安装规范与标准

安装规范及标准 1． 设备验收

设备的开箱检验必须有业主和监理工程师在场共同验收， 根据装箱清单进行下列项目的检查， 随机文件应齐全，设备名称、型号、规格、数量应正确，设备外形尺寸和管口方位与图纸相符。外观检查应

无损伤、锈蚀，设备的随机配件和专用工具符合清单要求。 设备开箱检验完毕， 必要时应及时填写 “设备开箱检验记录 ”，并由有关检验人员签字，随同随机文件一起保管。

2． 设备就位 2.1 设备就位前，首先核对设备的管口方位、管口尺寸、管口相对位置，并标注管口号，在设备底座 上标注设备中心方位， 就位时应与设备基础方位中心线对齐， 然后选择合理可靠的方法将设备吊装就位。设备调整和测量的基准规定如下：

2.2 设备支承的底面标高应以基础上标高基准线为基准。 2.3 设备中心线位置应以基础上中心线位置为基准。 2.4 设备就位后应及时进行找平找正工作，机器找平时，安装基准的选择和水平度的允许偏差必须符 合“专项规范或机器技术文件的规定，一般横向水平度的允许偏差为 0.1mm/m，纵向水平度允许偏差 为 0.05mm/m，不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正值。水平度用水平仪测量。 3．管道安装施工方法及技术措施 3.1 施工技术准备 施工负责人组织有关施工人员学习施工图纸，领会装置工艺流程，把握工程的工艺特点，进行焊接工艺评定，明确工程的质量要求，做好设计交底和技术交底。

3.2 施工人员准备 施工作业人员必须参加安全教育和通过安全技术培训， 各专业人员均需具备上岗作业资格证书， 现场

施焊人员必须持有劳动部门考核合格的焊工合格证，并有相应材质的合格项目。 3.3 管道组成件及支撑件的检验 3.3.1 管道组成件及支撑件必须具有制造厂的产品合格证书、质量证明书或实验报告，国内产品其质 量不得低于国家现行标准的规定。如无统一标准则根据制造厂家标准而定。 3.3.2 管道组成件及管道支承件在施工过程中按甲方要求妥善保管，不得混淆或损失，其标识应明显 清楚。暂时不安装的管子，应封闭管口。 3.4 管道加工 3.4.1 不锈钢管应采用机械或等离子法切割，使用砂轮机时，应使用专用砂轮片。 3.4.2 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 3.4.3 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%，且不得超过 3mm。

3.5 管道焊接 3.5.1 焊接施工前，技术人员应按单线图对焊缝进行编号，管道焊接管理，包括焊接工艺、焊工、焊接材料、现场焊接管理，按本公司制定的管道焊接管理制度执行。

3.5.2 管道焊接为保证施工质量， 原则上均应采用氩电联焊的焊接方法， 如管径小于等于 DN80 ，可采用全氩焊。

3.5.3 坡口定位焊应采用与正式焊接相同的焊接工艺。 3.5.4 除工艺或检验要求需分次焊成外，每条焊缝应一次连续焊完，否则应采取焊后保温措施，并在 再次施焊前，对焊道加以预热。 3.5.5 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且 不应小于 100mm；管子对接焊缝与支、 吊架边缘之间的距离不应小于 50mm。同一直管段上两对接焊

缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于 150mm 时不应小于 150mm；公称直径小于 150mm 时不应小于管子外径。 3.5.6 不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应对开孔直径 1.5 倍或开孔补强板直径范围内的 焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。 3.5.7 管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在脱脂、清洗前进行，脱脂后开孔和焊接的，预留的管 段应利于第二次清理。 焊接后，经检验合格需及时进行酸洗钝化处理。 3.5.8 穿墙及过楼板的管道，应加套管。管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面 50mm，管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。

3.6 管道的安装 管道安装过程中，要严格按照图纸施工，当出现不合理情况时要找设计方作设计修改确认，当设计方 委托施工方自行解决时要遵循以下原则：应能方便施工和维修；能保证以后合理而安全的操作；能满 足紧急事件的处理； 能保证事故发生时危害及影响最小； 从经济的角度出发尽量减少管道及其他相连电器、仪表等的消耗量。

3.6.1 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 3.6.2 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓应跨中安装。法兰间应保持平行， 其偏差不得大于法兰外径的 1.5%且不得大于 2 毫米。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

