数控+冷冲压知识点整理

数控加工工艺

数控加工的特点：1 柔性加工程度高 2 自动化程度 3加工精度较高 4加工质量稳定可靠 5 生产率高 6良好的经济性

数控加工的内容：1、确定零件上需要数控加工的表面；2、对零件图样进行数控加工工艺分析；3、设计数控加工工艺；4、

编制加工程序；5、输入加工程序；6、校验和修改加工程序；7、运行加工程序

数控加工的适用范围：1、多品种、小批量生产的零件或新产品试制中的零件 2、几何形状复杂的零件 3、加工过程中必须进行多工序加工的零件 4、用普通机床加工时，需要昂贵工装设备（工具、夹具、模具）的零件 5、必须严格控制公差，

对精度要求高的零件 6、需全部检验的产品 7、工艺设计需多次改型的零件 8、价格昂贵，加工中不允许报废的关键零件 9、要求生产周期短的零件

数控加工工艺的特点：1.数控加工的工艺内容明确具体 2. 数控加工的工艺准确严密 3. 数控加工的工序相对性 4.注重加工的适应性

数控铣床的组成：主传动系统 进给系统 实现工件回转 定位装置和附件 自动托盘交换装置 确定车床的运动方向、移动的距离，在机床上建立的坐标系。右手直角笛卡尔坐标系。Z轴

尺寸公差的检查：1、公差等级的检查 2、配合公差等级的检查 3、未注尺寸公差的检查

数控夹具的选择原则：1、尽量选择可调整夹具 、组合夹具及其他通用夹具，避免采用专用夹具，以缩短生产时间 2、在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单 3、 装卸工件要方便迅速，以减少机床的停机时间 4、夹具在机床上夹具安装要准确可靠，以保证工件在正确的加工位置上

通用夹具装夹：三爪自定心卡盘装夹 四爪单动卡盘装夹 液压卡盘装夹 两顶尖装夹

工序的划分：1、以一次安装、加工为一道工序。2、以同一把刀具加工内容划分工序。3、以加工部位划分工序。4、以粗、精加工划分工序。

加工顺序的安排：1、先粗后精原则；2、综合考虑原则；3、内外交叉原则；4、保证工件刚度原则；5先近后远原则；6连续加工原则

积屑瘤：在一定的切削速度和保持连续切削的情况下，加工塑性材料，在刀具前面常常粘结一块呈三角的硬块。

切削用量的选择原则：1、背吃刀量的选择 2、进给量的选择 3、切削速度的选择

定位基准的选择：选择定位基准。实际上是确定工件的定位基面。 选择是从保证工件精度要求出发的，因此定位基准选择的顺序就 从精基准到粗基准。

粗基准的选择：非加工表面原则 加工余量最小原则 重要表面原则 不重复使用原则 便于工件装夹原则

精基准的选择：基准重合原则 基准统一原则 自为基准原则 互为基准原则 便于装夹原则

六点定位原理：是指 工件在空间具有六个自由度，即沿x、y、z三个直角坐标轴方向的移动自由度和绕这三个坐标轴的转动自由度 。因此，要完全确定工件的位置，就必须消除这六个自由度，通常用六个支承点（即定位元件）来限制工件的六个自由度，其中每一个支承点限制相应的一个自由度。

六点定位原理的应用：完全定位 不完全定位 欠定位 过定位

对夹具的要求：夹具具有较高的定位精度 便于工件的装卸 排屑方便 夹具上的零部件不妨碍机床对其表面的加工 为发挥数控加工的效率

加工阶段的划分：粗加工 半精加工 精加工

加工顺序的安排：基准先行 先粗后精 先主后次 先面后孔

逆铣与顺铣的概念：铣刀与工件接触部分的旋转方向和工作台进给方向相反时称为逆铣，相同时为顺铣。

逆铣特点：刀具从已加工的表面进入，切削厚度从零逐渐增大，刀具在已加工的表面滑行、挤压，使粗糙度增大，铣床工作台不受丝杠与螺母传动影响，洗消稳定。

顺铣特点：从未加工的便面进入，切削厚度从最大逐渐减小，切入时冲击较大，工作台带动丝杠向左窜动，会引起啃刀，甚至损坏机床。

背吃刀量（切削深度） （ap）：垂直于进给速度方向的切削层最大尺寸。

粗加工时切削用量的选择原则：首先选取尽可能大的切削深度；其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具寿命确定最佳的切削速度。

精加工时切削用量的选择原则：首先根据粗加工后的余量确定切削深度；其次已加工表面的粗超度要求，选取最小的进给量；最后在保证刀具寿命的前提下，尽可能选取较高的切削速度。

粗加工时，在留下半精加工、精加工的余量后，尽量一次走刀将剩下的余量切除

当冲击载荷较大时，可适当的降低吃刀量

一般精加工，去ap=0.05~0.8mm半精加工时 ap=1.0~3.0mm 进给速度的确定：指单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对移动单位是mm/min

进给速度的原则是：工件质量能够保证的前提下，一般在100-200mm/min 切断，加工深孔或高速钢刀具，一般在20-50mm/min

加工的精度。表面要求高时，一般在20-50mm/min 刀具空行程，可选择该机床给定的最高进给速度。

打孔——中心钻 螺纹刀 切断刀 90°右偏外圆车刀 左右偏刀

装夹工件左端，粗车工件右端面 转速 400 进给速度100 切削深度1.5

精车 1000 80 0.25 车螺纹M30 F2 2是螺距

V=πDn/1000 D直径 n转速 V切削速度 Vf=n*Z*Vz Vf工作台进给 Z齿数 4个 n转速 Vz 每齿进给量

冷冲压

A

1. 冲裁间隙 冲裁间隙是指冲裁模的凹模和凸模刃口之间的尺寸之差。

2. 弯曲 将板料、型材、管材或棒料等弯成一定的角度和曲率，形成一定形状零件的冲压方法

3. 拉深 拉深是利用拉深模使平面坯料(工序件)变成开口空心件的冲压工序。

4. 拉深系数 拉深系数m是以拉深后的直径d与拉深前坯料直径D的比值表示。

5. 弯曲中性层 材料在弯曲过程中，外层受拉伸，内层受挤压，在其断面上必然会有一个既不受拉，又不受压的过渡层，应力几乎等于零，这个过渡层称为材料的中性层.

