当前位置：文档之家 › 熔模铸造工艺守则

熔模铸造工艺守则

  • 格式：doc
  • 大小：199.50 KB
  • 文档页数：11

1 熔模铸造工艺流程图JS10（01）-2005 铸件工艺设计

●压模设计和制作

配 制 模 料 制 熔 模

组树

沾浆 撒砂 干燥

抛丸 脱蜡

振壳 高 温 焙 烧 ● 浇 铸 ■合金熔炼

抛丸 打压﹙有要求时﹚ 切割

浆料制备 硬化剂制备

酸洗﹙有要求时﹚ 成品入库

铸件的机械加工﹙有要求时﹚ ●铸件检验入库

焊补 打磨 ● 热 处 理■ 注：● 检验点 ■ 特殊过程 2 范围 本工艺守则规定了熔模铸造工艺过程中各工序的工艺要求。适用于低温模料、手工或压蜡机压制蜡模，硅溶胶和水玻璃粘结剂制壳、酸（碱）性中频电炉熔炼，生产碳素钢、合金钢等熔模精密铸件的工艺过程。 ● 蜡型工艺JS02（01）-2005 △1 蜡料制备工艺要求 1.1稀蜡温度：65~80℃。 1.2蜡膏保温缸水温：48~50℃。 1.3蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45~48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。 1.4蜡料酸值：105±5。 1.5蜡料配方 蜡料种类 材料名称 重量配比（%） 1 2 3 4 5 石蜡 50 25 10 5 硬脂酸 50 25 10 5 5 回收蜡 50 80 90 95 1.5.1正常生产采用3.4两种配方，配方5用于沾制浇口棒。 1.5.2蜡料配方是指酸值符合105±5范围内的基本配方，在生产过程中必须根据蜡模质量或酸值分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。

△2 蜡模制造工艺要求 2.1室温：10~30℃。 2.2蜡膏压注温度：45~46℃，压力：0.2~0.6Mpa,保压时间：3~10s。 2.3压型冷却水温：14~24℃，冷却时间：20~100s。 2.4制模分型剂：10#变压器油。 2.5蜡模表面应光洁，形状完整，尺寸合格，不允许有缩陷、凸包、裂纹、错位、气泡等缺陷。

△3 蜡模组装工艺要求 3.1室温：10~30℃。 3.2模组间最小间隙：8mm，较大平面间隙最小20mm。 3.3模组最小压头：60mm，尾端最小余头：10mm。 3.4蜡模内浇口与蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角和小缝。 3.5组装的蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘及杂物。 ● 制壳工艺JS02（02）-2005 △1 涂料配置工艺要求 1.1工艺材料主要技术 1.1.1涂料配比及性能 涂料种类 涂料配比及性能 面层 过渡层 背层

涂 料 配 比

硅溶胶(Kg) 10 10 10 锆英粉(Kg)/320目 32~37 煤矸石粉(Kg)/(240-270)目 17~18 16~17

湿润剂(ml) 16 消泡剂(ml) 12 涂料性能 流杯粘度(s)* 32±1 19±1 17±1

密度(g/cm3) 2.7~2.8 1.82~1.85 1.81~1.83 注：（1）涂料粘度使用4#詹氏杯测定； （2）过度层和背层涂料中不加润湿剂和消泡剂。 1.1.2室温：24℃±2℃。 1.1.3涂料搅拌时间：面层全部为新材料时搅拌时间≥24h，部分新材料时搅拌时间≥12h；过渡层涂料及背层涂料全部为新材料时搅拌时间≥10h，部分新材料搅拌时间≥5h。 1.2煤矸石粉（用于加固层涂料） Al2O3(%) SiO2(%) Fe2O3(%) 含水量（%） 粒度 40~60 49~55 ≤1.2 ≤0.3 180~220 1.3涂料配比（用于加固层涂料） 涂料种类 粉液比 JFC加入量 （按重量计算） 结晶氯化铝硬化

