当前位置：文档之家 › 压力管道试压方案

压力管道试压方案

  • 格式：doc
  • 大小：74.50 KB
  • 文档页数：9

2 目 录 1 工程概述 ........................................................................................................... 2 2 编制依据 ........................................................................................................... 3 3 试压工作程序 ................................................................................................... 3 4 压力试验具备的条件 ....................................................................................... 4 5 试压的准备 ....................................................................................................... 5 6 管道系统试压 ................................................................................................... 7 7 试压组织 ........................................................................................................... 8 8 安全技术措施 ................................................................................................... 9 3

1 工程概述 （一）、冷间简介：

（二）、制冷系统：

制冷系统内设备包括低压循环桶3台、贮氨器2台、集油器1台、辅助贮氨器1台、干式油分离器1台、油分离器6台、热虹吸油冷却器6台，经济器4台；工艺管道 米。 为了争取工期，试压工作将采取制冷机房先独立进行气密性、气压试验，待室外制冷系统管道安装完成后，整个制冷系统再进行整体施压试验；气压试验前先对制冷系统管道进行不少于3次的吹污试验，试验压力为0.8Mpa（表压）。制冷机房制冷系统管道分为高压段和低压段，按照图纸设计及氨制冷系统安装工程及验收规范要求，低压段气密性试验压力为1.5Mpa(表压)，高压段气密性试验压力为2.0Mpa(表压)。气压试验为气密性试验的1.15倍。制冷机房高、低压段逐段进行试压，这对制冷系统在工期紧、工艺复杂的条件下，达到下一步的集中吹扫、试运行，都有积极的意义。 2 编制依据 1、设计施工图纸。 2、国家现行的有关标准及规范： 《冷库设计规范》GB 50072-2010 《氨制冷系统安装工程施工及验收规范》SB J12-2000 《工业金属管道设计及规范》GB50316-2000 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010 4

《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274-2010 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-97 《焊接材料质量管理规程》JB/T3223 《流体输送用无缝钢管》GB/T8163-2008 《压力容器安全技术监察规程》 《压力管道安装竣工技术文件规定》 4、公司质量管理体系文件。

3 试压工作程序

3.1 管线系统的试压属装置的验收内容，需严格按照工作程序进行确认、签证，试压工作程序如下图示。

图-1

图-1 试压工作程序示意图 3.2 在上述工作流程中，必须在自检合格的基础上提交监理、甲方共检，自检工作应严格认真，按照流程图和单线图逐件核对，检查内容包括流程连接、支架的安装，垫片及阀门安装的正确性，以及仪表一次部件安装状态的正确性，确认合格后，由试压组专人向发共检通知单。各方共检合格后，在管道共检确认单上签字认可，共检通知单及共检确认单附在每个试压包后 。 3.3 在项目监理部组织的“三查四定”过程中，如属施工方面的问题，必须在限定时间内完成，如属于完善设计或考虑方便操作、使用功能的原因，

配管工作完成 拟定试压系统 施工班组 自检合格 质安部、工程部检查确认 对对指挥和监理项目部发共检通知单

试压确认 管线试压 甲方组织检查确认 试压后处理

施工 单位

“三查四

定”报告 5

则及时通过设计变更或工程联系单的形式发到施工单位限期完成，全部“三查四定”内容完成后，重新进行自检、报检，工作程序同前。 3.4 试压的后处理，包括泄压，系统复位。由于要兼顾考虑下一步的吹扫工作，所以系统的试压复位及垫片的使用，要根据具体线号确定，例如过滤网、模块和仪表应继续保持临时状态，待吹扫完成后，再安装正式垫片完成复位。 3.5 自检确认还包括资料的确认，资料包括所有检测报告以及随工程试压的进展的见证材料。

4 压力试验具备的条件 4.1 管道按设计要求安装完毕，无损检测全部合格。 4.2 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，其余全部完成，且安装质量符合设计要求。 4.3 管道试压区域内的设备、临时电源均有良好的保护，突发性泄漏不至于对设备造成损害。 4.4管道上仪表一次部件均安装牢固，易损仪表均用假件代替，且假件和临时垫片的强度能满足气压试验要求。

5 试压的准备

5.1 试压用的机具及技措用料全部到现场； 5.1.1试压用的机具及技措用料见所附的机具及技措用料表； 5.1.2试压所用的压力表经过调校并合格； 5.1.3试压设备的能力满足管道压力试验的需要； 5.2 试压技术准备 5.2.1 压力管道压力试验前，必须进行压力试验作业技术交底和压力试 6

