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中压加氢裂化技术加工高氮VGO的应用

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２００７年７月　石油炼制与化工　ＰＥＴＲＯＩ　ＥＵＭ　ＰＲＯＣＥＳＳＩＮＧ　ＡＮＤ　ＰＥＴＲＯＣＨＥＭＩＣＡＩ　Ｓ　第３８卷第７期　

中压加氢裂化技术加工高氮ＶＧＯ的应用　

庄宇　，董建伟　（１．中国石化湛江东兴石油企业有限公司，湛江５２４０１２；２．石油化工科学研究院）　摘要介绍了湛江东兴石油企业有限公司１．２　Ｍｔ／ａ中压加氢裂化装置采用石油化工科学研　究院开发的ＲＭＣ技术加工高氮ＶＧＯ的工业应用情况和标定结果。标定结果表明，采用ＲＭＣ技　术可在１０．５　ＭＰａ的相对较低的氢分压条件下，加工氮含量超过１　０００　ｇ／ｇ的劣质ＶＧＯ原料，产　品分布合理，干气、轻石脑油、重石脑油、柴油馏分和尾油馏分的收率分别为０．３９　，４．１１　，　１６．８６　，４９．１０　，２７．７２　。从生产统计数据看，装置所加工原料性质变化幅度较大，且多数情况　劣于设计原料性质，但通过合理的生产调节，仍可获得较为满意的产品分布和产品性质。　关键词：中压加氢裂化氯含量工业规模　１　前　言　增加原油加工深度、提高轻质油收率、生产清　洁燃料及炼油、化工一体化是目前及未来炼油业的　主要发展趋势。加氢裂化技术具有产品性质优良、　轻质产品收率高的特点并能提供优质化工轻油（包　括重石脑油和加氢裂化尾油），因而获得了越来越　广泛的应用。　传统高压加氢裂化技术由于操作压力高（总压　一般在１４．０　ＭＰａ以上），装置投资和操作费用大，　其应用和发展受到一定程度的限制。降低加氢裂　化过程的反应压力，开发中等压力（总压不超过　１２．０　ＭＰａ）条件下的加氢裂化技术一直是国内外　炼油业关注和研究的重要课题。２Ｏ世纪９Ｏ年代，　从加氢裂化过程的化学反应出发，通过系统性的基　础研究，石油化工科学研究院（以下简称石科院）成　功地开发了中压加氢裂化（ＲＭＣ）技术。ＲＭＣ技　术自２０００年在中国石化燕山分公司１．３　Ｍｔ／ａ中　压加氢裂化装置上成功应用后，又相继在上海石化　１．５　Ｍｔ／ａ中压加氢裂化装置、扬子石化１．０　Ｍｔ／ａ　中压加氢裂化装置及湛江东兴石油企业有限公司　１．２　Ｍｔ／ａ中压加氢裂化装置上获得了工业应用。　本文介绍了湛江东兴石油企业有限公司１．２　Ｍｔ／ａ　中压加氢裂化装置采用ＲＭＣ技术加工高氮ＶＧＯ　的工业应用情况及标定结果。　２　ＲＭＣ技术开发难点及解决措施　２．１　ＲＭＣ技术开发的难点　氢分压是加氢裂化反应过程的重要操作参数。　有关氢分压对加氢反应过程影响的研究结果及实　践经验表明ｎ　］，提高氢分压对加氢脱硫（ＨＤＳ）和　加氢脱氮（ＨＤＮ）反应均有促进作用，且对提高　ＨＤＮ反应速率常数有更大的作用；提高氢分压不　仅能够提高芳烃饱和（ＨＤＡ）的反应速度，而且也　提高了ＨＤＡ的平衡转化率。　降低氢分压会对ＨＤＮ、ＨＤＡ产生不利影响，　而ＨＤＮ、ＨＤＡ恰恰是加氢裂化过程最重要的化　学反应。加氢裂化催化剂尤其是广泛应用的分子　筛型加氢裂化催化剂对有机氮化物较为敏感，通常　要求进料中氮含量达到较低水平（１０～２Ｏ　ｇ／ｇ以　下）；原料中芳烃的裂化反应程度直接关系到转化　率、产品质量等，而芳烃的裂化反应首先需要芳环　的加氢饱和。因此可以认为，中压加氢裂化开发的　难点在于解决因氢分压降低带来的加氢脱氮、芳烃　饱和反应速率下降的问题。　２．２解决措施　针对ＲＭＣ技术开发的难点，石科院从反应机　理出发，提出了相应的解决措施：①选择先加氢精制　后加氢裂化的反应途径，以尽可能地使原料中芳烃　尤其是双环以上芳烃加氢饱和，进而进行裂化反应，　保证产品中间馏分油及尾油中芳烃含量低；②确定　了单段串联、原料油一次通过的工艺流程，降低投　资和操作费用，避免因循环油中重多环芳烃积聚而　导致的结垢和催化剂失活速率高的问题；③开发加　

