精益生产知识竞赛试题1.doc
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精益生产知识竞赛试题1
华行精益生产初级题
部门：工号：姓名：职位：
一、填空题
1．精益生产的核心思想是：消除浪费，缩短周期
2．5S指的是：整理、整顿、清扫、清洁、素养、
3．TPM的衡量指标是：设备综合效率（OEE）
4．价值流（VSM）包括：信息流、物流、
5．快速换型定义：上一个型号的最后一件“好”产品和下一个型号批量生产中的第一件“好”产品之间的时间间隔
6．七种浪费是（至少3种）:返修、过量生产、物料的移动和运输、动作、等待、库存、加工过程的浪费
7．七种浪费最严重的是：库存
8．请说出3种常用的生产工具：5S、TPM、快速换型、拉动生产、VSM、连续流等
10.区分工作场所内的物品为“要用的”和“不要用的”是属于5S中的：整理
11.请说出精益生产的五大原则其中3个：价值、价值流、减少浪费、流动、拉动、追求
完美
12.在价值流分析中的节拍时间（takt time）的基本含义是什么：在可用的时间里客户所
需求的数量
13.精益生产推行的成功要素包含（至少说出一种）高层的重视，概念培训，全员参与，持
续改进
14.建立了看板系统，工厂的库存是否会自动减少：不会
15.快速换型中的内部时间的概念指：设备必须停下来操作的时间
16.工厂布局调整的最终目的是：物料连续的快速流动
17.在精益生产中所指的增值时间是生产流程中给客户增加价值的活动
18.在精益生产中所指的非增值时间是生产流程中不能给客户增加价值的活动
二、判断题
1.精益核心理念：零容忍浪费、及时化生产、拉动的生产模式。（√）
2.精益基本思想：顾客第一、成本是有自己的手创造出来的、尊重员工的劳动成果。（√）
3.精益目的：降低成本、改善质量、缩短交期。（√）
4.精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。（√）
5.精益生产方式的基本思想是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。（√）
6.精益生产方式两大核心：第一，追求零库存。第二，追求快速反应，即快速应对市场的
变化。（√）7.精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看
板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。（√）8.企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、
动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。（√）9.拉动式准时化生产：以最终用户的需求为生产起点.强调物流平衡，追求零库存，要求
上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。（√）10.组织生产线依靠一种称为看板的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形
式不限，关键在于能够传递信息）。（√）11.强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程
中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。（√）
12. 精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。（√）
13. 重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时
发现质量问题.如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。（√）14.单元生产方式（cell production）于20世纪末首先诞生于电子产品装配业,是指由一个
或者少数几个作业人员承担和完成生产单元内所有工序的生产方式，也有学者将其称为“细胞生产方式”，因为它就像人体中的细胞一样，在细胞内部包含了新陈代谢的所有要素，是组成生命的最小单位。（√）
三、问答题：
1.企业为什么要推行SMED的改进，推行的基本步骤是什么？
要点：1）快速换型是小批量流动的基础，是适应市场的多品种小批量生产的前提。 2）步骤：（1）识别内外部时间
（2）将内部时间尽可能往外部转移
（3）减少内部时间
（4）减少外部时间
（5）标准化，培训，指标测量
2.全面生产维护（TPM）的“全面”含义是：
要点：1.全面致力于追求经济效益及利润
2.全面维护系统包括维护预防、可维护性及预防性维护
3.员工全面地参与，包括操作工自动维护及团队活动。
5. 精益生产只适合生产制造部门（领域）吗？为什么？
要点：不对，还应扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理等部门（领域），贯穿于企业生产经营活动全过程。
6. 请简述5S的基本作用？
重点：1.提升公司形象 2.营造团队精神，创造良好的企业文化，加强员工的归属感
3.减少浪费
4.保障品质
5.改善情绪
6.提高效率
7.保障安全
7.生产线平衡率低的后果是什么？
重点： 1、作业员、工装设备的等待时间越长，生产效率（人均产量）就越低；
2、造成传送流水线上局部工序产生相应的半成品的滞留和等待。
8. 什么是标准化工作?
重点:1. 一种建立质量和流动一致性的常规程序。
2. 一种建立1个或多个人及其任务与设备之间流动的编排。
3. 一种得到承认的完成工作的顺序。
10．多能工的作用有那些？（答对6个得10分）
1.实现“少人化”需要多能工支持；
2.共同协作需要多能工;
3.弹性/柔性生产系统必须要多能工;
4.“U”生产布局需要安排多能工;
5.传统生产方式中人员异常时需要多能工;
6.生产线平衡提升需要多能工;
7.品质控制,自互检需要多能工；
8.组织变动或调整，也需要多能工。
12. 改善的基本思想有那些?