6. 什么是冷挤压？冷挤压的方法有哪些？ 在常温下对挤压模模腔内的金属施加强大压力，使之从模孔或凸凹模间隙中挤出，从而获得所需零件的一种加工方法。方法：轴向挤压（正挤压、反挤压、复合挤压）和径向挤压（离心挤压、向心挤压）

7. 弯曲成型加工工艺中影响最小弯曲半径的因素有哪些？ 1：材料的力学性能， 2：板料的表面和侧面质量， 3：弯曲线的方向， 4：弯曲中心角

8. 板材冲压成型性能指标包括哪些？ 1.总伸长率与均匀伸长率b2.屈强比3.硬化指数4.板厚方向性系数5.板平面方向性

9. 怎样减小弯曲回弹量？ 一、改进弯曲件的设计：1）.尽量避免选用过大的相对弯曲半径。2）.尽量选用s/E 小、力学性能稳定和板材厚度波动小的材料。二、采用适当的弯曲工艺：1）.采用校正弯曲代替自由弯曲；2）.对冷作硬化的材料须先退火，使屈服点s降低。回弹的的材料，可采用加热弯曲；3）弯制相对弯曲半径很大的弯曲件，由于变形程度小，可采用拉弯工艺。

10. 冲孔工序与落料中凹凸的刃口尺寸计算如何区别对待？ 落料工序：因落料件光面尺寸与凹模尺寸相等，应先确定凹模尺寸，即以凹模尺寸为基准。又因落料件尺寸会随凹模刃口的磨损而增大，为保证凹模磨损的一定程度仍能冲出合格零件，故落料凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸。而落料凸模基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙计算。冲孔工序：因工件光面尺寸的孔径与凸模尺寸相等，应先确定凸模尺寸，即以凸模尺寸为基准。又因冲孔的尺寸会随凸模的磨损而减小，故冲孔凸模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸。而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙计算。

11. 搭边作用？影响搭边大小的因素有哪些？这些因素如何影响搭边值大小？ 搭边作用：1）、补偿定位误差和剪板误差,确保冲出合格零件；2）、增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率；3）、避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。影响因素：1）、材料的力学性能：硬材料的搭边值小，软、脆材料的搭边值大；2）、冲裁件的形状与尺寸：冲裁件的尺寸大或是有尖突的复杂形状时，搭边值取大一些；3）材料厚度：厚材料的搭边值要去大一些；4）送料及挡料方式：用手工送料，有侧压装置的搭边值可以小一些；用侧刃定距比用挡料定距的搭边值小一些；5）卸料方式：弹性卸料比刚性卸料的搭边值小一些。

B

12. 冷冲压 冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需要的零件(俗称冲压件或冲件)的一种压力加工方法。

13. 冲裁 冲裁是利用冲模使材料相互分离的工序。包括：落料、冲孔、切断、修边、切舌等工序。

14. 排样 冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法称为排样。 15. 最小弯曲半径 在板料不发生破坏的条件下，所能弯成零件内表面的最小圆角半径，称为最小弯曲半径。

16. 拉深起皱 拉深时，坯料凸缘部分，特别是外缘部分，在切向应力的作用下失稳而拱起形成褶皱。

17. 冲压成型加工与其它加工方法相比有何特点？ 优点：便于实现自动化、生产效率高、低消耗、产品尺寸稳定、互换性好、可以加工形状复杂的零件。 缺点：冷冲压必须具备相应的冲模，而冲模制造的主要特征是单件小批量生产，精度高，技术要求高，是技术密集型产品，只有在产品生产批量大的情况下才能获得较高的经济效益。

18. 什么是冲裁间隙？ 冲裁间隙是指冲裁模的凹模和凸模刃口之间的尺寸之差。

19. 防止拉深的起皱和皱裂的措施是什么？ 1）、增加压边圈的压力；2)、、增加径向拉应：（1）、工件加拉深筋 ；（2）、采用反拉深方法；（3）、增加拉深工序

20. 弯曲生产回弹的原因及影响因素有哪些？ 原因：塑性弯曲变形时伴有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸变化与模具尺寸不一致，表现有曲率减小、弯曲中心角减小。影响因素：1）、材料的力学性能；2）、变形程度；3）、弯曲中心角；4）、弯曲方式及弯曲模；5）、工件形状。

21. 影响极限拉深系数的因素有哪些？ 1）、材料的力学性能和组织（组织均匀、晶粒大小适当，屈强比小、塑性好的材料，m↓）；2）、板料的相对厚t/D（ t/D ↓→m ↑；t/D ↑→m↓ ）；3）、拉深工作条件（（1）模具几何参数：① 凸、凹圆角半径，r↓→m↑；r↑→m↓。② 凸、凹模间的间隙， Z↑→m↓；Z↓→m↑；（2）摩擦与润滑； 润滑条件好， m↓ ； 润滑条件差， m↑；（3）压料力； 压料力↑，m↑； 压料力↓，m↓；（4）拉深次数；次数越多，m↑ ）。4）、拉深方法；5）、拉深次数；6）、拉深深度；7）、拉深件的形状。