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橡胶的工艺流程（精品）
2014-10-22 橡胶技术网
橡胶工艺流程开始
1 综述
橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。
橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2 橡胶加工工艺
2.1塑炼工艺
生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。
生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。 精品文档
可编辑 掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。
在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。
开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。
几种胶的塑炼特性：
天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。
丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。
硅橡胶模具制作方法及注意事项
橡胶模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！
室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!
原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。室温在20-25度时，A：B＝100：1.5。室低时(但不能低于10度)则适当增加B组份0.1-0.3份。室温偏高则减少B组0.1-0.3份。具体方法是依据模具体积确定总用量，然后将A、B组份按比例称量准确，置于器皿中搅拌均匀，即成。
制模：将调配好的材料，倒入待仿制的清洁的实物上即可。为了节省材料，制得较薄的模具，也可分次涂刷。为增加模具的拉力可糊纱布之类。在室温20度条件下2小时就能固化为弹性体，一天后就可使用。
硅橡胶模具制作注意事项：1、B组份是催化剂，易受潮水解，故用后应将盖子盖严。2、A、B组一经混合，化学反应；立即开始，粘度逐渐上升，无法中止，为避免浪费，应根据用量，随用随配，配好后应立即使用，不可延误。3、A、B组的配合比，关系到化学反应的速度和模具的性能。B组份越多，反应越快，制品的强度和硬度越高，但韧度随之降低。因此，称量要求精确。4、配制前，应将A组份料上下搅拌均匀，再称量。5、浇注法适宜于浮雕类，涂刷法适用于立体类模具的制作。浇注浮雕类的模具应先制作长宽都大于原雕长宽各4-6CM的边框。边框要平正，内面要光滑。浇注时将边框放置在干净的玻璃板上，再将原件放在框中，每边留出2-3CM的间隙。(硅橡胶61元/KG)
硅橡胶模具制作注意事项：制作过程中有气泡解决办法：1、改进飞边槽与排气系统的设计2、增大压机的压力3、减少脱模剂的用量，并均匀喷洒4、材料控制水份........5、可以试着加些消泡剂6、使用冷流道.7、用真空机真空抽气，模具上可以增加排气操。
橡胶加工工艺知识点总结
一、橡胶加工工艺的概述
橡胶加工工艺是指将天然橡胶或合成橡胶经过一系列的加工步骤，转化成各种橡胶制品的过程。这一过程包括原料的选配、混炼、成型、硫化和后处理等环节。橡胶加工工艺是橡胶工业的核心技术之一，对于提高橡胶制品的质量、降低成本、提高生产效率具有重要意义。
二、橡胶加工工艺的主要环节
1. 原料的选配
橡胶加工工艺的第一步是原料的选配。根据橡胶制品的用途和要求，选择适当的橡胶品种和添加剂。常用的橡胶品种有天然橡胶、丁苯橡胶、氯丁橡胶、乙丙橡胶等。添加剂包括填料、增塑剂、加工助剂、硫化剂等，它们可以改善橡胶的力学性能、耐热性能、耐老化性能等。
2. 混炼
混炼是将橡胶和各种添加剂充分混合、分散、再结合成固体物料的过程。混炼的目的是使橡胶和添加剂充分结合，提高橡胶的可加工性和性能。混炼方法主要有研磨法、内配法、开炼法等。在混炼过程中需要控制混炼温度、混炼时间和混合工艺等参数，以确保混炼质量。
3. 成型
成型是利用模具将混炼好的橡胶料加工成各种形状和结构的橡胶制品的过程。常见的成型方法有压延成型、压缩成型、挤出成型、注塑成型等。在成型过程中，需要控制温度、时间、压力等工艺参数，以确保成型质量。
4. 硫化
硫化是将成型好的橡胶制品加热，使添加的硫化剂与橡胶发生反应，从而形成交联结构，提高橡胶的硬度、强度和耐热性。硫化方法主要有自发硫化、热硫化、热空气硫化和电子束硫化等。硫化温度、硫化时间和硫化气氛等因素均会影响硫化效果。
5. 后处理
后处理是将硫化好的橡胶制品进行洗涤、切边、检查、包装等工艺环节，最终形成成品。后处理环节对橡胶制品的外观质量和内在质量都有一定的影响。
三、橡胶加工工艺的关键技术
1. 混炼工艺的优化 混炼是橡胶加工工艺中的关键环节，它决定了橡胶品质的基础。在混炼过程中，需要控制混炼时间、温度和混炼顺序等参数，以确保橡胶和添加剂的充分混合。此外，还需要选择合适的混炼设备和工艺，以达到混炼质量的要求。
aem橡胶二次硫化温度和时间
AEM橡胶是一种特殊的氟橡胶，具有良好的耐高温性能和抗化学性能，在航空航天、汽车制造、电子通讯等领域有着广泛的应用。然而，作为一种特殊橡胶，AEM橡胶的加工与硫化工艺相对复杂，其中硫化温度和时间是影响AEM橡胶性能的重要因素之一。
AEM橡胶的硫化过程是通过在高温下加入硫化剂，使橡胶分子间发生交联反应，从而提高橡胶的强度、耐磨性、耐热性和耐化学性能。而硫化温度和时间则直接影响着硫化反应的进行过程和交联程度，对最终橡胶产品的性能有着重要影响。
首先，硫化温度对AEM橡胶的影响是非常显著的。一般来说，硫化温度越高，交联速率越快，硫化程度越高。但是，过高的硫化温度也可能会导致橡胶产生热老化和劣化现象，降低橡胶的性能。因此，选择合适的硫化温度是非常重要的。一般来说，AEM橡胶的硫化温度在170-190摄氏度之间，可以获得较好的硫化效果。但具体的硫化温度还需根据具体的橡胶配方和硫化剂的选择来确定，一般需要通过硫化动力学实验来确定最佳硫化温度。 其次，硫化时间也是影响AEM橡胶硫化效果的重要因素之一。正常情况下，硫化时间越长，交联程度越高，橡胶的性能也越好。但是，过长的硫化时间可能会导致橡胶产生过硫化现象，从而影响橡胶的性能。因此，在实际生产中，需要根据具体的橡胶配方和硫化剂的选择来确定合理的硫化时间。一般来说，AEM橡胶的硫化时间在10-30分钟之间，可以获得较好的硫化效果。但具体的硫化时间还需通过硫化动力学实验来确定。
此外，AEM橡胶的硫化还受到硫化剂类型、硫化体系、硫化促进剂等因素的影响。因此，需要根据具体的生产工艺和产品要求，综合考虑以上因素，选择合适的硫化温度和时间，以获得最佳的硫化效果。
综上所述，AEM橡胶的硫化温度和时间是影响其性能的重要因素之一。合理选择硫化温度和时间可以提高AEM橡胶的性能，延长橡胶制品的使用寿命，减少生产成本，提高产品竞争力。因此，在生产实践中，需要对AEM橡胶的硫化温度和时间进行精确控制和调节，以满足不同产品的要求。同时，也需要不断进行硫化工艺研究，优化硫化工艺，提高AEM橡胶制品的质量和性能。