验安全技术交底。 5.2.2所有参加管道施压人员必须对所试验部分的流程清楚了解。 5.3 试压前的确认 5.3.1 确认试验用压力表已经校验，并在检验周期范围内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测量最大压力的1.5～2.0倍。 5.3.2 符合压力要求的气体已经备齐。 5.3.3 按照试验要求，管道已经加固。 5.3.4 焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。 5.3.5.1 管道组成件，焊材的校验性检查或试验记录。 5.3.5.2 管道组成件，焊材的校验性检查或试验记录。 5.3.5.3 管道的焊接工作记录及无损检测报告。 5.3.5.4 设计变更及材料代用文件（已发生的）。 5.3.5.5 管道系统支吊架形成，材质、安装正确，数量齐全，紧固程序、焊接质量合格。 5.3.5.6 焊接全部完成。 5.3.5.7 试压用的临时加固措施安全可靠临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。 5.3.5.8 试压管道系统及管道管线号的标识明显。 5.3.6 待试压管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或已加以隔离。 5.3.7 待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。 5.4 工作状态的标识 5.4.1 对试压的管线必须挂上明显的标识牌，说明管线正在试压，任何人不准随意打开或关闭系统阀门。

试压用插入式盲板最小厚度（毫米） 表-1 7

试验压力 Mpa 公 称 直 径 40 50 70 80 100 125 150 200 250 300 350 400 450 500 600 0.4

6 6 8 6 8 10 6 8 10 12 6 10 12 14 8 12 16 18 10 14 18 22 12 20 26 28 12 18 28 34 12 20 25 34 38 12 18 24 34 38 12 18 20 28 34 40 18 32 32 38 18 25 32 36 18 24 30 38 0.6 1.0 1.6 2.5 3.2 4.5 6.4 8.0 9.0 10.0 11.0 12.5

5.4.2 所有加临时盲板及临时垫片的位置必须做上醒目标志。 5.4.3所试验管线在适当位置已标明管线号和压力等级。 5.4.4所安装的临时假件上表清被代件的名称和位号。 5.5 试压盲板的选取 5.6试压的盲板根据压力及管径按表-1选取。

6 管道系统试压

6.1 管道系统试验压力及试验介质按照图纸设计要求进行。 6.2 管道试压利用空气压缩机的压缩空气向系统充压， 直至压力达到试验压力。 6.3当管道与设备作为一个系统进行试验时，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，如建设单 8

位同意，可按设备的试验压力进行试验。 6.4气压试验 6.4.1 本装置气压试验根据图纸设计要求全部采用空气介质进行试压。 6.4.2 气体压力试验时，必须进行预试验，试验压力的大小为0.1～0.5MPa。 6.7.3 气体压力试验时，试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度。 6.7.4 试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压。每级稳压3分钟，直至试验压力稳压5分钟，再将压力降至设计压力，用肥皂水对系统进行仔细巡回检查，无泄漏、目测无变形为合格。 6.8 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，须泄压后进行处理，处理合格后，重新进行试压。 6.9 泄压排放 6.91 管道系统试压合格后，应开启系统最低侧的阀门，对管道系统缓慢进行泄压或排放，直至泄压排放完毕。 6.10 管道试压系统的复位 6.10.1 管道试压系统试压合格后，应将临时管道和临时设施拆除，并逐一核定后，对不允许参加试压的拆除件进行复位，并要作好记录。 6.10.2 复位后的管道系统，应经施工单位和建设单位共检确认。 6.10.3 试压合格后的管线，质安部须在管线上做上明显标志，说明管线已试压合格。 6.11 试压的验收及确认 6.11.1 管道系统试压完毕，经双方共检合格后，应及时填写管道试压记录，并由共检方代表签字确认。

合集下载

给排水管道试压方案（完整版）

给排水管道试压方案（完整版）

给排⽔管道试压⽅案（完整版）第⼀章⼯程概况本⼯程循环⽔站设计⽔量36000m3/h,给⽔压⼒为0.45Mpa,回⽔压⼒为0.25 Mpa；⼲球温度为33.2℃，湿球温度为27.3℃，年平均⼤⽓压95.65Kpa,回⽔温度t1=42℃,给⽔温度t2=32℃本循环⽔站由冷却塔、冷⽔池、循环⽔泵、加氯间、加药间、配电室、控制值班室等组成。

本⼯程施⼯蓝图中所标注尺⼨单位除标⾼以⽶计外，其余均以毫⽶计。

标⾼采⽤相对标⾼±0.000相当于绝对标⾼为413.80（见总图专业），室外地⾯标⾼为-0.300。

根据项⽬和管道专业规定，本⼯程管道材料如下：循环⽔管、⽣产给⽔管管道管径>DN300mm时，采⽤焊接钢管；管道管径≦300mm时采⽤⽆缝钢管，以外径D X壁厚δ表⽰，焊接或法兰连接。

