机械设备维修技术试题二

一、填空题 1、通常把机械 丧失 规定的功能称为功能故障，简称故障。 2、损伤是机械零件发生诸如 磨损 、 变形 、 断裂 、 老化 、 腐蚀 等现象的通称。 3、故障率是单位时间内 故障数 与 存活数 的比值。 4、机械设备的可靠性又分为 固有 、 使用 和 环境 三方面。 5、机械零件的失效形式按失效件的外部形态特征来分类。大体包括： 磨损 、 变形 、 断裂 和 腐蚀与气蚀 。 6、单晶体金属的塑性变形一般以 滑移 和 孪晶 两种方式进行。 7、摩擦的表面状态按润滑情况、润滑状态分为 干摩擦 、 边界摩擦 、 液体摩擦 、 半干摩擦 和 半液体摩擦 等。 8、零件修复中应用的校正方法有 压力校正 、 火焰校正 和 敲击校正 。 9、焊修可分为 焊接 、 补焊 与 堆焊 等。 10、粘接表面应作到 无油 、 无锈 和具有一定的 粗糙度 。 11、机械零件粘接修理中，常用的是以 环氧树脂 和热固性 酚醛树脂 为主要粘料的粘接剂。 12、常用的拆卸方法有： 击卸法 、 拉拔法 、 定压法 、 温差发 、 破坏法 等。 13、机电设备大修理技术文件有 修理技术任务书 、 修换件明细表 、 材料明细表 、 修理工艺 和 修理质量标准 等。 14、摩擦片在使用过程中产生的损伤主要是摩擦表面的 磨损 、 烧伤 、 老化等损伤。 二、问答题 1、影响零件磨损的基本因素有哪些? 磨料磨损的机理是属于磨料磨粒的机械作用。它在很大程度上与磨粒的硬度、形状、大小、固定程度以及载荷作用下磨粒与被磨材料表面的力学性能有关。 1.金属摩擦面材料的性质 一般情况下，金属材料的硬度越高，耐磨性越好； 2.磨料性质 磨料粒度对材料的磨损率存在一个临界尺寸。磨料粒度的临界值为60～100； 3.磨料的硬度Ha越大，磨损率越高。几何形状呈棱角状的磨料其挤切磨损能力比呈圆滑状磨料强； 4.其他因素 影响磨料磨损还有许多其他因素，例如摩擦表面相对运动的方式，磨损过程的工况条件等等 2、故障产生的主要原因有哪些？ 故障产生的主要原因：错用性故障（不按规定的条件使用机械而导致的故障）、先天性故障（机械本身因设计、制造、选用材料不当等造成某些薄弱环节而引发的故障）、自然性故障（机械由于受内外部自然因素影响引起磨损、老化、疲劳等导致的故障）。 3、零件的疲劳断裂有何特点？ 疲劳断裂过程与机理 金属零件疲劳断裂一般经历裂纹萌生、疲劳裂纹亚临界扩展、疲劳裂纹扩展和瞬时断裂四个阶段。典型的疲劳断口按照断裂过程有三个形貌不同的区域：疲劳核心区、疲劳裂纹扩展区和瞬断区。图所示的断口特征，是由单向弯曲载荷作用而出现的。随着载荷性质、应力大小及应力集中等因素的变化，三个特征区的分布形态会发生变化。 4、简述机械零件常用的修复方法？ 换件法；换位法；调整法；修理尺寸法，附加零件法；局部更换法等。

5、机械修理的主要工艺有哪些？ 如焊、补、喷、镀、铆、镶、配、改、校、胀、缩、粘等。 6、钳工加工修复方法有哪些类型？ 一．铰孔 利用铰刀进行精密孔加工和修整性加工的工艺，主要用来修复各种配合的孔。 二．珩磨 用4～6根细磨料的砂条组成可涨缩的珩磨头，对被加工的孔作既旋转又上下沿轴向往复的综合运动，使砂条上的磨料在孔的表面上形成既交叉而又不重复的网纹轨迹，并磨去一层薄的金属。由于参加切削的磨料多，且速度低，又在珩磨过程中施加大量的冷却液，使孔的表面粗糙度变小，精度得到很大提高。 三．研磨 通过用铸件制成的，具有良好的嵌砂性能的研具，再加上由磨料中加入研磨液和混合脂调制成的研磨剂，在工件表面上进行研磨，磨去一层极薄的金属，获得一定的加工精度和粗糙度。