重点：1、抛弃固定观念
2、不找任何借口，寻找可行的方法
3、能做的先做，不要等到万事具备
4、发现错误，立即纠正
5、改善，不花钱也可以做到
6、多问几个为什么，寻找真正原因
7、三个臭皮匠，抵个诸葛亮
8、改善永无止境
14. 企业的生产流程主要包括那些？
主要：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验、返工、等待、成品库存、发运、货款回收等环节
15. 常见的动作浪费有哪些？
重点：两手空空；单手空闲；作业动作停止；动作太大；左右手交换；步行多；转身角度大；
移动中变换“状态”；不明技巧；伸背动作；弯腰动作；重复不必要动作。
1.中国企业在实施精益生产体系过程当中常常出现的八大问题点：
1、管理人员同作业人员的观念没改变。
相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的
2、急功近利。
那种要求…立竿见影” 短期内就“大见成效” ，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的
3、没找到好的切入点。
找到一个好的导入精益生产的切入点，以最容易做到，最明显的改善成果来让每一
个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。
4、没有计划
制定详细的试行计划，以样办区的形式先行作业，并将样办作业时所出现的问题点均改善后，再推广到全厂。
5、现场“5S” 作业没做好。
“5S” 所要求的素养等等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，难以实施精益生
产
6、实施过程遇到困难就停滞不前。
“三个糗皮匠，胜过诸葛亮” 要集思广益，准备多个解决
方案。打开心胸，吸取不同
意见，不要解释不能做的理由，要想出做下去的办法。不要等到十全十美，有五分
把握就可以动手
7、投入资金太多。
改善要以不花钱为原则，不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术，应该尽量
避免投入大量资金，能在现有的设施或基础上给以改进也是最好的方案。
8、缺乏整体配合。
认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任，与其它的单位无关，例如：采购、物流、工程等单位不能充分协作的话，就算是有好的方案，但也只是“昙花一现”，
无法持续发挥精益的效能。
1. 标准化工作的好处？
重点：
1.减少/消除浪费
2.提高效率
3.减少生产周期
4.改进8S
5.减少变异/提升品质
6.驱动基于标准的持续改进
2.华行厂为什么推行精益生产方式？
重点：为了提高劳动效率，彻底消除无效劳动和浪费，取得最大的经济效益，提高企业的竞争力。
3.精益生产有那几种主要工具？（答对7种得10分）
重点：1.准时化生产 2.看板管理 3.平衡生产 4.快速换型 5.标准化工作 6.改善活动 7.目标管理
8.质量控制法 9.设备管理 10.拉动生产4. 如果你是精益组长，你会怎么开展工作？
重点：1、为观察到物流，信息流和过程流提供了方法
2、支持价值流层面和工厂层面不断改进行动的优先次序化。
3、为布局规划的发展提供基础。
4、还有消除浪费
7. 精益企业的目标？（或者说精益思想的基本思路）
重点：在需要的时候,用最少的物料、设备、劳动力和空间生产出恰好数量的产品8. 什么是看板？
重点：在一个精益企业里，它是一种信号，是一个由消耗工
序发出的允许前一道工序进行生产或输送物料的信号，但并不一定是一张卡。
9．持续改善系统分为几大类？分别是？
重点：分为三大类。1、快速改善（just do it）2、改善活动（Kaizen）3、改善项目（Project）
10. 影响OEE的六大损失分别是？
重点：设备故障、安装调整、空转/短停、速度降低、加工废品、初期不良
11. 什么叫有效劳动和无效劳动？
主要：能增加价值和附加价值的劳动叫有效劳动；不能增加任何价值的劳动叫无效劳动12. 现场作业标准的主要内容有哪些？
主要：作业标准的主要内容包括生产节拍、标准的在制品、工艺规程、质量四个方面13.衡量工时可以起到什么作用？
重点：1. 是研究劳动和生产能力的标准 2. 可以改善和提高劳动生产率
3. 可以作为管理人员决策的依据
17.目视化的工作场所有什么好处？
重点：生产活动、工艺过程及其结果清楚可见，让大家对目前的状态一目了然。
