6蜗杆传动(待完善)
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第6章 蜗杆传动
蜗杆传动一般取蜗杆为主动件。从外形看,蜗杆和螺旋相仿,有右旋和左旋之分,常用右旋;蜗轮和斜齿圆柱齿轮相似,在主平面上,相当于齿轮齿条传动。主平面是指通过蜗杆轴线并垂直于蜗轮轴线的平面。
蜗杆传动的优点有传动比大,结构紧凑;传动平稳,噪声小;可以实现自锁。缺点是由于齿面间存在较大的相对滑动,传动中摩擦大,发热大,效率低(通常8.0~7.0,自锁时啮合效率低于0.5)因而需要良好的润滑和散热条件,不适用于大功率传动;为了减少齿面磨损和防止胶合,便于跑合,蜗轮齿圈常需用比较贵重的有色金属(如青铜)制造。
蜗轮蜗杆啮合条件:蜗杆轴面齿距等于蜗轮的端面齿距,即pppta21;mmmta21,21ta.
蜗杆的分度圆直径1d与模数m的比值称为蜗杆的直径系数,用q表示。蜗杆计算传动比时用蜗杆头数1z,计算分度圆直径时用蜗杆的直径系数q。蜗杆头数越小,传动比越大,但传动效率越低。当传动功率较大时,为提高传动效率可采用多头蜗杆(头数为2到4),但头数越多,加工精度越不易保证。为避免蜗轮轮齿发生根切,2z不应少于26。
对于轴间交错角为90度的蜗杆传动,蜗轮轮齿的分度圆螺旋角应等于蜗杆螺旋升角,且两者旋向必须一致。设计时为了配凑中心距或消除蜗轮轮齿的根切,常需采用变为的蜗杆传动,蜗杆不变位,只蜗轮变位。
齿轮传动中轮齿所能发生的点蚀、弯曲折断、胶合和磨损等失效形式,在蜗轮传动中也都可能出现。但是由于蜗杆传动在齿面间有较大的相对滑动,磨损、发热和胶合更多。蜗杆副的材料组合首先要求具有良好的减摩、耐磨、易于跑合的性能和抗胶合能力;此外,也要求有足够的强度。
闭式蜗杆传动的效率为321,其中1为啮合效率;2为搅油效率,一般99.0~94.02;3为轴承效率。啮合效率1是三项效率中的最低值。1可按螺旋副的效率公式计算,式中v与蜗杆涡轮的材料、表面情况、相对滑动速度及润滑条件有关。啮合中齿面间的滑动,有利于油膜的形成,所以滑动速度愈大,当量摩擦角愈小。
)tan(tan1v;润滑可以提高传动效率,降低工作温度,避免胶合和减少磨损。
蜗杆传动效率较低,发热量较大。对闭式传动,如果散热不充分,温升过高,就会使润滑油粘度降低,减少润滑作用,导致齿面磨损加剧,甚至引起齿面胶合。所以对于连续工作的闭式蜗杆传动,应进行热平衡计算。