本田五原则报告的作成

品质分析及解析能力一品质分析目的品质分析目的主要发掘产品品质存在的问题，进行矫正与再发防止的工作，并部署下一阶段品质工作的重点二品质问题的类型品质问题林林总总，若从品质问题的发生源头观察，问题约可概分1 原材料变异造成品质问题- 脆弱的IQC检验2 制造变异造成品质问题-松散制造管理或制程能力不足3 产品设计缺陷- 技术力先天不足，DFMEA活用与对策不足4 制程设计缺陷- PFMEA活用与对策不足或加工流程、设施的不完善5 顾客期望与产品设计不一致或顾客误用品质问题的特征是因果关系错综复杂，不易简单地从问题表象直接推定原因，因此实施品质分析的重点，应秉持事实管理的精神，适当地应用专业技术，还需要强调以数据合理逻辑推理并加以验证问题真因，才能够真正解决品质问题，管理干部面对品质问题分析与解决的压力下，仍须坚持部属需要对问题真因加以验证、却认真因与对策效果，如此才能真正解决问题3 进行品质问题的程序企业进行品质问题分析的主要程序为识别、分析、验证、矫正、预防，分析工作常受限于分析者的技术力与认知，加上分析是向繁杂且废时，因此分析工作常常实施不易，或者敷衍搪塞，为能够效率化与彻底地实施真正解决品质的问题，企业需要建构一套统一的、标准化的品质分析程序步骤，以方便于品质问题的解决与改善，也易于干部与成员间的沟通与管理，并延伸为中心厂与协力厂间沟通桥梁，又可做为员工训练提升能力的教材。

大多数企业采用品质问题分析程序如下1 传统经典的KT法Kepner 与Tregoe 提出分析解决问题法，分为4个单元1-1 问题状况分析Situation Appraisal1-2 问题原因分析Problem Analysis1-3 问题对策分析Decision Analysis1-4 潜在问题分析Potential Problem Analysis2 日本企业以QC Story进行品质分析的步骤2-1 选定解决问题的主题2-2 现状把握与设定目标2-3 要因解析2-4 提出改善对策2-5 改善对策实施2-6 对策效果确认2-7 有效对策标准化此法适用于企业全体员工，观念上强调自主地进行自身工作品质改善，企业推行品管圈(QCC)活动就是为了体现事实管理精神，鼓励员工以此项QC Story 为步骤，自动自发对其职场加以管理与改善3 以8D进行品质分析的步骤3-1 D1问题发现与专案团队成立3-2 D2 问题数量化叙述3-3 D3实施应急对策防止问题恶化并验证其效果3-4 D4合理化界定问题真因并验证之3-5 D5试行矫正措施并验证其改正效果3-6 D6确实执行恒久对策消除问题真因3-7 D7实施预防对策根本性改正作业规范以防止问题再发生3-8 D8肯定团队成就并表扬其成果8D为福特公司所发展出来的系统化团队解决问题的程序，目前广泛用于汽车业与电脑业界，视为中心厂发现协力厂品质问题时，一套矫正问题原因的解决问题程序或标准，也视为解决问题报告格式，8D解决问题的内容细腻周详，可作为管理干部面对重大品质问题的处置行动准则4 三现五原则法进行品质分析的步骤三现五原则是日本本田相关企业常用以解决品质问题的方法，三现主义面对问题需要快速地以事实管理加以解决问题4-1 原则一现状把握4-2 原则二要因解析4-3 原则三提出改善对策4-4 原则四效果确认4-5 原则五回馈体制本法源自QC Story，对品质问题分析强调活用5个Why，并将品质问题发生因因归纳为二大主因，其一是制造上发生品质问题的原因，另一为问题品质为何流出给顾客或下工程5 六西格玛管理法DMAIC进行品质分析的步骤美式六西格玛管理的诞生背景，其缘由为日本实施与落实TQM而成就了产品品质优越与价格低廉，因此得以席卷美国市场，造成美国企业(尤其是大企业)进入长期景气停滞期，迫使美国企业重新思考反省品质策略，于是总和日式企业所用的TQM手法，学习日本企业品质就是均匀的主要观念，以六西格玛品质作为企业努力达成的标的5-1 界定D 筛选、界定问题5-2 测定M 问题的内容测定而量化5-3 分析A 找出问题的要因5-4 改善I 提出解决方案与行动5-5 管理C 落实在发防止4 进行品质问题的手法工具用于分析品质问题的工具1 QC七大手法2 新QC七大手法3 统计制程管制与制程能力分析4 FMEA与FTA5 实验设计与解析(DOE)6 田口品质工程(Taguchi Method)7 品质机能展开(QFD。