表面层 1：1.10—1.25 0.05% 加固层 1：1.05—1.15 0.05% 1.4水玻璃 指标名称 硬化剂种类 模数 （M） 加固层密度

（g/cm3） 结晶氯化铝 3.2~3.6 1.28~1.30 1.5涂料粘度 粘度（s） 室温

涂料种类 ≥8—15

℃ ≥15—20℃ ≥20—30℃ 备注

加固层 17—20 15—17 13—15 用于结晶氯化铝硬化剂 △2 制壳工艺要求 2.1硅溶胶型壳工艺要求

2.1.1制壳参数 层数 参数 面层 二层 背层 半层

涂料种类 面层涂料 二层涂料或 过渡层涂料 背层涂料 背层涂料 撒砂 100/120目锆砂 30/60目煤矸石 16/30目煤矸石 温度 ℃ 22~26 湿度（%） 50~70 40~70 风速（m/s） 6~8 干燥时间 h 4~6 8~12 12~16 14~18 预湿剂 浸预湿剂 注（1）预湿剂用SiO2＞25%的硅溶胶溶液； （2）预湿剂可浸一层； （3）复合型壳用面层、二或一至三层。 2.2水玻璃型壳工艺要求 2.2.1室温：15~32℃，湿度：40%~70% 2.2.2撒砂（煤矸石砂/适用于加固层） Al2O3(%) Si2O3(%) Fe2O3(%) 含粉量（%） 含水量（%） 粒度 40~46 49~55 ≤1.2 ≤0.3 ≤0.3 20#（0.85） 2.2.3工艺参数 工艺参数 硬化 种类 表面层 加固层 硬化 干燥 硬化 干燥 温度 （℃） 时间 min 温度 （℃） 时间 min 温度 （℃） 时间 min 温度 （℃） 时间 min 氯化铝 常温 12~15 20~32 14~16 常温 10~12 25~35 12~14 2.2.4自然风干时间：25~30min。 2.2.5室温低于5℃或阴雨天应适当延长硬化时间与风干时间，以保证型壳质量为准。

△3 热水脱蜡工艺要求 3.1脱蜡液温度：90~98℃。 3.2脱蜡时间：15~40min(按模组大小，以脱蜡尽为准)。 3.3脱蜡前模组存放时间≥24h。

△4 蜡料处理工艺要求 4.1待处理蜡料与水的比例：蜡料：水=3︰1 4.2蒸气化蜡温度：100±5℃。 4.3蜡料处理用酸有两种，即盐酸和硫酸，可任选一种。 a.盐酸加入量为蜡料的3%~5%。 b.硫酸加入量为蜡料的3%~6%。 4.4处理合格的蜡液应呈褐色或黄色透明状，须在槽中静置2h以上方能流入下道工序。

● 熔炼工艺JS02（03）-2005 △1 型壳焙烧工艺要求 1.1燃料主要技术参数 1.1.1柴油：符合GB252—94《轻柴油》中0#和﹣10#的规定。 1.1.2煤气成分：CO≥15%，O2≤0.8%；压力：0.06~0.10Mpa。 1.2焙烧温度：980~1080℃。 1.3保温时间：＞30min。 1.4焙烧合格的型壳出炉时，应呈白色透明状，不冒黑烟。

△2 铸钢熔炼工艺要求 2.1化学成分 铸件化学成分由用户提供，按精铸主要工艺参数记录卡的要求熔炼并调整成分。 2.2钢水浇铸温度：依据铸钢牌号、零件结构按有关工艺规定执行。 铸钢件的浇注温度一般按其材质的熔点加40—80℃，原则是钢种粘度大（流动性差）的、重量小的、壁薄的、结构复杂的铸件，浇注温度应高些；反之，则应低些。几种常见铸钢件的浇注温度可参见下表：

序号 铸钢件种类 铸钢件壁厚mm 铸钢件毛重Kg 浇注温度℃

WCB 1Cr18Ni9Ti 1 复杂薄壁 ≤20 ≤10 1590-1610 1640-1660 2 复杂薄壁 ＞20—30 ＞10—50 1580-1600 1630-1650 3 小型 ＞30—50 50—80 1570-1590 1620-1640 4 中型 ＞50—80 ≥80 1560-1580 1620-1640 2.3合金的制备,其规格应符合下表。 合金的块度要求 合金 碳极 硅铁 锰铁 鉻铁、钼铁 脱氧剂 规格/mm 3~20 10~30 10~40 按加入量适度掌握大小 20~50/块 2.4合金元素的吸收率按下表执行。 合金元素的吸收率 元素 C Si Mn Cr Mo Ti 吸收率（%） 80~90 60~70 70~80 90~95 80~90 50 2.5计算公式 ①铁合金加入量=〔炉料总重量×（取值－分析值）〕÷铁合金元素含量×吸收率 ②碳极加入量=〔炉料总重量×（取值－分析值）〕÷碳极中碳的含量×吸收率