收稿日期：２００６—１２－２６；修改稿收到日期：２００７—０２—０６。　作者简介：庄宇（１９６９一），男，１９９２年毕业于江苏化工学院，工　程师，现从事炼油生产和管理工作。

　维普资讯 http://www.cqvip.com 第７期　庄　字等．中压加氢裂化技术加工高氮ＶＧＯ的应用　７　氢脱氮性能高、芳烃饱和性能好的加氢精制催化　剂，尽可能降低反应温度，使芳烃及带芳环的氮化　物的反应受热力学限制的程度减至最小；④开发开　环裂化活性高、抗氮中毒能力强的加氢裂化催化　剂，强抗氮中毒能力是为了适应氢分压降低后精制　油氮含量可能升高的情况，而高开环裂化活性则是　使芳烃充分反应，保证产品质量。　３工业应用情况　湛江东兴石油企业有限公司１．２　Ｍｔ／ａ中压加　氢裂化装置采用石科院ＲＭＣ专利技术及配套催　化剂，设计加工国外进口低硫原油的ＶＧＯ馏分，　生产石脑油（作重整装置原料）、优质柴油馏分及少　量可作蒸汽裂解装置原料的尾油馏分。　该装置于２００５年２月２６日完成催化剂的装　填，２００５年３月１１日开始催化剂预硫化，期问因　热高压分离器泄漏而提前结束硫化过程，经处理漏　点后补充硫化，２００５年３月２４日开始初活钝化，　２００５年３月２６日切换新鲜ＶＧ０原料，转入正常　运转阶段。　３．１催化剂预硫化　１．２　Ｍｔ／ａ中压加氢裂化装置采用的催化剂均　由石科院开发、长岭催化剂厂生产，第一反应器　Ｒ４１０１装填精制催化剂ＲＮ－２，第二反应器Ｒ４１０２　装填裂化催化剂ＲＴ－１。另外，在Ｒ４１０１一床层顶　部装填少量ＲＧ系列保护催化剂，在Ｒ４１０２三床　层底部装填少量后精制催化剂ＲＮ一２。　２００５年３月１１日完成装置气密试验及紧急　泄压试验，启动注硫泵，向反应系统注入二甲基二　硫醚（ＤＭＤＳ），按照石科院提供的干法硫化方案对　催化剂进行预硫化。　按照硫化方案规定的升温速率及ＤＭＤＳ注入　量进行硫化，预硫化期间反应器入口温度和循环氢　中Ｈ。Ｓ含量变化见图１。　距催化剂预定的硫化过程结束时间约４　ｈ时，　因高压分离器下引线焊缝开裂，装置被迫紧急停　工。为保证催化剂预硫化进行彻底、完全，在设备漏　点处理后又进行了补充硫化。补充硫化期间反应器　入口温度及循环氢中Ｈ。Ｓ含量变化曲线见图２。由　图２可见，在３６Ｏ℃恒温１０　ｈ后停注ＤＭＤＳ，停注　ＤＭＤＳ后循环氢中Ｈ。Ｓ含量６　ｈ未见下降，表明　系统不再消耗Ｈ。Ｓ，催化剂中金属氧化物全部转　化为硫化态，达到了催化剂预硫化的目的。整个预　硫化及补硫期间共注入ＤＭＤＳ　３６．１　ｔ，除去高分气　排放、高分水排放、系统泄漏损耗的硫以及系统残　赠　Ⅱ　－＜　髓　氆　

