石灰改善土作业指导书

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石灰改善土路拌法施工作业指导书
为实现灰土施工的标准化和规范化，保证灰土施工质量，特制定本作业指导
书，工施工参考使用。
一、准备工作
1.材料
1.1石灰
1.1.1要符合III级或III级以上石灰各项技术指标的要求。
1.1.2石灰要分批进料，做到既不影响施工进度，又不过多存放；应尽量缩
短生石灰从消解到使用的时间，如存放时间稍长应予覆盖，并采取封存措施，妥
善保管。对长时间存放的石灰，在使用前必须对其有效氧化钙和氧化镁的含量进
行测定，不符合要求的不得使用。
1.1.3石灰在使用前7-10天充分消解，每吨石灰消解用水一般为500-800kg，
消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过于飞扬，但也不能结块成团，并尽快使
用。
1.2土
1.2.1土中大于15mm的土块含量低于10%。
1.2.2有机质含量超过10%的土不得使用。
1.2.3对符合要求的取土坑，进行表层清理，清除表层的耕植土、树木（根）
等不适宜材料。
1.3水
凡人或牲畜饮用的水源，均可使用，遇有可疑水源应委托有关部门化验鉴定。
2、混合料组成设计：
2.1按3%石灰剂量配制石灰土，用重型击实法求得最佳含水量和最大干容
重：绘制石灰剂量与EDTA滴定曲线，作为施工控制依据。
2.2各取土坑每5000m3或土质发生变化需要新做标准试验。
3、人员及机械设备配备
配备齐全的施工机具和配件，开工前做好保养、试机工作，在施工期间一般
不发生有碍施工进度和质量的事故。
每个工区配备的主要人员及施工机械有：
3.1人员进场要求：机械操作手25人，劳动工人10人，技术员1人，施工
员1人。
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3.2机械进场要求：推土机2台，装载机l台，平地机1台，YZl8振动压路
机1台，18-21t三轮压路机2台，2l-25t三轮压路机1台，灰土拌和机1台，
挖掘机2台，旋耕机4台，铧犁4台、自卸汽车满足施工要求。
4、质量检测主要仪器：
(1)土壤液塑限联合测定仪：
(2)石灰有效钙含量测定仪：
(3)重型击实仪：
(4)石灰剂量测定设备；
(5)压实度检测设备。
二、施工工艺
1、工艺流程：准备下承层→施工放样→运输和摊铺土方→翻晒、检测含水
量→运输和摊铺石灰→拌和及检测含灰量、含水量→整形→碾压→接缝和调头处
理→检测→养生。
2、每个施工段应分为上土区、翻晒区、拌和区、碾压区、检验区五个作业
区，每个作业区长度宜为200m左右，形成流水作业。
3、准备下承层：清扫表面的浮料，洒水后用轮胎压路机复压，在石灰土施
工前，下承层表面应平整坚实无扬尘。
4、施工放样：在下承层上恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线段每10m
设一桩，并在两侧路肩边缘上设指示；进行水平测量，在指示桩上用明显的标志
标出石灰上边缘的设计高程。
5、计算材料用量
5.1根据试验段确定的松铺厚度、施工段落长度(200m左右)、宽度计算所需
上土方量；
5.2根据运输车辆的每年装土方量，计算每车土的堆放面积。
6、运输和摊铺土方(上土区)
6.1对拟摊铺土方的段落，洒水使其表面湿润。
6.2在下承层上根据计算的每车土的堆放面积，用石灰线打出方格控制卸
料。
6.3运土至施工段落(控制车速)，用推土机大致推平。
7、翻晒(翻晒区)
7.1．采用铧犁和旋耕机配合进行翻晒
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7.2．检测含水量：在摊铺石灰前土的含水量控制在大于最佳含水量5个百
分点左右，对含水量过大的，采用铧犁翻晒，含水量过小的，洒水湿润。
7.3整平、轻压：平地机整平土方，整平后的土方必须表面平整、横坡与设
计横坡一致，并用振动压路机稳压1-2遍。
8、拌和(拌和区)。
8.1在整平、稳压的土层上，根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干
容重及灰上最大干容重计算每平方米的石灰用量。根据每车灰重计算的每车料的
撤布面积，用石灰线打出方格控制卸料(超宽碾压部分不用掺灰)。
8.2运输消解石灰至施工段落，人工进行放料，控制每车料均匀的撒布在所
在方格中，不得在卸料点处形成堆积。
9、拌和及检测含灰量、含水量(拌和区)。
9.1采用灰土拌和机进行拌和。
9.2拌和：用灰土拌和机拌和2遍以上，拌和深度应直到下承层1-2cm为宜。
拌和时设专人跟随拌和机每10m挖坑，随时检查拌和深度并配合拌和机操作手调
整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。应略破坏(约l-2cm左右，
不应过多)下承层的表面，加强上下层粘结。在进行最后一遍拌和之前，必要时
先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。