△3 铜合金的熔炼工艺 3.1锡青铜熔炼工艺（ZQSn10-2） 3.1.1化学成分（中国船舶工业公司1984-10-01）

序号 合金名称 合金代号 主要化学成分（%） 锡Sn 锌Zn 铜Cu 1 锡青铜 ZQSn10-2 9.0~11.0 1.5~3.5 其余 3.1.2.配料 3.1.2.1所用新料、回炉料及合金元素化学成分必须清楚。 3.1.2.2元素烧损率（质量分数%） 合金 铜Cu 锡Sn 锌Zn 青铜 0.5~1.5 1~4 10~15 注：视浇注铸件所需的铜水温度高低考虑合金元素烧损率的上下限。 3.2铝青铜熔炼工艺 3.2.1化学成分

序号 合金名称 合金代号 主要化学成分（%） 铝Al 铁Fe 锰Mn 铜Cu 1 铝青铜 ZQAl 9-2 8.0~10.0 1.5~2.5 其余 2 铝青铜 ZQAl 9-4 8.5~10.0 2.0~4.0 其余 3.2.2 配料 3.2.2.1所用新料、回炉料及合金元素化学成分必须清楚。 3.2.2.2元素烧损率（质量分数%） 合金 铜Cu 铝Al 铁Fe 锰Mn 青铜 0.5~1.5 4~10 0 4~15 注：视浇注铸件所需的铜水温度高低考虑合金元素烧损率的上下限。 3.2.2.3测温出炉浇注，根据铸件的形状及壁厚调整温度。

序号 合金牌号 熔化温度 ℃ 浇注温度℃

壁厚＜30 mm 壁厚≥30 mm 1 ZQAl 9-2 1200~1250 1140~1180 1120~1150 2 ZQAl 9-4 1200~1250 1140~1200 1110~1150

△4 浇包筑补及烘烤工艺要求 4.1浇包外壳按标准图纸用2~3mm的钢板焊制，其底部和周围均布钻Φ4mm~Φ6mm 孔若干个。 4.2浇包筑补材料配比应符合下表规定。 种类 项目 中性包

材料 高铝砂 高铝粉 水玻璃 规格 6# （3.35） 200# （0.075） D 1.30~1.32 配比（%） 60~65 40~35 适量 4.3浇包烘烤时间：打筑的新包≥1.5h；修补的旧包≥1.5h , 浇包应烘烤至暗红色方可使用。