赠　Ⅱ　－＜　髓　图１催化剂预硫化期间反应器人［】温度及　循环氢中Ｈ　ｚＳ含量变化　◆反应器人口温度；■　循环氧中Ｈ２Ｓ含量　鲫　托　缓　Ｉ俪　鹾　姆　

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图２补充硫化期间反应器入ｕ温度及　循环氢中Ｈ　ｚＳ含量变化　◆反应器入Ｅｌ温度；■一循环氢中Ｈ　２Ｓ含量　留的硫，硫化过程共消耗ＤＭＤＳ约３４．１　ｔ，与理论　上硫量相当。　３．２初活钝化及正常生产　初活钝化采用低氮油注氨的方式进行，低氮油　采用直馏柴油，无水液氨从裂化反应器入口注入。　２００５年３月２４日１１：３Ｏ向反应系统注入直　馏柴油，开始钝化。钝化期间按规定频次分析冷高　分水中氨氮含量以及循环氢中Ｈ。Ｓ的含量。根据　高分水中氨氮含量调整液氨注入量，以补注ＤＭＤＳ　的方式保证循环氢中ＨｚＳ含量不低于５００　ｇ／ｇ。　初活钝化于２００５年３月２５日１０：４０结束，　钝化期间共注入无水液氨约６　ｔ，ＤＭＤＳ注入量约　３．３　ｔ。２００５年３月２５日１１时，切换ＶＧ０原料，　转入装置生产调试阶段。至此，１．２　Ｍｔ／ａ　ＲＭＣ装置　一次开车成功。　１．２　Ｍｔ／ａ　ＲＭＣ装置自２００５年３月开车以　来，因全厂加工原油种类多变而使该装置ＶＧＯ原　料性质变化幅度较大。所加工的原油种类包括尼　日利亚的博尼原油、福卡多斯原油，安哥拉的吉拉　Ｏ　８　６　４　２　Ｏ　８　６　４　２　●●１●Ｏ　Ｏ　Ｏ　Ｏ　Ｏ　５　Ｏ　８　６　４　２　Ｏ　８　６　４　２　２　１　１　ｌ　１　ｌ　Ｏ　Ｏ　Ｏ　Ｏ　Ｏ

　维普资讯 http://www.cqvip.com ８　石油炼制与化工　２００７年第３８卷　索原油、赛卡巴原油，泰国的班曲马斯原油，印尼的　贝莱纳克原油，俄罗斯的ＣＰＣ混合原油，以及中国　的涠州原油等。表１列出了２００５年４月至２００６年　３月几种不同进料情况下加氢裂化装置氢气消耗、　产品分布及产品质量的变化情况。由表１可见，因　原油来源地不同，进料性质差异较大，操作条件、氢　气消耗、产品性质等也随之而变化。在所列装置　５种进料情况下，裂化转化率为６１．９Ｏ　～６８．８２　，　氢气消耗为２．Ｏ９　～２．４５　，柴油收率在４３．７Ｏ　～　４８．９３　，产品柴油十六烷指数（Ｄ－４７３７）为４３．４～　４８．５，产品尾油ＢＭＣＩ值为１４．１～１９．５。加氢裂　化产品尾油的ＢＭＣＩ值与原料油性质密切相关，　在催化剂、裂化转化率等条件一定的情况下，所加　工原油越倾向于环烷基，加氢裂化装置进料ＶＧＯ　的ＢＭＣＩ值越高，产品尾油的ＢＭＣＩ值也越高。　装置加工的原料大部分为中间环烷基，而设计的装　置进料为石蜡中间基，因此，加氢裂化产品尾油的　ＢＭＣ　值均偏高。　