检证的实施 1、围绕部件检证，检证小组应对供方相关联的基本 情况按照《供方检证点检表》进行检证。

2、围绕部件各工序过程及各工序过程质量保证程度 的检证，检证小组应对照工序检证要点逐一检证， 填写《 QAV-2检证要点汇总表》以确认其检证结果 并作出结论。
3、对重点工序过程检证时，检证小组必须对工序能 力指数进行验证（CP值≥1.33），填写《CP值测定 表》并以其判断检证结论。 4、验证前所收集的不良项次及质量问题，检证小组 要着重在工序过程加以检证，找出真正原因。
部 门 组织部门负责人 推进室负责人
SDH 检证小组组长
确定实施 QAV 检证车型或机型 实施 QAV 检证部件清单
检证小组
供 方 SDH 品管部 质量保证负责人 （及相关部门）
计
批 准 审 核
编制实施 QAV 日程计划 实施 QAV 检证的通知 实施 QAV 通 知 收集入厂、现场、市场等不良项 收集仕样规格值、 工程质量管理表、 检验基准书 掌握本田的 专业验证要点 追索上次 QAV 检证时提出的改善课题 按工序编制 部件检证要点 供方基本情况检证 逐一进行工序过程检证 重点管理项目 CP 值（其它量化）检证 侧重对收集的不良项次检证 指出工序不良项并对其判断 与供方一道制订整改对策 整理、形成 QAV 检证报告 会 签
七、检证效果的判断和存档 组织部门对检证结果进行效果达成度评价： ①整改效果达成度很好； ②整改效果达成度好； ③整改效果达成度一般；由检证推进部门再次组织 对供方实施QAV-2检证； ④整改效果达成度差；由检证推进部门继续组织对 供方实施QAV-2检证，其效果达成度仍然差，则停 产整顿或终止与供方的供货关系。 检证组织部门及检证实施人员要对所检证的资料进 行保密，检证组织部门将资料归档，机密类别为A 级。

适当的对策（对策内容、效果预测、PPA） 发生对策： 1．将拉伸弹簧定位凹孔一次冲成形改为冲压成倒锥孔，最终冲成形时将凹孔的孔径 及深度冲至图纸规格要求。 理由: 1．增大内腔面积，给最终拉伸多留余量，可以增大肉厚 0.15。 2．由于内孔比要求的小，二次冲压时，可以使零件在模具上的定位更加准确，减小 因凹孔偏心造成的肉厚不均匀性。 执行日期:2012/5/3 流出对策 1．变更工艺管理规格，追加最小肉厚为 0.65mm 的规格要求。执行日期:2012/5/3 3． 对肉厚进行日常点检管理，每班点检 2 次/2 件，并记入品质确认表。 执行日期:2012/5/3 模具对策: 1．修改拉伸弹簧定位凹孔模具为倒锥形状。 执行日期:2012/5/4 2．加大最后整形模具冲压深度定位面，改良定位精度 。 执行日期:2012/5/4
／批
1 上图凹下部位的肉厚比 其他部位都要薄。 2 上图最薄的部位在 R 园 周的拐角处，尺寸为 0. 5 左右。
内径由冲头直径确定，深 度由模具的定位机构确 定，深度尺寸保证 5± 0.1。 内径由冲头直径确定，深 度由模具的定位机构确 定，深度尺寸保证 11± 0.15。 深度由模具的定位机构 确定。 保证凹孔深度尺寸为 5.2 +0.2 ，保证结合面平面度 0.1
原因追究（发生的原因、重复性试验、 “为什么”分析） 发生原因 由于第一次拉伸凹孔后时，预留的肉厚过小，最后整形再次拉伸时，将肉 厚进一步拉薄，这是造成肉厚不足的根本原因。 流出原因: 由于工程上没有提出最小肉厚的管理要求，所以工序过程也没有对最小肉 厚进行管理， 只是按图纸标示的项目检查， 符合规格要求即认为 OK 出库。 再现性试验: 按原来工艺作业，凹孔深度为 5.0 时，肉厚为 0.55，深度为 5.0 时，肉厚 为 0.52，100％不能达到现在要求的 0.65 以上。肉厚尺寸与凹孔深度关系 不大。不良现象具有再现性。

7.分阶段更新控制计划，并确保在前阶段生 8.供应商应在以下情况时告知上汽乘用车： 布置；任何影响匹配、形状、功能、性能的 9.供应商在全工装模具件（OTS）制造时，应 完成制造，并获得DRE和SQE的书面确认，以
10.供应商应在PPV阶段（首批样件评审）向 11.上汽按照以下程序实施质量问题的处理及 8D/PR&R→CS1→CS2→TOP-Q
GP-12退出要求
39.GP-12要有专门的区域及标识。 40.供应商在执行早期生产遏制时要按照GP运标签旁。 41.退出原则：①如GP-12期间在SGM现场无质 闭。②供应商现场的过程稳定受控，产品质 出退出申请，SGM SQE进行确认。④供应商在
42.按节拍生产的两种类型，顾客监控和供应 GP-9要求
上 海 通 用 汽 车 对
20.供应商APQP小组必须包括海外设计人员及 经理协调整体项目，跟踪海外设计进度，输 21.国内生产基地必须具备基本的人力资源和 海外设计国内生产供应商的附件要求 22.供应商海外产品设计工程师必须现场参与 据SGM装车情况进行相应的设计更改。 23.SGM一级供应商必须建立独立的返修流程 24.SGM的一级供应商必须有独立的返修区域 返修作业指导书需经过供应商技术部、质量 对供应商返修过程的特殊要求 25.对于高风险零件的返修，无论该零件来自 PE/SQE/VQ共同确认后，返修方可进行。供应 现场审核。 27.按GM IATF16949、顾客特殊要求、PPAP APQP相关要求
34.供应商提出的PPAP文件一律在EP系统中直
35.临时批准时供应商的责任：所有PPAP临时 临时批准的主要原因；②供应商应当明确所 施，以保证今后递交能够满足所有PPAP要求 36.PPAP的临时批准时间一般不超过3个月， 延长。 37.适用于所有新零件或工程更改新零件，从 GP-12要求