焊接生产线

文章编号：1002—025X12013)06—0035—04中部槽机器人自动焊接生产线的设计及应用单玉新，白虎(中煤张家【_1煤矿机械有限责任公司．河北张家11075025)摘要：本文分析了传统手工焊接方法的缺陷．提出了一种中部槽机器人自动焊接生产线方案，介绍了生产线的设计原则、工艺流程、生产能力、主要设备及其性能．该机器人自动焊技术的成功应用，提高了中部槽制造的自动化水平，提高了中部槽的焊接质量和生产效率关键词：中部蹭：机器人：自动焊接：生产线；设计；壹吊中图分类号：T C439．9文献标志码：B0引言中部槽是煤矿刮板输送机的机身，位于整套设备的中间部位，其自身质量约占一套刮板输送机总自身质量的80％，是刮板输送机的关键部件一中部槽在使用中要承受拉、压、弯曲、冲击、摩擦等多种作用，必需有足够的强度、刚度及耐磨性，因此中部槽的制造技术水平几乎决定着刮板输送机的整机性能和使用寿命．收稿日期：2012一11一15从而得到正确的结果实施检验的人员应符合G B／T4730．1—2005的规定，超声波检测设备应具有产品质量合格证或合格的证明文件。

采用超声波探伤，按照G B／T4730．3—2005的检验标准对焊缝进行探伤：然后将不合格的焊缝割除．并按照管道对接正式焊接T艺重新实施焊接一4结语研究了钨极气体保护电弧焊在大型锻造油压机管道焊接上的应用j采用合理的焊接T^艺，以及采用皮囊式保护气体装置能更好地对焊接熔池进行保护，大：赶提高了焊接质量，焊后采用超声波对焊缝中部槽整体结构由高强度耐磨巾板、底板与整体铸造槽帮、轨座、连接板等零件焊接而成，其生产批量大、结构复杂、技术要求高、焊接难度大、质量不易保证j因此．焊接是中部槽制造的关键技术．直接影响到产品的质量、生产效率及成本．大部分煤机企业多年来一直采用半自动C01气体保护焊方法焊接中部槽结构一这种方法虽然T艺简单．操作方便，易于掌握，但是具有以下缺点：(1)人为因素影响较大，焊接质量不稳定；(2)生产效率低下；(3)劳动强度大，安全隐患多；(4)T作环境差，污染严重二进行探伤，焊接合格率达到了95％以上参考文献：：1]张跃．T P32l钢岛胝临氢管道焊接和质毓控制：J j．焊接技术，2012．4l(3)：60—63．12]李进．热丝TI G焊在核电蒸汽发‘E器下封头接管I}1的应』H：J：焊接技术．2012．41(3)：27—30[3j许春雷E PR核电站安全壳内部换料水池灭仡板的焊接：J。

1.前言关于《数控全自动钢筋桁架焊接生产线使用说明书》的说明：《数控全自动钢筋桁架焊接生产线使用说明书》（以下简称《说明书》）将向用户介绍桁架成型机的基本结构和工作原理，使用户对桁架成型机有一个基本了解。

《说明书》详细讲述了桁架成型机的操作方法，帮助用户尽快掌握操作要领和步骤。

《说明书》介绍了桁架成型机的参数、加工工艺等。

《说明书》中包含了必要的安全要求，应仔细阅读。

操作人员在操作之前，请仔细阅读《说明书》，并注意安全说明和建议。

完全理解《说明书》的内容，以确保安全和充分发挥机器的性能。

不适当的操作可能会导致机器损坏和对操作人员的伤害。

用户必须保证指定的操作人员阅读和完全理解《说明书》的内容，并且按照《说明书》进行定期维护。

供货范围1.8.1放线架一套1.8.2矫直送丝机构一套1.8.3储料架一套1.8.4弯曲成型机构一套1.8.5焊接机构一套1.8.6底脚折弯机构一套1.8.7步进牵引机构一套1.8.8剪切机构一套1.8.9集料架一套1.8.10电控柜一组1.8.11操作台一个1.8.12工具和配件（工具箱一个，工具包括：钳子1把、12＇＇活扳手1把、内六角扳手1套、一字改锥1把、十字改锥1把、黄油枪1把、皮榔头1把等）服务条款1.9.1长期负责桁架成型机的技术服务。

1.9.2负责培训操作、维修人员（理论知识和实践操作）1.9.3提供相关技术改进和指导。

2.概述数控全自动钢筋桁架焊接生产线是天津市建科机械制造有限公司开发的，用于高速铁路轨枕和建筑用桁架的专用成型设备，该机将放线、矫直、弯曲成型、焊接、折弯等一次完成，具有焊接质量好，速度高，工人劳动强度小，生产效率高的特点。

3.技术参数技术参数（续上页）耗气量：M3/min气路压力MPa≥整机重量t40整机布置长度m4.结构介绍该机器按结构和功能分为电气控制系统、放线部分、矫直送丝部分、储料部分、侧筋成型部分、焊接部分、底脚折弯部分、步进牵引部分、剪切部分和集料部分等。

后桥壳焊接自动化生产线的设计O前言随着社会现代化的推进，汽车工业也有了迅猛的发展，在汽车数量逐步增加、汽车品牌开始步入多样化的同时，对汽车的整体性能及各部分零件的生产也有了新的要求。

而后桥壳作为汽车的关键部位，在汽车运行过程中不但承受大量载荷和传输受力，同时车辆运作中产生的动载荷和静载荷会形成巨大的弯矩与扭矩作用于后桥壳。

因此，在要求后桥壳质量的基础上，对后桥壳的焊接生产有着重要要求。

而传统的后桥壳生产路线受限于人工焊接等因素，在生产质量、生产效率等方面难以满足技术指标。

随着中国工业化的推进，人力成本与材料成本的逐步提高，选择合适的焊接工艺，设计合理的自动化生产线，在提高生产质量的同时减少手工作业的难度与强度，降低人力成本，成为完善后桥壳生产、推动汽车行业进一步发展的关键所在［1-2］。

1后桥壳组件分析车辆后桥壳是汽车构架中的重要组成部分。

它作为驱动桥的主要构件，能够增大传动轴及变速器的变动所带来的扭矩，从而将动力合理的分配给驱动轮，是汽车行驶过程中的重要传动装置［1］。

同时也因为其受力传动特点，会在行驶过程中承受巨大的载荷，没有达到生产指标要求的后桥壳会在汽车行驶过程中由于受地面与车体之间不断的冲击载荷的影响而发生断裂。

因此，在设计优化后桥壳自动化生产线前，首先要了解后桥壳的构成并对其进行分析。

］分析了桥壳半轴套管在使用过程中发生的焊缝开裂问题，通过对问题件进行分析，得出是工序问题导致了使用过程中焊缝的开裂。

针对后桥壳的成形过程进行了数值模拟，得出了后桥壳加工工艺成形的具体参数。

对后桥壳的模态分析同样具有重要意义，通过理论计算模拟分析了桥壳的模态对振动与噪声的影响，为桥壳合理设计提供依据。

在车辆技术刚刚兴起、工艺尚未改进之前，国内的后桥壳制造主要采取铸造桥壳，铸造桥壳具有强度高、易于浇筑等特点，但是相应的，为了配合手工装配,通常采用加大截面及安装尺寸等方法来进行装配强化，这就大大提高了铸造桥壳的质量，从而提高了成本，降低了质量要求，这种提高质量的方法也难以满足日趋复杂的汽车轻量化要求［5］。