表１　加氢裂化装置不同原料油对产品分布、产品性质的影响　项　目　原料构成　ＶＧ０进料量／ｔ・ｈ　催化裂化柴油进料量／ｔ・ｈ　ＶＧＯ密度（２０℃）／ｇ・ｃｍ一　进料氮含量／　ｇ・ｇ　裂化反应温度／。Ｃ　尾油循环量（　），　纯氢消耗（＂），　转化率，％　主要产品分布（＂），　重石脑油收率　柴油收率　尾油收率　产品柴油十六烷指数（Ｄ－４７３７）　产品尾油ＢＭＣＪ值　福卡多斯：泊尼：　萨哈然＝８９：６：５　９５　０　０．９０６　１　９５０　３６６．５　０　２．４５　６１．９０　１５．１Ｏ　４５．２Ｏ　３８．１Ｏ　４３．４　１９．５　埃斯锡德：　阿曼＝８６：１４　１１５　１２　Ｏ．８９２　２　９２Ｏ　３８５．０　Ｏ　２．３１　６８．８２　１９．１２　４３．７０　３１．１８　４８．５　１４．１　南巴；吉拉索：阿曼：班　切马斯一４０：３０：２０：１０　１４９　９　０．８８７　１　９５０　３８８．０　０　２．０９　６６．０８　马杜里：马西拉：泊尼：　埃斯德一１０：２０：１６：５４　１００　１２　０．８９９　９　１　１６９　３８２．５　０　２．２１　６８．５９　埃斯锡德：　阿曼一９０：１０　９５　９　０．８９４　９　１　０４８　３８０．１　Ｏ　２．１Ｏ　６８．３７　１５．９Ｏ　４６．９４　３１．６３　４８．２　１４．３　４加工高氮ＶＧｏ的工业运转标定　为考核催化剂性能及各设备单元的运转情况，　２００５年１２月２２—２４日进行了１．２　Ｍｔ／ａ　ＲＭＣ装　置的运转中期满负荷考核标定。　４．１标定原料油　标定期间原料油为来自常减压蒸馏装置的　ＶＧＯ和催化裂化柴油的混合油，常减压蒸馏装置所　加工原油为吉拉索原油、南巴原油和埃斯原油的混　合油（三者比例为７２：１８：１０），加氢装置进料由减　一线馏分油、减二线馏分油、减三线馏分油及催化裂　化柴油混合而成，混合原料的分析数据列于表２。　由表２可见，原料油２Ｏ℃密度为０．８９７　８　ｇ／ｃｍ。，硫　含量为０．３７６％，氮含量为１　０２０　ｇ／ｇ，对于中压加　氢裂化装置来讲，属于一种氮含量相对较高的进料。　４．２标定结果　表３列出了标定期间反应系统操作参数，表４　列出了标定期间物料平衡及产品分布，表５列出　了标定期间产品性质。标定结果表明，催化剂运转　表２催化剂中期考核标定原料油性质　项　目　数据　密度（２０℃）／ｇ・ｃｍ一３　＂（硫），　＂（氮）／　ｇ・ｇ　Ⅵ（碱氮）／　ｇ・ｇ一　凝点／℃　残炭，　＂（Ｆｅ）／　ｇ・ｇ一　ｔｕ（Ｎｉ）／　ｇ・ｇ　馏程／．Ｃ　初馏点　５Ｏ　９５　９个多月后，在冷高分压力１１．４　ＭＰａ（一反人口氢　分压１Ｏ．５　ＭＰａ）、精制反应温度３８２．１℃、裂化反应　温度３８７．８℃的条件下，干气（Ｃ　４－　）产率为　０．３９％，液化气（Ｃ３　４－　）产率为３．Ｏ５　，轻、重石脑　油收率分别为４．１１％、１６．８６％，柴油收率为４９．１ｏ　，　册㈣　ｎＯ

