【7A版】6S车间规划布局文件

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规
划
布
局
7A版优质实用文档 1
目录
一、规划与实施的原则
（一）时间距离最短原则 (1)
（二）物流畅通原则 (1)
（三）适变性原则 (1)
（四）布局标识 (1)
（五）现场平面图的绘制 (2)
（六）责任区域的划分 (2)
（七）注意事项 (2)
二、生产现场布局改善
（一）现场布置原则 (2)
（二）现场改善方法 (3)
（三）现场布局分析改善 (3)
（四）现场流程分析改善 (4)
（五）现场设备分析改善 (4)
（六）现场时间分析改善 (5)
（七）现场动作分析改善 (5)
（八）现场物流分析改善 (5)
（九）现场搬运分析改善 (6)
一、规划与实施的原则
（一）时间距离最短原则
1.搬运最少；
2.步行距离最短；
3.中间没有停滞等待；
4.立体空间充分利用，不浪费。

（二）物流畅通原则
1.物流流向是直线型或圆圈型，无逆向和来回穿插流动；
2.人、机、料、法、环5个要素处在有效控制之中，作业方便顺畅；
3.通道及作业现场无障碍物；
4.尽量减少工序中间库存点；
5.各工序生产平稳均衡，无过量堆积。

（三）适变性原则
1.预留足够的空间应对未来一年的发展；
2.货架、棚、工作台留有改造的余地，以适应不同的生产方式；
3.专用的、特许的机械设备尽量通用化、统一化；
4.设备应小型化、模块化和通用化；
5.机器设备故障时，有足够的备品保证维修；
6.门、通道的设计考虑新设备的搬运，并有摆放场所；
7.有足够的灾害防护措施；
8.有通畅的逃生路线。

（四)布局标识
1.采用不同色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域；
2.通道最低宽度：人行道1.0米以上；
3.单向车道：最大车宽+0.8米；
4.双向车道：最大车宽×2+1.0米；
5.一般颜色区分（绿色：通行道/良品；绿线：固定永久装置；黄线：临时/移动装置；白线：
作业区；红线：不良区/不良品）。

(五)现场平面图的绘制
1.绘制厂区平面图；
2.绘制生产车间平面图（带设备放置明细）；
3.绘制区域平面图。

(六)责任区域的划分
1.职能区域的划分；
2.责任区域的确认；
3.绘制责任区域图。

(七)注意事项
1.考虑物流方向,先规划通道，后设定其他区域；
2.生产线前规划备料区,生产线后设置成品暂放区，依据单位时间产能设定；
3.预留足够空间应付未来1年产品及产能变化；
4.生产线的设计应单元化、小型化，便于布局调整及优化。

二、生产现场布局改善
(一)现场布置原则
1.工具物料定位放置，形成习惯，减少拿取的寻找时间；
2.运用各种方法使物料自动到达工作者身边；
3.使用频率高的工具、物料应放在作业者面前或身边；
4.尽量利用自动回位的方法避免放回时间；
5.工具物料按最佳次序排列；
6.照明适当，视觉正常；
7.工作台和座椅高度适宜，应使作业人员感到方便舒适；
8.有噪音粉尘污水高温等的工作点应予以隔离。

(二)现场改善方法
1.避免物料的外包装进入生产现场；
2.设计适用的盒子、架、棚等储运物品，保证空间的充分利用；
3.类似物料、不良品隔离摆放，防止错用；
4.各种储运物品做好标识及防呆措施，便于正确放置和查找；
5.私人物品禁止放在工作现场。

(三)现场布局分析改善
现场布局是否合理？人流、物流是否畅通？现场布局的合理性是6S工作的基础，现场布
(四)现场流程分析改善
现场流程分析，是从现场作业和工序的角度，分析哪些工序可以缩减或组合。

现场流程分
通过对现场流程进行分析，对不合理的工序合并或删除，对不需要的工序进行减少，使流程运作流畅，提高工作效率。

(五)现场设备分析改善
现场设备布置是否合理、设备的维护保养、点检、设备的“5S”工作是不容忽视的因素。

其分析检查表如图所示：
通过对设备进行分析，发现设备维护保养的问题点，根据检查的结果，有针对性的采取才措施，提高设备的可动力，提高生产效率。

(六)现场时间分析改善
(七)现场动作分析改善
现场动作分析是通过作业动作与物品、工装的有效配置，实现动作经济，生产效率提高，使作业时间缩短。

其分析检查表如图所示：
(八)现场物流分析改善
现场物流分析是通过对现场物流是否畅通及与生产的关系，其分析检查表如图所示：
现场物流的分析，找到物流管理问题的症结所在，使物流布局合理，将生产物料分阶段分批量投放，均衡安排生产，对不良品进行处理。

对物料进行分类，制成目视管理。

(九)现场搬运分析改善
场搬运分析是通过搬运方法、路线及物品、设备的合理配置，减少搬运浪费。

其检查分析表如图所示：。