研磨常用于修复高精度的配合表面。 四．刮削 刮削是用刮刀从工件表面上刮去一层很薄的金属的手工操作。它一般是在机械加工之后进行，常用于零件上互相配合的重要滑动表面，如机床导轨、滑动轴承等，使它们彼此能均匀地接触。刮削生产效率低、劳动强度大，常用磨削等机械加工方法代替。 五．钳工修补 1．键槽 当轴和轮毂相配的键槽只磨损或损坏其中之一时，可把磨损或损坏的键槽加宽，然后配制阶梯键。当轴和轮毂相配的键槽全部损坏时，允许将键槽扩大10%～15％，然后配制大尺寸键。当键槽磨损大于15%时，可按原槽位置旋转90°或180°，重新按标准开槽。开槽前需把旧槽用气、电焊填满并修整。 2．螺孔 当螺孔产生滑牙或螺纹剥落时，可先把螺孔钻去（所用钻头直径应等于所需螺孔的小径），然后攻出新螺纹，配上特制的双头螺栓。如损坏的螺孔不允许加大时，可配上螺塞，然后在螺塞上再钻、攻出原规模的螺纹孔。 3、裂纹修补 一般中小型零件断裂后，特别是铸铁裂纹，在没有其它修复方法时，可采用加固法修复。可在其裂纹处镶加补强板（一般用钢板），用螺钉或铆钉等将补强板与零件连接起来。脆性材料裂纹应钻止裂孔。

7、简述机械修理中常用的基本修理方法？ 其一是，对已磨损的零件进行机械加工，以使其重新具有正确的几何形状（改变了原有尺寸），这种方法叫做修理尺寸法； 其二是，利用堆焊、喷涂、电镀和粘接等方法增补零件的磨损表面，然后再进行机械加工，并恢复其名义尺寸、几何形状以及表面粗糙度等，这种方法叫做名义尺寸修理法。 其三是，通过特别修复技术，改变零件的某些性能，或利用零件的金属的塑性变形来恢复零件磨损部分的尺寸和形状等等。 其四是机械修复法：利用机械连接，如螺纹联接、键、铆接、过盈联接等使磨损、断裂、缺损的零件得以修复的方法

8、零件在机加工修复中应注意的问题？旧件加工有何特点？ 机械加工修复中应注意的问题 1.零件的加工精度需保证（包括尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度等） ； 2.定位基准必须准确（最好采用原制造基准）定位基准的选用应遵循基准重合原则（选择零件上的设计基准作为定位基准）、基准统一原则（在多数工序中采用一组可方便地加工其它表面的基准来定位）、均匀性原则（以变形和磨损最小的基面作为定位基准，并足以保证重要表面的加工均匀）； 3.轴类零件的圆角要合适； 4.必须保证零件的动、静平衡； 5. 控制加工余量。 一.旧件修复的特点是： 1.加工批量小 修理中加工零件品种较多，数量较少，有时甚至是单件生产，零件尺寸，结构复杂。 2.加工余量小 且有一定的限制。如有的旧件原有基准损坏造成加工定位复杂化，有的零件只进行局部加工等。 3.加工对象不同 4.加工表面不同 工件硬度高，有时甚至要切削淬硬的金属表面，加之使用中产生的磨损与变形等，使零件的修理困难较大，加工技术要求较高。 旧件的机械加工修复对精度的要求一般是与新件一样，即符合图纸规定的技术要求（采用修理尺寸法时，修复的零件的某些尺寸可按技术要求有些变化）。 与新品制造相比有：安装定位比较困难、表面粗糙度较难达到要求、平衡问题难以得到保证的三大问题。 9、焊接时，防止裂纹产生的措施？ 防止中碳钢焊修时产生裂纹的主要措施有 1）预热 预热有利于减低热影响区最高硬度，防止冷裂纹和热应力裂纹，改善焊接接头的塑性，并能减少焊后残余应力。 2）选用合适的焊条 尽可能选用碱性低氢型焊条，因其抗裂性能较强。个别情况下，严格掌握预热温度和尽量减少母材熔深时，也可用普通酸性焊条。 3）为防止裂纹，应设法降低冲淡率，如开“V”型坡口，第一层焊缝用小电流，慢焊速。