造渣制度
1.造渣制度的要求
造渣有如下要求：
◆要求炉渣有良好的流动性和稳定性，熔化温度在1300～1400℃，在1400℃左右黏度小于lPa·S，可操作的温度范围大于150℃。
◆有足够的脱硫能力，在炉温和碱度适宜的条件下，当硫负荷小于5 kg／t时，硫分配系数Ls为25～30，当硫负荷大于5kg／t时，Ls为30～50。
◆对高炉砖衬侵蚀能力较弱。
◆在炉温和炉渣碱度正常条件下，应能炼出优质生铁。
2.对原燃料的基本要求
为满足造渣制度要求，对原燃料必须有如下基本要求：
◆原燃料含硫低，硫负荷不大于5．0kg／t。
◆原料难熔和易熔组分低。
◆易挥发的钾、钠成分越低越好。
◆原料含有少量的氧化锰、氧化镁。
3.炉渣的基本特点
◆根据不同的生铁品种规格，选择不同的造渣制度。生铁品种与炉渣碱度的关系见表4—6。
表4—6生铁品种与炉渣碱度的关系
碱度高的炉渣熔点高而且流动性差，稳定性不好，不利于顺行。但为了获得低硅生铁，在原燃料粉末少、波动小、料柱透气性好的条件下，可以适当提高碱度。
◆根据不同的原燃料条件，选择不同的造渣制度。渣中适宜MgO含量与碱度有关，CaO／SiO，愈高，适宜的MgO应
愈低。若Al2O3含量在17％以上，CaO／SiO2含量过高时，将使炉渣的黏度增加，导致炉况顺行破坏。因此，适当增加MgO含量，降低CaO／SiO2，便可获得稳定性好的炉渣。
◆我国高炉几种有代表的炉渣成分见表4—7。
表4—7不同高炉炉渣化学成分(质量分数) (％)
4.炉渣碱度的调整
◆因炉渣碱度过高而产生炉缸堆积时，可用比正常碱度低的酸性渣去清洗。若高炉下部有黏结物或炉缸堆积严重时，可以加入萤石(CaF2)，以降低炉渣黏度和熔化温度，清洗下部
黏结物。
◆根据不同铁种的需要利用炉渣成分促进或抑制硅、锰还原。
冶炼硅铁、铸造铁时，应选择较低的炉渣碱度。
冶炼炼钢生铁时，应选择较高的炉渣碱度。
冶炼锰铁时需要较高的碱度。
◆利用炉渣成分脱除有害杂质。
当矿石含碱金属(钾、钠)较高时，需要选用熔化温度较低的酸性炉渣。
若炉料含硫较高时，需提高炉渣碱度。
5.炉渣中的氧化物对炉渣的影响
◆碱金属
碱金属对高炉冶炼有如下危害
①铁矿石含有较多碱金属时，炉料透气性恶化，易形成低熔点化合物而降低软化温度，使软熔带上移。
②碱金属会引起球团矿“异常膨胀”而严重粉化。
③碱金属对焦炭气化反应起催化作用，使焦炭粉化增加，强度和粒度减小。
④高炉中、上部生成的液态或固态粉末状碱金属化合物能黏附在炉衬上，促使炉墙结厚或结瘤，或破坏炉衬。
防止碱金属危害的主要措施
除了减少入炉料的碱金属含量，降低碱负荷以外，提高炉渣排碱能力是主要措施。高炉排碱的主要措施有：
①降低炉渣碱度。自由碱度±0.1，影响渣中碱金属氧化物干
0.30％。
②降低炉渣碱度或炉渣碱度不变，降低生铁含硅量。
[Si]±0.1％，影响渣中碱金属氧化物干0.045％。
③降低渣中MgO含量。渣中MgO±1％，影响渣中碱金属氧化物干0.21％。
④提高渣中氟化物。渣中含氟±1％，影响渣中碱金属氧化物±0.16％。
⑤提高(MnO／Mn)比。
◆MgO
①MgO可改善原料的高温特性。MgO为高熔点化合物，增加MgO使矿石熔点升高，促使软熔带的下移。
②渣中含适量MgO时，有利于脱硫。
③MgO抑制炉内[Si]的还原。MgO提高初渣熔点，使软熔带下移，滴落带高度降低；MgO增加，三元碱度提高，抑制了硅的还原。