3.6.3 工作温度低于 200℃的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时不得将密 封材料挤入管内。 3.6.4 管子对口时应在距接口中心 200 毫米处测量平直度，当管子公称直径小于 100 毫米时允许偏差 为 1 毫米 /米，当管子公称直径大于 100 毫米时，允许偏差为 2 毫米 /米。 3.6.5 管道安装的允许偏差如下： 项 目 允许偏差（ mm） 坐标 室内 15 室外 25 标高 室外 ±20 室内 ±15 水平管道平直度 DN≤ 100 2L‰最大 50 DN ＞100 3L‰ 最大 80 立管铅垂度 5L‰ 最大 30 成排管道法兰与管道间距 75 交叉管的外壁或绝热层间距 25 阀门手轮与周围物体间距 不小于 100mm 3.6.6 管道安装时，由于交叉作业多，现场要保护好已脱脂的管子及管件、阀门。在安装前不得再有 第二次污染。 3.6.7 金属管道均须静电接地，接地电阻不大于 2 欧姆。 3.7 阀门安装 3.7.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。 3.7.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，应应按介质流向确定其安装方向。 3.7.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。 3.8 支架安装 3.8.1 管道安装时应及时固定、调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。 3.8.2 固定支架应严格按设计文件规定执行。 3.8.3 管道安装时不宜使用临时支架，当使用临时支架时，支架不得与正式支架位置冲突；并应有明显标记，管线安装完毕后应予以拆除。 3.8.4 管道安装完毕后，应按设计文件规定检查支架形式和位置。 3.8.5 活动支架的位移方向及导向性能应该符合设计规定。 3.9 管道的检验 3.9.1 管道的检验包括外观检验、无损检验、压力试验。 3.9.2 当检验发现焊缝缺陷超标时，必须进行返修，同时进一步检验。 3.9.3 每出现一道不合格焊缝，应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，如果又发现不合格焊缝，应 再次加倍检验。如果再次出现不合格，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。 3.9.4 液压试验应使用洁净水，试验前，注水时应排尽空气。其试验压力如设计文件无规定，则按下 式确定：（一般水压强度试验压力应为设计压力的 1.5 倍，气压强度试验压力应为设计压力的 1.15 倍。）

3.9.5 吹扫与清洗工作应按照生产工艺流程，按系统进行。吹扫与清洗工作包括： 管道系统的人工清

洗和水冲洗、管道系统的化学清洗、 工艺管道系统的空气吹扫。 3.9.6 管道系统的吹扫与清洗应遵守下列规定： A) 吹洗的方法应根据对管道的使用要求、 工作介质、及管道内表面的脏污程度而定。 直径小于 600mm 液体管道可用水冲洗，气体管道可用空气吹扫。 B) 吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出脏物不得进入已合格的管道。 C) 吹扫前将不允许吹扫的设备及管道与吹扫系统隔离 ,不应安装孔板、法兰连接的调节阀门、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于已焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸下阀头及阀门加

保护套等防范措施。 D) 吹扫时应设置禁区，严防发生安全事故。 E) 管道吹洗合格后，应及时对系统进行复位。 3.10 管子、管件和阀门的酸洗与脱脂 A) 需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。 B)管道进行化学清洗、吹扫工作应在干净、通风的室内场地中进行。必须与无关设备隔离。操作人员应着专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。

C)化学清洁剂采用 99.8%的乙醇，不能使用氯化物清洗，因为氯化物的残留物将影响发生器的工作。 管道所有部分均要清洗、吹扫，不能留有任何死区。 D) 对焊接好的管道分段清洗，封住管道一端倒入乙醇，灌满后浸泡约 15 分钟，等油脂完全溶解后倒

出清洁剂。用钢丝缠紧不起毛的白布，蘸上乙醇通入管道后，反复擦拭管壁直至干净为止。使用无油压缩机将压缩空气吹入管道，直至除去溶剂和固体颗粒。

E)采用不起毛的白布擦拭管壁后， 用紫外光（波长 320-380nm）进行检查，不能出现碳氢化合物荧光。 F)化学清洗合格的管道，当不能及时投人运行时，应进行封闭或充氮保护。 G)化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。 3.11 管子、管件和阀门的清洗 A)冲洗管道应使用洁净水， 冲洗奥氏体不锈钢管道时， 水中氯离子含量不得超过

25X10 一,(25 ppm) 。

B) 冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于 1.5 m/s. C)排放水应引人可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的 60% 。排水时，

不得形成负压。 D)管道的排水支管应全部冲洗 F)水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与人口水目测一致为合格。 G)当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹于。 4．电气施工方法及技术措施 4.1 电气施工工序：施工准备 →电气预埋 →支架预制 →接地系统安装 →电缆桥架敷设 →现场电气设备安装 →电缆保护管安装 →电缆敷设 →电缆检查及接线 → 电气调试 → 试车。