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SPC概述

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SPC概述
1.1什么是SPC
SPC是S tatistical P rocess C ontrol的简称，即统计过程控制。

SPC运用统计技术对生产过程中的各工序参数进行监控，从而达到改进、保证产品质量的目的。

1.1.22SPC的发展简史
SPC是美国贝尔实验室休哈特博士在20世纪二、三十年代所创立的理论，它能科学地区分出生产过程中产品质量的偶然波动与异常波动，从而对生产过程的异常及时告警，以便采取措施，消除异常，恢复过程的稳定。

SPCD是S tatistical P rocess C ontrol and D iagnosis的简称，即统计过程控制与诊断,它是SPC发展的第二阶段。

SPC虽能对过程的异常进行告警，但它并不能分辨出是什么异常，发生于何处，即不能进行诊断，1982年我国首创两种质量诊断理论，突破了休哈特质量控制理论，开辟了统计质量诊断的新方向。

此后，我国质量专家又提出了多元逐步诊断理论和两种质量多元诊断理论，解决了多工序、多指标系统的质量控制与诊断问题。

SPCDA是S tatistical P rocess C ontrol,D iagnosis and A djustment的简称，即统计过程控制、诊断与调整,它能控制产品质量、发现异常并诊断导致异常的原因、自动进行调整，是SPC发展的第三个阶段，目前尚无实用性成果。

1.3SPC的特点
SPC是全系统的，全过程的，要求全员参加，人人有责。

SPC强调用科学方法(统计技术，尤其是控制图理论)来保证全过程的预防。

SPC不仅用于生产过程，而且用于服务过程和管理过程。

1.4SPC与ISO9000标准体系的联系
ISO9001:2000提出了关于质量管理的八项原则，对于质量管理实践具有深刻的指导意义。

其中，“过程方法”、“基于事实的决策”原则都和SPC等管理工具的使用，有着密切的联系。

以什么样的方法来对过程进行控制？以什么样的手段来保证管理决策的及时性、可靠性？是管理者首先应该考虑的问题。

SPC技术运用是对按ISO9001标准建立的质量管理体系的支持，制订ISO9000族标准的TC176，也为组织实施SPC制订了相应的标准（编号ISO/TR10017），该标准以技术报告的形
式发布，也为ISO9000标准族中的支持性标准。

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SPC统计过程控制基础知识

SPC统计过程控制基础知识


不合格件数 累计百分比
铸件不合格项目排列图
120 104 100
83
88
91
93
100 100 80
80
73
60
60 40 20
52 42
20
10
6
4
40 14 20
0
0
弯曲 擦伤 砂眼 断裂 污染 裂纹 其他
管制图
• 管制图用来对过程状态进行监控，并可度 量、诊断和改进过程状态。SPC过程控制 分析用图。
确保制程持续稳定、可预测；为制程 分析提供依据；区分变差的特殊原因和普 通原因，作为采取局部措施或对系统采取 措施的指南；有效地降低了成本与不良率， 同时减少返工和浪费;提高劳动生产率和核 心竞争力;赢得广泛客户;更好地理解和实施 质量体系。
四.质量管理七大工具
• 质量管理七大工具 1.直方图 2.流程图 3.排列图 4.管制图 5.调查表 6.因果图 7.水平对比法
由于过程波动具有统计规律性，当过程
受控时，过程特性一般服从稳定的随机分 布；而失控时，过程分布将发生改变。 SPC正是利用过程波动的统计规律性对过 程进行分析控制的。因而，它强调过程在 受控和有能力的状态下进行，从而使产品 和服务稳定地满足顾客的要求。
• SPC的实施： SPC的实施分为两个阶段： 一是分析阶段； 二是监控阶段。 在这两个阶段所使用的控制图分别被 称为分析用控制图和控制用控制图。
调查表
调查表又叫检查表、统计分析表等，用来系 统地收集资料和积累数据，确认事实并对数 据进行粗略整理和分析的统计图表。
因果图
• 因果图又叫鱼刺图，用来罗列问题的原因， 并将众多的原因分类、分层的图形。
水平对比法
• 水平对比法是通过不断地将企业流程与世 界处于领先地位的企业相比较，以获得有
SPC的基本原理和过程控制

