ERP在石化行业中的应用

ERP在石化行业中的应用 摘要 随着全球经济一体化进程的加快，在面对国外大型石化公司的竞争形势下，近年来，石化工业界日益认识到企业只有根据市场的变化和要求，及时组织和调整产品生产结构，实现生产、经营过程的整体优化，增强企业竞争能力，才能在市场竞争中取得更好的经济效益。因此，为了加快对瞬息万变的市场响应能力，引入先进的管理理念和信息技术来改造传统产业是国内石化工业面临向市场转轨亟待解决的问题。ERP在对石化行业的管理模式和发展起到不可估量的作用，取得了重大成就，本文剖析了石化行业的特点及ERP的应用状况。

行业特点

石化行业属于典型的流程型生产模式，实现生产的“安全、稳定、长周期、满负荷、优质”运行是石化企业获取效益的首要保证。因此，在石化行业ERP项目的实施过程中，将以生产装置作为其基本的操作对象。总的说来，石化行业具有以下几方面的特点：

(1)装置的正常生产常常是多投入、多产出的过程，其投入、产出关系可用“X” 型结构模式来加以描述。对于离散制造来说，其产品结构可用树状层次型结构的BOM来描述。这是一种静态固定型的产品结构，不管BOM有多少层，其材料数量、材料型号、生产过程是固定的，可能亦存在着少数的代用件，但其总体是固定的。如有变化，需要修改设计。而对于石化行业，其产品结构不能用显式树状的层次型结构来描述，只有通过“X”型结构，并以联/副产品的方式来描述其装置半成品(即：中间料)或产成品。

(2)整个企业的物流过程呈“网状”结构。在从原材料的入厂、到产成品的出厂的整个生产过程中，其生产过程可按照具体的装置生产情况、管理需求、计量统计手段来划分成不同的生产阶段。在每个生产阶段，其物料流向事先是不能确定的。同时还存在着物料回流的现象，即：一些物料可能要从后阶段向前阶段重新循环再加工。 因此，从整个企业的角度看，其物流过程呈“网状”结构。 (3)所有的投入/产出量须经过事先的平衡处理。整个石化行业所涉及的生产物料大都是一些液态物质。其物料的移动量都必须经过计量才能得到。因此，为了能适时反映装置的投入、产出情况，所有物料移动数据必须是建立在罐区、装置物料平衡的基础上的。

(4)整个生产过程具有很大的弹性，它们更关注于整个生产过程的监控。对于离散制造过程，其比较强调事前的计划性，计划往往做到较精确。而对石化行业而言，精确的计划往往是不切合实际的，其更加强调生产过程中的跟踪和调整，主要通过实时的跟踪、控制纠偏来实现，同时由于其生产过程是连续的，停机所带来的损失将是巨大的，库存控制、精细生产比离散制造更加困难。因此，其生产更着眼于对生产过程的监控，而计划仅对装置的实际生产起到一定的指导性作用。

(5)采用技术系数法来实现装置的成本核算。石化行业的生产是一个多投入、多产出的过程，即：每套装置的产出同时包含着各种不同的半成品或产成品。根据企业的实际管理需求，可将其各种产出料划分为：联产品和副产品。在装置的成本核算过程中，需借助于技术系数法来实现联产品的成本分摊，而对副产品部分实现成本抵扣。

三、ERP功能模块 石化行业管理系统的组成包括生产计划与控制(PP-PI模块)、定额与计量管理、物料管理(MM模块)、财务会计与成本核算(FI-CO模块)、工厂维护(PM模块)。

生产计划与控制(PP-PI模块) 在离散式制造行业，生产计划和业务流程完全靠销售订单驱动，系统根据销售订单分解出物料需求计划，进而生成物资采购计划、生产计划等，企业按计划组织生产。

但在石化这种流程制造行业，无论订单多少，生产都必须连续稳定进行，其生产计划的主要任务是如何有效地利用现有装置，以最少的资源付出，最大程度地组织最具效益的产品品种、型号的生产。 按此方式，就需要在ERP系统中预先设定各种产品、型号相对合理的配方(BOM)，并具有相对准确的消耗定额、成本指标等，在初步拟定的多个计划方案中，通过系统运算，在众多方案中择优。

另外，在做生产计划时，还要兼顾产品品种切换过程中可能发生的物耗、能耗增加，产量、负荷变动，废次品产生等各种情况。

另外，对于石化行业来讲，配方涉及企业的安全保密问题。但按照系统的要求，需要预先确定完整配方，在生产过程中还要准确下达具体的生产指令，给企业的保密工作带来了比较大的麻烦。

为此，一方面需要企业在配方管理、授权等方面进行严格控制，及时跟踪检查(目前较好的石化行业软件都提供了相应的控制手段)；另一方面，建议生产指令采取分段下达、分段操作、多人控制的方式分散风险。

定额与计量管理 石化企业在系统中的生产控制主要取自于配方(BOM)，配方即各种原辅材料、公用工程、人工、机器等生产要素的消耗比例和定额。

然而对于石化企业而言，人工工时、机器工时的确定相当困难，特别是机器工时。

定额和消耗在石化行业中往往是通过计量仪表进行实时记录和定期抄表确定的。由于石化企业的物流情况十分复杂，因此计量在生产和成本控制中的地位也显得格外重要，特别是对液态和气态物质，需要进行准确的计量才能确保生产的正常运行和成本的准确计算。