△5 筑炉工艺要求

合集下载

熔模铸造流程

熔模铸造流程

熔模铸造流程
熔模铸造是一种常见的金属铸造工艺，其流程包括模具制作、熔炼金属、注入、冷却凝固和脱模等步骤。

下面将详细介绍熔模铸造的具体流程。

首先，模具制作是熔模铸造的第一步。

模具通常由耐火材料制成，可以承受高温和高压。

模具的制作需要根据所需铸件的形状和尺寸进行设计，然后用石膏或陶瓷材料制成模具。

接着，熔炼金属是熔模铸造的第二步。

选择适当的金属材料，将其放入熔炼炉中加热，直到金属完全熔化。

在熔炼过程中，需要控制好炉温和金属成分，以确保铸件的质量。

然后，注入是熔模铸造的第三步。

将熔化的金属倒入预先制作好的模具中，填满整个模腔。

注入时需要注意金属的流动速度和压力，以避免气孔和缺陷的产生。

随后，冷却凝固是熔模铸造的第四步。

待金属注入模具后，开始冷却凝固。

在这个过程中，金属逐渐从液态转变为固态，同时释放出大量热量。

冷却时间的长短和冷却速度的控制对铸件的质量有
着重要影响。

最后，脱模是熔模铸造的最后一步。

待铸件完全冷却后，将模具打开，取出成品铸件。

在脱模过程中需要小心操作，以免损坏铸件或模具。

总的来说，熔模铸造流程包括模具制作、熔炼金属、注入、冷却凝固和脱模等多个步骤。

每个步骤都需要精细操作，以确保最终铸件的质量和形状符合要求。

通过不断改进工艺和技术，熔模铸造在制造业中扮演着重要的角色，被广泛应用于航空航天、汽车、机械等领域。

熔模铸造流程

熔模铸造流程

熔模铸造流程
熔模铸造是一种常见的金属铸造工艺，它可以制造复杂形状的
零件，并且具有较高的表面质量和尺寸精度。

下面我们将介绍熔模
铸造的流程。

首先，设计模具。

在进行熔模铸造之前，需要根据零件的形状
和尺寸设计模具。

模具的设计要考虑到零件的收缩率和热胀冷缩等
因素，以确保最终铸件的尺寸精度。

接下来，制作熔模。

熔模是熔模铸造的关键，它直接影响到铸
件的表面质量和尺寸精度。

制作熔模的材料通常是石膏、硅溶胶等，通过注射成型或浸渍成型制成。

然后，组装模具。

将制作好的熔模和壳料组装成模具，然后进
行烘干，以确保模具内部的水分蒸发干净，避免在浇注金属时产生
气泡。

接着，熔化金属。

选择合适的金属材料，将其加热至液态，并
根据需要添加合金元素，以满足零件的性能要求。

然后，浇注金属。

将熔化的金属倒入模具中，填充整个模腔，
然后等待金属冷却凝固。

接下来是模具拆除。

待金属冷却凝固后，拆除模具，取出铸件。

最后，进行后处理。

包括去除浇口、毛刺、氧化皮等，然后进
行热处理、表面处理等工艺，最终得到成品铸件。

总的来说，熔模铸造流程包括设计模具、制作熔模、组装模具、熔化金属、浇注金属、模具拆除和后处理。

这一流程需要严格控制
各个环节，以确保最终铸件的质量和性能。

熔模铸造具有生产效率高、成本低、表面质量好等优点，因此在航空航天、汽车、军工等
领域得到广泛应用。

简述熔模铸造的基本工艺流程

简述熔模铸造的基本工艺流程

简述熔模铸造的基本工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!简述熔模铸造的基本工艺流程一、蜡模制作阶段。

在熔模铸造中，蜡模制作是第一步也是极为关键的一步。

熔模铸造方案

熔模铸造方案


• 注蜡温度对熔模表面粗糙度影 响很大，注蜡温度越高，熔模 的表面粗糙度越低细，注蜡温 度越低，则表面粗糙度越高。 模料处于浆状时，压注压力和 压型温度对熔模表面粗糙度的 影响很小。处于糊膏状时，增 大压力或提高温度有利于将糊 膏中的液相挤入凹陷中，从而 使熔模表面粗糙度有所降低， 但效果有限。
• （2）挤压成型 挤压成型 把在低温塑性状态下的模 料挤压入型腔，在高压下 成型，以减少和防止熔模 收缩。挤压成型时的模料 处于半固态或固态，该模 料在正常条件下比较硬， 但在高压下能够流动，其 特点是粘度大。因此挤压 时压力的大小取决于模料 的粘度及在注料孔和型腔 中的流动阻力。
第3节 熔模铸造
一、熔模铸造的原理及特点 熔模铸造又称精密铸造或失蜡铸造，它是用易熔材料 (蜡料及塑料等)制成精确的可熔性模型，在模型上涂以若 干层耐火涂料，经过干燥、硬化成整体型壳，然后加热型 壳熔失模型，再经高温焙烧而成为耐火型壳，将液体金属 浇入型壳中，待冷却后即成铸件。
二、模料种类及性能要求
（1）模料的分类 通常按模料熔点的高低将其分为高温、中温和低温模料。低 温模料的熔点低于60C，如石蜡—硬脂酸各50%的模料属 于这一类； 高温模料的熔点高于120C，组成为松香50%、地蜡20%、 聚苯乙烯30%的模料即为较典型的高温模料。 中温模料的熔点介于上述两类模料之间，现用的中温模料基 本上可分为松香基和蜡基模料两种。
五、熔模铸造用粘结剂及型壳干燥
（1）硅溶胶型壳干燥的特点
• 干燥过程实质上就是硅溶胶的胶凝过程。干燥过程可分为 四个阶段：粘结剂胶凝前，型壳涂料层中的游离水在涂挂 过程中和干燥阶段初期蒸发；硅溶胶胶凝后，被包在冻胶 网格中的物理吸附水在干燥期间逐渐蒸发；硅溶胶胶粒吸 附层中的化学吸附水在加热至100～200C时失去；胶粒 表面残存的硅醇（Si－OH）在400～800℃范围内通过自 缩聚而脱水。 • 干燥的最终结果是不断发生硅醇聚缩反应，形成牢固的硅 氧键而胶凝。 • 影响型壳干燥的因素很多，其中环境湿度的影响最大，其 次是风速和环境温度。