室内⽣活给⽔管采⽤HDPE管，以公称直径“De” X壁厚δ表⽰,热熔连接。

室内⽣活污⽔管采⽤排⽔⽤硬聚⼄烯管，以外径“De” X壁厚δ表⽰，承插粘接。

出集⽔坑处⽣产污⽔管采⽤⽆缝钢管，以外径“De” X壁厚δ表⽰，焊接或法兰连接，室外⽣产污⽔管采⽤HDPE双平壁钢塑复合排⽔管，以公称直径“DN”表⽰，采⽤承插粘接。

盐酸输送管、亚氯酸钠输送管和缓蚀阻垢剂加药管采⽤C-PVC管，以公称外径“De”表⽰，承插粘接。

浓硫酸管采⽤⽆缝钢管，以外径“D” X壁厚δ表⽰，焊接或法兰连接。

管道基础：地埋钢管根据建设单位要求，地埋管基础处理采⽤增设混凝⼟管⽀墩及200mm～300mm铺中砂。

本⼯程个系统⼯作压⼒循环⽔管的⼯作压⼒为0.45 Mpa,；⽣活⽔管的⼯作压⼒为0.6 Mpa；⽣产⽔管的⼯作压⼒为0.6 Mpa；循环⽔补⽔管的⼯作压⼒为0.35 Mpa,；加药管、浓硫酸、加盐酸管、加亚氯酸钠管的⼯作压⼒为0.4 M pa。

第⼆章编制依据⼀、编制依据《给排⽔管道⼯程施⼯及验收规范》GB50268-2008《⼯业⾦属管道⼯程施⼯规范》GB50235-2010《现场设备、⼯业管道焊接⼯程施⼯规范》GB50236-2011东华⼯程科技股份有限公司设计的施⼯图─（404）循环⽔站第三章试压⼯作程序⼀、DN2600⽔管煤油试漏⼯作程序⼆、⼩于等于DN500⽔管⽔压试验⼯作程序第四章压⼒试验具备的条件1、开槽施⼯管道试验前，附属设备安装应符合下列规定○1⾮隐蔽管道的固定设施已按设计要求安装合格；○2管道附属设备已按要求紧固、锚固合格；○3管件的⽀墩、锚固设施混凝⼟强度已达到设计强度；未设置⽀墩、锚固设施的管件，应采取加固措施并检查合格。

管道试压及系统调试方案

管道试压及系统调试方案

管道试压及系统调试方案1管道试压1.管道试压1）暗装、保温的管道安装完毕后、隐蔽前按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。

2）试验标准①室内给水管道：试验压力1.0MPa，检验方法：金属给水管道系统在试验压力下观测10min，压力降不应大于0.02MPa，然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏；塑料管给水系统应在试验压力下稳压1h，压力降不得超过0.05MPa，然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h，压力降不得超过0.03MPa，同时检查各连接处不得渗漏。

②采暖管道：试验压力1.0MPa，检验方法：使用钢管及复合管的热水采暖系统应在试验压力下10min内压力降不大于0.02MPa，降至工作压力后检查，不渗、不漏；使用塑料管的采暖系统应在试验压力下1h内压力降不大于0.05MPa，然后降至工作压力的1.15倍，稳压2h，压力降不得超过0.03MPa，同时各连接处不渗、不漏。

③生活给水综合试压，试验压力同上，试验时间1小时，压力降不超过0.05MPa，不渗不漏为合格。

2.灌水试验1）暗装排水管道在封闭前进行灌水试验。

2）灌水试验：灌水高度应不低于底层卫生器具的上边缘或底层地面高度。

检验方法：满水15min水面下降后，在灌满观察5min，液面不降，管道及接口无渗漏为合格。

2系统冲洗1.管道系统的冲洗在管道试压合格后，调试前进行。

2.管道冲洗进水口及排水口应选择适当位置，并能保证将管道系统内的杂物冲洗干净为宜。

排水管截面积不小于被冲洗管道截面的60%，排水管接至排水井或排水沟内。

给水管道以系统最大流量、不小于1.5m流速进行管路冲洗，直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