为此，石化企业在实施ERP系统前，首先应对计量系统进行全面的清理和完善，确保企业内外部之间，分厂、车间、装置、甚至产品品种、种类之间的各个界面能够有准确的计量。

其次，计量系统最好能采用实时数据采集和传输技术，通过ERP系统相应的接口实时传递计量信息，减少众多物料数据的人工采集，避免事后统计录入对系统实时性的破坏。 再次，对管道中流动的液态、气态物料，还必须考虑其成分、浓度(密度)以及自然损耗、管道中间存留等特殊情况。

最后，计量单位还应该采用国家标准，并保证统一。 物料管理(MM模块) ERP系统在离散式制造行业取得广泛的成功，很大程度在于系统对物料的有效管理。在这些行业中，物料消耗在成本中的比重相当高，采购成本的节约额对效益的贡献相当可观。

然而在石化行业，在一定时期内国内外原料价格相对稳定和一致，如原油、天然气价格，而且石化企业对原料的需求也相对稳定，不少原材料还采用了管输的形式，因此系统给原料采购带来的效益有限。这就确定了系统中物料管理模块应根据物料的不同特点采取不同的采购和管理政策，即在系统中采取不同的资源市场策略、采购审批策略、付款策略、库存管理策略以及相应的配置等。

财务会计与成本核算(FI-CO模块) 离散制造行业根据订单组织生产，其物料在领用时即指向相应的生产订单，进入该订单的生产成本。

而在石化这样的流程制造行业，物耗能耗和产品产出预先并不可能完全准确确定，因此物料在领用时一般只能先做移库处理，在实际消耗时再计入成本。

在SAP系统中是采用PP-PI方式，以配方进行控制，实时对实际消耗进行确认。

对于成本差异的计算和分摊，由于石化行业的生产物流链过长、层次过多以及物料回用现象的存在等，很难事先确立其明晰的物料流向和成本差异的计算和分摊方法，一般可以采用以下三种方式：

一是对差异的分摊采用在已售存货价值比例之间进行分摊。 二是将原材料采购差异和生产制造差异计入产品生产成本，构成产品的实际成本项目。 三是采用物料帐。 工厂维护(PM模块) 由于石化行业连续生产的需要，设备管理必须具有实时动态性。这一方面要利用ERP系统的设备生命周期管理功能，另一方面还要求ERP系统具有较好的兼容性和接口功能，并在相关部门的系统中设置监控点和控制参数。

同时，系统可以根据上述设置自动生成维修计划、维修订单等，维修订单可将维修项目分解，并在运行MRP后，自动生成物料采购订单。

这种管理方式将事后维修变为事前规范计划、科学预防性维修，减少了问题出现后的被动维修以及突发性维修，提高了对设备管理的专业技能。

但是，上述系统功能的实现与石化企业自身的管理基础工作密切相关，如果企业没有大量真实、有效、科学、合理的基础数据作为支撑，其功能的实现将大打折扣。

因此，为了确保系统工程维护模块的顺利上线和有效运行，石化企业在实施ERP时，对这一模块不要仓促实施，而应在与咨询公司充分交流、对设备管理现状进行客观评估、对相关基础数据进行一定程度准备的基础上再行实施。这一模块应放在项目的二期，或更后期。

实施方法 由于其原材料具有某些不确定性，往往在其整个生产管理过程中，需要以其平均值的方式来描述、汇总、统计。目前，还没有一套完备的计划策略、生产模式能完全支持石化行业的业务过程的。因此，在石化行业的ERP项目实施中，将以“动静结合、条块结合”的为指导，对整个生产过程按生产成本归集、核算要求，人为地划分特定的报告期(如：月、旬、日)，同时以生产装置作为其基本的操作对象来归集装置生产过程所发生的成本费用。此外，根据企业的计量水平、管理要求，从月度计划、统计入手，逐步过渡到旬、日，达到由静到动的转变。 具体说来，其详细的实现方式如下： (1)用联产品、副产品的方式来描述装置的多投入、多产出。在搭建装置的生产物料清单BOM时，需事先确定一个主产品，而把其他的产出料设成联产品或副产品。同时，以装置的计划收率(即：装置的计划投入、产出比例关系)数据来搭建其生产物料清单BOM。

(2)启用“递归”等功能来实现装置生产过程中物料的回流问题。对整个企业而言，其生产物流链可能达几十层之多，根本无法事先确立其明晰的物料流向，可借助于系统的“递归”功能来加以描述物料的流向。另一方面，也是因为其生产过程事先没有确定的物料流向，在系统中无法实现针对生产装置来运行MRP计划。因此，只能依赖于第三方软件来实现装置的生产计划排产。

(3)需要生产执行系统(MES)来支持生产装置的实绩确认。对于典型的石化企业而言，支持企业生产经营的业务过程可分为：操作控制层(即：装置DCS、实时数据库)、生产管理层(即：生产调度、油品移动等)、经营管理层(即：ERP)等三个层面。装置所有的投入、产出数据均需在MES系统的平衡处理基础上才能导入到ERP系统中。因此，对装置生产成本的归集频次、数据源质量将完全依赖于MES系统对其物料计量数据处理的效率。可以毫不夸张地说，石化行业ERP项目的成败与否，很大程度上将取决于生产执行系统MES的实施水平和数据源质量。