机械制造技术基础培训大纲
一、课程性质与任务
本课程是从事数控加工人员所必修的一门重要专业技术基础课，本课程从有用、通俗、易懂的观点构筑机械制造技术基础的知识体系，从加工方法的认识到工艺系统的构成与加工过程的设计与质量操纵，最后介绍典型零件的加工工艺与先进的制造技术。内容系统性强，是学习与掌握数控加工技术的重要基础。
二、课程教学目标
(一)知识目标
1．通过本课程的学习，熟悉制造业与制造技术的有关基本知识基本概念，包含加工方法，机床、刀具、夹具、制造质量分析与操纵，工艺规程设计、典型零件加工与快速成形、高速加工等先进制造技术。
2.懂得并掌握工件定位的基本原理、定位基准与定位元件的选择，能够制定通常零件的工艺规程。能够合理选择切削用量、刀具几何参数等。
(二)能力目标
1.通过本课程的学习，能够按图纸要求加工出合格的零件。
2. 能灵活地运用其所学知识解决实际生产中的基本工艺问题。
三、教学内容与要求
(一)绪论
教学内容：1.制造业与制造技术。
2. 本课程的学习内容、学习要求及学习方法。
教学要求：1.熟悉制造业与制造技术的历史、现在与未来。
2.熟悉本课程的学习内容、要求与方法。
(二)加工方法
教学内容：1.零件成形方法。
2．机械加工方法。
3．特种加工。
教学要求：1.熟悉零件成形方法、零件的常用机械加工方法。 2.熟悉线切割电火花等特种加工。
(三)金属切削的基本知识
教学内容：1.切削运动与切削要素。
2.刀具的几何角度及材料。
3.刀具的种类。
4.金属切削过程。
教学要求：1.掌握切削运动与切削要素、刀具的几何角度及材料、种类。
2．熟悉切削过程中切削力、切削热、切削液与合理选择刀具几何参数等。
(四)金属切削加工方法与设备
教学内容：1.车削加工。
2．铣削加工
3．钻削与镗削加工
1 第六章 习题
一.单项选择题
1.退火处理一般安排在； ( )
a、毛坯制造之后 b、粗加工后 c、半精加工之后 d、精加工之后
2.轴类零件定位用的顶尖孔是属于： ( )
a、精基准 b、粗基准 c、辅助基准 d、自为基准
3.加工箱体类零件时常选用一面两孔作定位基准，这种方法一般符合 ( )
a、基准重合原则 b、基准统一原则 c、互为基准原则 d、自为基准原则
4.合理选择毛坯种类及制造方法时，主要应使 ( )
a、毛坯的形状尺寸与零件的尽可能接近 b、毛坯方便制造，降低毛坯成本
c、加工后零件的性能最好 d、零件总成本低且性能好
5.自为基准多用于精加工或光整加工工序，其目的是： ( )
a、符合基准重合原则 b、符合基准统一原则 c、保证加工面的形状和位置精度 d、保证加工面的余量小而均匀
6.调质处理一般安排在： ( )
a、毛坯制造之后 b、粗加工后 c、半精加工之后 d、精加工之后
7.精密齿轮高频淬火后需磨削齿面和内孔，以提高齿面和内孔的位置精度，常采用以下原则来保证 ( )
a、基准重合 b、基准统一 c、自为基准 d、互为基准
8.淬火处理一般安排在： ( )
《机械制造技术基础》教学大纲及教案全套
第一章：机械制造概述
1.1 课程介绍
1.2 机械制造的基本概念
1.3 机械制造的过程与方法
1.4 机械制造技术的应用领域
第二章：金属材料与热处理
2.1 金属材料的分类与性能
2.2 金属材料的选用原则
2.3 热处理工艺及应用
2.4 热处理常见问题及解决方法
第三章：机械加工方法与设备
3.1 切削加工基本概念
3.2 车床、铣床、钻床等常见机械加工设备
3.3 金属切削原理与刀具选用
3.4 机械加工工艺参数的确定
第四章：机械加工精度与质量控制
4.1 概述
4.2 加工误差的来源与分类
4.3 尺寸链及其应用
4.4 质量控制方法与工具
第五章：机械装配与测量 5.1 机械装配的基本概念
5.2 装配工艺及方法
5.3 测量工具与方法
5.4 装配质量的评定与控制
第六章：金属切削刀具设计及选用
6.1 刀具的基本类型与结构
6.2 刀具材料的选择
6.3 刀具的设计与制造
6.4 刀具的选用原则与方法
第七章：金属切削过程与控制
7.1 切削力的计算与控制
7.2 切削热及其控制
7.3 切削液的选择与应用
7.4 切削过程中的故障分析与解决
第八章：机械加工工艺规程设计
8.1 工艺规程的作用与内容
8.2 工艺规程的设计步骤
8.3 典型零件加工工艺规程设计
8.4 工艺规程的优化与改进
第九章：数控加工技术
9.1 数控加工的基本概念
9.2 数控编程基础 9.3 数控加工设备与工艺
9.4 数控加工的应用与实例
第十章：机械制造技术的创新发展
10.1 新型机械制造技术的发展趋势
10.2 精密加工技术与超精密加工技术
10.3 快速原型制造技术
10.4 增材制造技术（3D打印）简介
第十一章：机械制造中的质量管理与控制
11.1 质量管理的基本概念与原则
11.2 质量管理体系的建立与实施
11.3 质量控制的方法与工具
请浏览后下载，资料供参考，期待您的好评与关注！ 6-1什么是生产过程，工艺过程和工艺规程？
（1）生产过程——将原材料转变为成品的过程。
（2）工艺过程——在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
（3）工艺规程——把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程。
6-2何谓工序、工步、走刀？
（1）工序是指一个（或一组）工人，在一台机床上（或一个工作地点），对同一工件（或同时对几个工件）所连续完成的那部分工艺过程。
（2）工步是在加工表面不变，加工工具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。
（3）走刀又叫工作行程，是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步。
6-3零件获得尺寸精度、形状精度、位置精度的方法有哪些？
（1）零件获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。
（2）零件获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法。
（3）零件获得位置精度的方法：找正法、装夹法。
6-4不同生产类型的工艺过程的特点：p222-223表6-4.
6-5试述工艺规程的设计原则、设计内容、设计步骤。
（1）工艺规程的设计原则：1所设计的工艺规程应能保证机器零件的加工质量（或机器的装配质量），达到设计图样上规定的各项技术要求。2应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场。3设法降低制造成本。4注意减轻劳动工人的劳动强度、保证生产安全。
（2）工艺规程的设计内容及步骤：1分析研究产品的零件图及装配图。2确定毛坯。3拟定工艺路线，选择定位基准。4确定各工序所采用的设备。5确定各工序所采用的刀具、夹具、量具和辅助工具。6确定各主要工序的技术技术要求及检验方法。7确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。8确定切削用量。9确定工时定额。10技术经济分析。11填写工艺文件。
6-6拟定工艺路线需完成那些工作？