9.3检测含水量：拌和中及时检测混合料含水量，洒水或翻晒调整含水量，
含水量宜略大于最佳含水量1%～2％。
9.4检测含灰量：拌和中及时检测石灰剂量，不足的立即补足后，再重新进
行拌和。
9.5拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面且水份合
适和均匀。
10、整形、碾压(碾压区)
10.1灰土拌和均匀后，立即用平地机初步整平和整形。在直线和平曲线不
设超高段，平地机山两侧向路小心进行刮平；在平曲线设超高段，平地机由内侧
向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。
10.2用平地机或轮胎压路机快速碾压一遍，以暴露潜在不平整。
10.3再用平地机如9.1条所述那样进行整形，9.2所述机械再碾压一遍。整
形过程中，及时消除灰土离析现象，特别是土窝(或土带)。
10.4对于局部低洼处，应用齿耙将其表以5cm以上耙松，并用新拌的石灰
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上混合料进行找平。
10.5再用平地机整形一次。
10.6整形过程中，要及时测量标高和横坡度，每次整形都要按照规定的标
高和横坡进行，并特别要注意接缝处必须顺适平整。
10.7整形后，当混合料的含水量为最佳含水量(+1％-+2％)时，立即用18t
以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段
或平曲线不设超高段，由两侧路肩向路中心碾压：平曲线设超高段，由内侧路肩
向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/3-1/2轮宽：后轮必须超过两段的
接缝处，后轮压完路面全宽时即为一遍，总之，碾压时遵循“由边到中，先轻后
重，由慢到快”的原则。碾压必须连续完成，中途不得停顿，压路机应足量，以
减少碾压成型时间，合理配备为振动压路机1-2台，三轮压路机2-3台，碾压过
程中应行走顺直，低速行驶，桥头处10米范围内横向碾压。应及时碾压到要求
的压实度，同时没有明显的轮迹。一般需碾压6-8遍。压路机的碾压速度，头两
遍以采用1.5-1.7km/h为宜，以后用2.0-2.5km/h的碾压速度。
10.8碾压时，严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹
车，以保证表面不受破坏。
10.9碾压过程中，石灰改善土表面应始终保持湿润，如表面水蒸发得快，
应及时补洒少量的水。
10.10碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮现象，应及时翻开重新拌和，
或用其他方法处理，使其达到质量要求。
10.11在碾压结束之前，测量标高和横坡度，用平地机再终平一次，使其纵
向顺适、路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除
并扫出路外，对于局部低洼处，及时将表面5cm耙松，用新拌石灰土补平。
11、接缝和“调头”处的处理：
11.1两工作段的衔接部分，应采用搭接形式。前一段拌和整形后，留5—8 m
不进行碾压，后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和，
11.2拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰土层上“调头”。如必须在上
进行“调头”，应采取措施 (如覆盖一层l0cm厚的砂)，保护“调头”部分，使
石灰改善土表层不受破坏。
12、检测、养生(检验区)
12.1碾压结束后，要按规范或设计要求进行除强度以外的各项指标检测，
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达不到要求的及时处理(具体见最新版质量检验评定标准)。
12.2碾压成型并经检测合格后，进行洒水养生，养生期不少于7天，养生
期间，要始终保持表面潮湿。如需继续上上填筑，应控制运输车辆车速及载重量，
不得急刹车及调头，防止对已成型灰土改善层造成破坏。
三、施工中应特别注意的事项
l、石灰要充分消解，要全部通过lcm的筛孔。
2、石灰的摊铺一定要均匀，以免发生拌和后花斑现象。
3、石灰土混合料需拌和机反复拌和。拌和完成后表面混合料色泽一致，没
有花面等现象，土颗粒应小于15mm。
4、拌和好的混合料含水量应处于最佳含水量或略大于最佳含水量1～2％，
立即碾压成型。碾压过程中由于日晒风干，表层失水，可适度补水，以减少表层
松散，保持表面潮湿，闷一段时间后，用轮胎压路机跑光，消除起皮现象。
5、压实度的检查应用灌砂法从石灰改善土层的全厚取样。
6、成型后的石灰土要做好洒水养生，保持湿润，以减少干缩裂缝，并应尽
早进行上层的施工。
7、施工接缝应严格按要求处理，确保接缝处的纵向与横向平整度。
8、石灰土压实成型后，对高出设计标高部分应予刮除并扫出路外，对局部
低于标高之处，不能采用贴补，在上层找平。