SPC的基本原理和过程控制

SPC的基本原理和过程控制概述SPC（统计过程控制）是一种常用于质量管理的统计方法，用于监控过程中的变异性，并及时采取控制措施来保持过程的稳定性和稳定品质。

本文将介绍SPC的基本原理和过程控制。

1. SPC的基本原理SPC的基本原理是基于统计学原理和质量管理理论。

其核心思想是通过收集和分析过程中的数据，以了解过程的变异性，并根据统计指标来判断过程是否处于控制状态。

基本原理包括：1.1 过程稳态与过程能力过程稳态是指过程在一个稳定区域内运行，并且其变异性是可控制的。

稳态下，过程的输出值会在一定的范围内波动，但是变异性是在可控范围内，不会出现特殊原因引起的异常波动。

过程能力是评估过程稳态的指标，通常使用过程能力指数（Cp）和过程能力指数（Cpk）来衡量。

Cp表示过程在规范要求的容差范围内的能力，而Cpk则考虑了过程的位置偏离能力。

1.2 变异性的来源过程中的变异性可以分为两种来源：常因和特因。

常因变异性是过程内在的、长期固定的，通常由一系列可以量化和测量的系统性因素引起。

这种变异性可以通过改善操作方法、调整设备或改善材料来减小。

特因变异性是由特殊原因引起的，通常是偶然事件，属于非系统的因素。

特因变异性无法通过常因改进来消除，应及时进行纠正。

1.3 统计过程控制图SPC使用控制图来监控过程的变异性。

控制图是一种统计图表，可以帮助鉴别过程中的常因和特因变异，以判断过程是否处于控制状态。

常用的控制图包括平均图（X-图），范围图（R-图），以及带有管制限的控制图（带A、B、C及D控制限的图表）。

控制图上的管制限是根据统计原理确定的，当过程数据落在管制限之外时，意味着过程出现特殊原因变异，需要采取措施进行纠正。

2. 过程控制方法SPC的过程控制方法包括以下几个步骤：2.1 数据收集首先，需要确定要收集的数据类型和采样方法。

数据类型通常是定量的，可以是尺寸、重量、时间等。

采样方法应该能够反映出过程的变异性，并且要求数据具有代表性。

SPC

SPC


定义测量系统 必须可操作的定义测量系统的特性，这样，今天就可以与昨天意义一样的方式将数据送 给所有有关人员。这包括指明应收集那些信息，在何处、如何以及在什么条件下收集。测量 设备的本身的准确性和精密性，必须是可预测的。周期性校正式不够的。这个特性的定义将 影响所使用的控制图的类型。 使不必要的变差最小化 在开始研究前应消除不必要的变差的外部原因。这一点可能简单地意味着观察过程按预 定的方式运行，或意味着用已知的输入材料恒定的控制设定值进行控制研究。目的是避免甚 至不用控制图就能纠正的明显问题。这包括过度的过程调整或过度控制等。在所有情况下， 过程记录表上应坚持记录所有相关事件，例如：刀具更换、新的原材料批次等，这将有利于 下一步的过程分析。 A. 收集数据 A1：选择子组大小、频率和数据 子组大小——合理的子组大小决定控制图的效果和效率，选择子组应使得一个子组内在该 单元中的各样本之间出现变差的机会小。在过程的初期研究中，子组一般由 4到5件连续生产的产品的组合，仅代表单一刀具、冲头、摸槽（型腔）等生 产出的零件（即单一的过程流），这样避免其他系统造成的影响，使得每个 子组内的变差主要是普通原因造成的。 子组频率——其目的是检查过程随时间而发生的变化。应当在适当的时间收集足够的子组， 这样的子组才能反映潜在的变化。在过程初期通常是进行连续分组或很短的时 间间隔进行分组，当证明已处于稳定状态，子组的时间间隔可以增加。
子组数的大小——子组数的大小可以很好地用来检验过程的稳定性，如果过程已稳定， 则可以得到过程位置和分布宽度的有效的估计值。收集越多得子组可 以确保变差的主要原因有机会出现，一般情况包含100或更多单数的 25或更多子组数。 A2：建立控制图及记录原始数据 A3：计算每个子组的均值（ X ）和极差（R）
否
SPC概述

SPC概述

x 3 x
Based on performance required of the product
What the customer wants “what we want”
Tells us when to take action on the process/equipment
Tells us when to disposition the product/material
Measurement EQ Tool Particle Cm Performance
OCAP & Checking Flow
o Review frequent out of control/out of spec pareto o Review the execution of adding lot note
o Review PCM Cp/Cpk o Review module particle o Review monthly Cm status of each technology control and action plan of measurement tool
o Product wafers in-line o Review the capability o Feedback the impact of r&R test and correlation between monitor control specific process/equipment and WAT parameters
14
1.9 管制规则(Warning rules) : Rule3
3. 连续五个点中，有四个点超出一个标准差 异常点 ！！ #3 #6 #8 #9 #11