(完整版)表面粗糙度与表面光洁度级别对照表

表 面 粗 糙 度

参考资料

1、表面粗糙度与光洁度对照表

2、国内表面光洁度与粗糙度数值换算表

3、表面粗糙度国际标准加工方法

4、表面粗糙度代号标注示例

5、表面粗糙度在图样上的注法

6、表面粗糙在不同的加工方法中的参考应用

2

表面粗糙度与光洁度对照表

 轮廓的平均算术偏差（Ra）:通过零件的表面轮廓作一中线 m ，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，

 不平度平均高度（Rz）:就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离，

 轮廓最大高度Ry:就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。

3 4 5

 轮廓的平均算术偏差（Ra）:通过零件的表面轮廓作一中线 m ，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，

 不平度平均高度（Rz）:就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离，

 轮廓最大高度Ry:就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。

6

7 表面粗糙在不同的加工方法中的参考应用

详细资料

加工方法 规格 Ra值um

车外圆 0.8、1.6、3.2、6.3

镗内孔 0.8、1.6、3.2、6.3

刨 0.8、1.6、3.2、6.3

平铣 组合式 0.8、1.6、3.2、6.3

端铣 0.8、1.6、3.2、6.3

磨外圆 0.1、0.2、0.4、0.8

平磨 0.1、0.2、0.4、0.8

研磨 0.1、0.05、0.025、0.012

车外园

双组式 0.8、1.6、3.2、6.3

磨外园 0.1、0.2、0.4、0.8

镗内孔

双组式 0.8、1.6、3.2、6.3

磨内孔 0.1、0.2、0.4、0.8

手研 单组式 0.1、0.05、0.025、0.012

表面光洁度与表面粗糙度对照表 光洁度(旧标) 粗糙度

级别 Ra（μm） Ra（μm）

方案1 方案2 方案3

▽1 40~80 50 100 80

▽2 20~40 25 50 40 表面状况=明显可见的刀痕

加工方法=粗车、镗、刨、钻

应用举例=粗加工后的表面，焊

接前的焊缝、粗钻孔壁等

▽ 3 10~20 12.5 25 20 表面状况=可见刀痕

加工方法=粗车、刨、铣、钻

应用举例=一般非结合表面，如

轴的端面、倒角、齿轮及皮带

轮的侧面、键槽的非工作表面，

减重孔眼表面

▽4 5~10 6.3 12.5 10 表面状况=可见加工痕迹

加工方法=车、镗、刨、钻、铣、

锉、磨、粗铰、铣齿

应用举例=不重要零件的配合

表面，如支柱、支架、外壳、

衬套、轴、盖等的端面。紧固

件的自由表面，紧固件通孔的

表面，内、外花键的非定心表

面，不作为计量基准的齿轮顶

圈圆表面等

▽5 2.5~5 3.2 6.3 5 表面状况=微见加工痕迹

加工方法=车、镗、刨、铣、刮

1～2点/cm^2、拉、磨、 锉、

滚压、铣齿

应用举例=和其他零件连接不

形成配合的表面，如箱体、外

壳、端盖等零件的端面。要求

有定心及配合特性的固定支承

面如定心的轴间，键和键槽的

工作表面。不重要的紧固螺纹

的表面。需要滚花或氧化处理

的表面

▽6 1.25~2.5 1.6 3.2 2.5 表面状况=看不清加工痕迹

加工方法=车、镗、刨、铣、铰、

拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2

铣齿

应用举例=安装直径超过

80mm的G级轴承的外壳孔，

普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V型带轮的表面，外径定

心的内花键外径，轴承盖的定

中心凸肩表面

▽7 0.63~1.25 0.8 1.6 1.25 表面状况=可辨加工痕迹的方

向

加工方法=车、镗、拉、磨、立

铣、刮3～10点/cm^2、滚压

应用举例=要求保证定心及配

合特性的表面，如锥销与圆柱

销的表面，与G级精度滚动轴

承相配合的轴径和外壳孔，中

镜面 0.006微米

雾状镜面 0.012

镜状光泽面 0.025

亮光泽面 0.05

暗光泽面 0.1

不可见加工痕迹的方向 0.2

可见加工痕迹方向 0.8

微见加工痕迹方向 0.4

看不清加工痕迹方向 1.6

微见加工痕迹方向 3.2

可见加工痕迹方向 6.3

微见刀痕 12.5

可见刀痕 25

明显可见刀痕 50

表面粗糙度级别对照及应用

国际标注 Rz Ra 表面形状特征 加工方法举例

N12 200 50

粗糙面 明显可见刀痕 锯断、粗车、粗铣、粗刨、

钻孔以及用粗纹锉刀、粗砂

轮等加工 N11 100 25 可见刀痕

N10 50 12.5 微见刀痕

N9 25 6.3

半光面 可见加工痕迹

冷拉、精车、精绞、粗绞、粗磨、刮削、粗拉刀加工等 N8 12.5 3.2 微见加工痕迹

N7 6.3 1.6 看不见加工痕迹

N6 6.3 0.8

光面 可辨加工痕迹的方向

研磨、金刚石车刀的精车、精绞、冷拉、拉刀加工、抛光等 N5 3.2 0.4 微辨加工痕迹的方向

N4 1.6 0.2 不可辨加工痕迹的方向

N3 0.8 0.1

最光面 暗光泽面

精磨、研磨、抛光、超精磨、

镜面磨削等 N2 0.4 0.05 亮光泽面

N1 0.2 0.025 镜状光泽面

0.1 0.012 雾状镜面

0.05 镜面

表面特征 表面粗糙度(Ra)数值 加工方法举例

明显可见刀痕 Ra100、Ra50、Ra25、 粗车、粗刨、粗铣、钻孔

微见刀痕 Ra12.5、Ra6.3、Ra3.2、 精车、精刨、精铣、粗铰、粗磨

表面光洁度与表面粗糙度对照表(总3页)

--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可--

--内页可以根据需求调整合适字体及大小-- 表面光洁度与表面粗糙度对照表

光洁度(旧标) 粗糙度

级别 Ra（μm） Ra（μm）

方案1 方案2 方案3

▽1 40~80 50 100 80

▽2 20~40 25 50 40 表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等

▽ 3 10~20 25 20 表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面

▽4 5~10 10 表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等

▽5 ~5 5 表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、 锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面

▽6 ~ 表面状况=看不清加工痕迹

加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿

应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面

▽7 ~ 表面状况=可辨加工痕迹的方向

加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3～10点/cm^2、滚压

应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7），间隙配合IT8～IT9级的孔（H8，H9），磨削的齿轮表面等