4.采暖管道以系统最大流量进行管路冲洗，直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

5.系统冲洗前将管路上的过滤装置、有关阀门拆掉，冲洗合格后再装上。

3 通水试验：给水系统：按设计要求同时开放的最大数量的配水点，全部达到额定流量。

工程工艺管道试压方案

工程工艺管道试压方案

工程工艺管道试压方案一、背景在建筑工程领域中，管道工程占有很重要的地位。

在管道施工过程中，管道试压是一个必不可少的环节，主要是为了保证管道工程质量。

管道工程试压可以分为水压试验、气压试验和液压试验，本文将针对水压试验进行讨论。

二、水压试验规范水压试验是对新建、改建、扩建的建筑工程管道安装质量的检验。

在试验过程中，主要是检验管道在正常使用情况下，是否能够承受一定的水压和是否具有较好的水密性。

按照规定，水压试验的试验压力应不小于1.5倍的工作压力，试验时间应不少于15min。

同时，水压试验需要考虑到气温、地面高度、地下水位、海拔高度等因素。

三、水压试验步骤1.准备工作：水压试验前，应首先对管道进行全面检查，确保其符合试验标准，准备完好试验所需的器材和材料；2.连接试验管线：将试验管线与实际使用管线连接，同管径之间采用应力平衡接头，异径管接合处采用加强筋加固。

3.排气：在试验前，应排除管内空气，输送清洁水流进行清管；4.加压试验：在密闭管道中注入液体进行加压试验，根据试验压力设备类型的不同，加压试验可以采用手动或自动方法进行；5.保压：在实施压力调整后，持续保压，一般保压时间不少于15min，并且在此期间应紧密关注管道的漏水情况；6.减压：保压时间达到规定标准后，逐渐减小试验压力，进行最后的排水工作，清除管道内的水分和杂质。

7.安全工作：在试验过程中，必须严格遵守安全操作规程，确保施工人员的安全。

四、注意事项1.管道试验过程中必须保持管道封闭状态，防止漏水或气体的泄露；2.在加试验压力前，需要常规排水工作，以清除管道口杂质，保证试验过程中不产生堵塞；3.试压设备必须符合标准并经过现场检查确认，设备表盘应在试压前对应测试，且放置在视线范围内；4.在试验过程中，应严格遵守工作压力和试验压力的关系，保持试验压力<工作压力；5.在试验前进行降温处理，避免对管道材料造成不利影响，同时需要注意环境条件，如天气状况和场地状况等；6.安全第一，在试验前必须检查管道是否有损坏情况并保证试验过程中合理操作，避免安全事故；7.针对试压后的问题，如出现漏水等情况，应及时查找问题并及时解决。

不锈钢管道试压方案

不锈钢管道试压方案

不锈钢管道试压方案1. 引言不锈钢管道试压是一种常见的管道安装和维修工作中的测试方法。

通过将系统压力提高到一定程度，可以检验管道系统的封闭性和耐压能力。

本文档旨在提供一种基本的不锈钢管道试压方案，以指导工程师们进行试压操作。

2. 试压准备在进行不锈钢管道试压之前，需要做好以下准备工作：2.1. 确定试压压力根据所安装的管道系统的设计要求，确定试压所需的压力。

通常，试压压力应高于正常工作压力的 1.5倍，以确保管道系统的耐压能力。

2.2. 确定试压时间根据管道系统的规模和复杂程度，确定试压所需的时间。

一般情况下，试压时间应至少为30分钟，以确保管道系统的密封性。

2.3. 准备试压设备准备好试压所需的设备，包括压力表、压力泵等。

确保这些设备的准确性和可靠性，以避免试压过程中的意外情况。

2.4. 检查管道系统在试压之前，应仔细检查管道系统是否完好，并确保所有连接点和焊缝的质量良好。

如发现任何问题，必须先进行修复或更换。

3. 试压操作进行不锈钢管道的试压时，应按照以下步骤进行操作：3.1. 关闭系统关闭管道系统的所有阀门，并确保所有与管道系统有关的设备都处于关闭状态。

这样可以避免在试压过程中产生不必要的压力泄露。

3.2. 准备试压设备将压力表正确连接到管道系统上，并确保连接牢固。

准备好压力泵，并确保其能够提供所需的试压压力。

3.3. 开始试压逐步上升试压压力，直到达到预定的试压压力。

在试压过程中，需要关注压力表的变化情况，并及时记录。

3.4. 保持压力达到试压压力后，保持该压力持续一段时间，以检验管道系统的密封性和耐压能力。

在此期间，需要密切关注压力泄露和异常情况。

3.5. 释放压力试压完成后，逐步释放试压压力，直到管道系统恢复到正常工作状态。

记得在此过程中慢慢释放压力，以免对管道系统造成额外的负担。

4. 试压记录在试压过程中应及时记录以下内容：•试压压力的变化情况；•试压时间；•是否发现压力泄露或其他异常情况。