焊后尽可能缓慢冷却。 4）加强焊接区的清理工作，彻底清除可能进入焊缝的任何氢的来源。 10、采用镶套法修复机械零件应注意哪些问题？ 零件的镶套修复法是利用一个特制的零件（附加零件），镶配在磨损零件的磨损部位（需先加工恢复零件这个部位的几何形状）以补偿基本零件的磨损，并将其加工到名义尺寸从而恢复其配合特性。 适用于表面磨损较大的零件，如可用来修复变速器、后桥和轮毂壳体中滚动轴承的配合孔，壳体零件上的磨损螺纹孔及轴的轴颈。气门座圈，气门导管、气缸套、飞轮齿圈及各种铜套的镶配，也都采用此法。有些零件在结构设计和制造上就已经考虑了用镶套法，如湿式缸套。有些本身就可以镶换，如气门导管和气门座圈。 依据待修表面的形状，镶补件可做成衬套、垫圈或螺纹套的形状。 镶套材料并应根据所镶部位的工作条件选择，应与被修零件的材料尽量一致。 在高温下工作的部位，应选择与基体材料线膨胀系数相同的材料才能保证工作的稳定性。 要求抗磨的部位，则选择耐磨材料或比基体金属机械性能好的材料，如铸铁零件采用铸铁套，也可采用钢套。 套的厚度根据选用的材料和零件的磨损量确定。钢套的厚度不应小于2～2.5mm，铸铁套厚度不得小于4～5mm。 镶套的过盈量应选择合适。 11、设备修理前的技术准备包括哪些内容？ 设备修理前的技术准备，包括设备修理的预检和预检的准备、修理图样资料的准备、各种修理工艺的制定及修理工检具的制造和供应。 简述进行装配的基本原则？ 装配的一般工艺原则 (1)对于过渡配合和过盈配合零件的装配，如滚动轴承的内、外圈等，必须采用相应的铜棒、铜套等专门工具和工艺措施进行手工装配，或按技术条件借助设备进行加温、加压装配。 (2)对油封件必须使用心棒压入，对配合表面要经过仔细检查和擦净，若有毛刺应经修整后方可装配；螺柱联接按规定的扭矩值分次均匀紧固；螺母紧固后，螺柱的露出螺牙不少于两个且应等高。 (3)凡是摩擦表面，装配前均应涂上适量的润滑油，如轴颈、轴承、轴套、活塞、活塞销和缸壁等。 ( 4)过盈配合件装配时，应先涂润滑油脂，以利于装配和减少配合表面的初磨损。 (5)对某些有装配技术要求的零部件，如装配间隙、过盈量、灵活度、啮合印痕等，应边安装边检查，并随时进行调整，以避免装配后返工。 (6)在装配前，要对有平衡要求的旋转零件按要求进行静平衡或动平衡试验，合格后才能装配。 (7)每一个部件装配完毕，必须严格仔细地检查和清理，防止有遗漏或错装的零件，特别是对环境要求固定安装的零、部件要检查。 13、零件检验的主要内容有哪些？ （1）零件的几何精度 包括尺寸、形状和表面相互位置精度。 （2）零件的表面质量 包括表面粗糙度，表面有无擦伤、腐蚀、裂纹、剥落、烧损、拉毛等 缺陷。 （3）零件的物理力学性能 除硬度、硬化层深度外，对零件制造和修复过程中形成的性能，如应 力状态，平衡状况等 （4）零件的隐蔽缺陷 包括制造过程中的内部夹渣、气孔、疏松、空洞、焊缝等缺陷，还有 使用过程中产生的微观裂纹。 （5）零部件的质量和静动平衡 包括活塞、连杆组之间的质量；曲轴、风扇等高速转动的零部件进行 静动平衡。 （6）零件的材料性质 包括零件合金成分、渗碳层含碳量、各部分材料的均匀性、铸铁中石 墨的析出、橡胶材料的老化变质程度等。 （7）零件表层材料与基体金属的结合强度 包括电镀层、喷涂层、堆焊层和基体金属的结合强度，机械固定连接 件的连接强度。 （8）组件的配合情况 包括组件的同轴度、平行度、啮合情况与配合的严密性。 （9）零件的饿磨损程度 正确识别摩擦磨损零件的可行性，由磨损极限确定是否继续使用。 （10）密封性 如内燃机缸体、缸盖需进行密封实验，检查有无泄漏。