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加氢裂化反应动力学模型研究及应用进展

加氢裂化反应动力学模型研究及应用进展

加氢裂化反应动力学模型研究及应用进展

闫乃锋1袁胡智中2渊1.中海油惠州石化有限公司袁广东惠州516086曰2.中海油天津化工研究设计院有限公司冤

摘要院加氢裂化技术在石化行业中的地位已举足轻重遥为深入了解加氢裂化反应规律尧优化工业装置运行工艺条件和产品分布袁实现炼化企业智能化和效益最大化的目标袁科研人员对加氢裂化反应动力学模型做了广泛的研究遥对加氢裂化反应动力学模型相关研究及应用进展做了综述袁介绍了加氢裂化反应动力学模型研究历程袁研究目标从初期简易宏观的关联模型发展为按馏程或其他生产方案需求划分的传统尧连续集总模型袁再进一步发展为复杂微观的分子集总模型曰概述了不同加氢裂化反应动力学模型的应用情况袁突出说明了传统集总模型的工业实用性和分子集总模型原料尧产品适用性曰指出有效地将关联尧集总模型渊尤其是分子集总冤结合利用袁开发一种全面的混合动力学模型袁将是未来加氢裂化以及其他石油加工过程反应动力学模型研究中极具意义和挑战的工作遥关键词院加氢裂化曰动力学模型曰关联模型曰集总模型曰分子集总中图分类号院TE624文献标识码院A文章编号院1006-4990渊2021冤02-0028-06ResearchandapplicationprogressofhydrocrackingreactionkineticsmodelYanNaifeng1袁HuZhizhong2渊OOCHuizhouPetrochemicalCo.Ltd.袁Huizhou516086袁China曰2.CenerTechTianjinChemicalResearchandDesignInstituteCo.,Ltd.冤Abstract院Hydrocrackingtechnologyhasplayedanimportantroleinpetrochemicalindustry.Inordertodeeplyinvestigatethelawsofhydrocrackingreaction袁optimizetheprocessoperatingconditionsandproductsdistributionofindustrialinstallation袁andachievethegoalofpetrochemicalenterprisesintellectualizationandinterestmaximization袁theresearchofhydrocrackingreactionkineticsmodelhasreceivedwideattention.Inthispaper袁therelatedresearchandapplicationprogressofhydrocrack鄄ingreactionkineticsmodelswerereviewed袁andtheresearchhistoryofhydrocrackingreactionkineticsmodelwasintroduced.Theobjectivesofhydrocrackingreactionkineticsmodelresearchhaddevelopedfromsimplemacroscopiccorrelationmodelsinearlyphasetotraditionalandcontinuouslumpingmodelswhichlumpsweredividedbyfractionorotherproductprograms袁thentheobjectiveshaddevelopedtobecomplexmicroscopicmolecularlumpingmodels.Applicationconditionsofdifferenthydrocrackingreactionkineticmodelsweresummarized;industrialpracticabilityoftraditionallumpedmodelandrawmate鄄rials&productsapplicabilityofmolecularlumpingmodelswerehighlighted.Itwaspointedoutthatitisgreatsignificanceandchallengetodevelopacomprehensivehybridkineticmodelcombiningwithcorrelationmodelsandlumpingmodels渊especi鄄allymolecularlumping冤effectivelyintheresearchofhydrocrackingandotherpetroleumprocessingreactionkineticmodelsinthefuture.Keywords院hydrocracking曰kineticmodel曰correlationmodel曰lumpingmodel曰molecularlumpingDoi:10.11962/1006-4990.2020-0132

以减压VGO为原料生产HVI-Ⅲ类基础油

以减压VGO为原料生产HVI-Ⅲ类基础油

第２３卷第５期　黄存超．以减压ＶＧＯ为原料生产ＨｖＩ一Ⅲ类基础油　５　以减压ＶＧＯ为原料生产ＨＶＩ一Ⅲ类基础油　黄存超　摘耍针对润滑油加氢装置原料性质较差的现状，在减压ＶＧＯ中掺入一定比例的酮苯含油蜡或蜡下油，改善了原料性质，提高　了产品质量，通过对掺炼比、反应温度等操作条件的调整，生产出了合格的ＨｖＩⅢ类基础油，并对掺入酮苯含油蜡或蜡下油后，对产品质　量和基础油收率的影响进行了分析，同时对掺炼加氢裂化尾油的生产情况进行了讨论。　关键词　减压ＶＧＯ掺炼粘度指数倾点ＨＶＩＩｌｌ　１　前言　近年来，在汽车工业的推动下，对润滑油基础油　质量提出了更高的要求，要求使用ＨｖＩⅡ、Ⅲ类基础　油的润滑油越来越多。上海高桥分公司润滑油加氢　装置是以减压ＶＣＫ）为原料，生产达到｝ⅣＩⅡ类、部分　达到ＨＶＩⅢ润滑油基础油的装置，工艺流程见图１。　装置原料适应性较强，但随着近年来加工原　油的重质化和劣质化，装置的原料与设计原料有　很大偏差，原料粘度指数低，给生产造成一定难　度，特别是ＨＶＩＩＩＩ类基础油的生产，并且原料硫　含量高，造成设备腐蚀严重、氢耗高。为此考虑在　润滑油加氢装置原料中按一定比例掺人酮苯含油　蜡或蜡下油，以提高原料的粘度指数，改善产品质　量，同时降低原料的硫含量。　加　常　，　’　异　减　氢　压　—　煤油　异　加　———＋　构　压　裂　分　柴油　构　氮　分　分　馏　脱　馏　馏　化　精　塔　塔　塔　蜡　制　Ｔ　

２原料性质变化　异构航煤　轻质润滑油　中质润滑油　重质润滑油　减底润　漕由　图１　润滑油加氨装置工艺原则流程　年９月间，分别对减三线、减二线原料进行了酮苯　蜡下油和含油蜡的掺炼。　表１为不同ＶＧＯ掺炼酮苯蜡下油前后原料　为了改善原料质量，从２００５年９月至２００６　性质变化。　表１　不同ＶＧＯ掺炼酮苯蜡下油和含油蜡前后原料性质变化　

从表１的原料性质数据可以看出，酮苯含油　蜡和蜡下油的粘度指数和含蜡量均较高，粘度指　数在１３０以上，含蜡量更高达６０％，无论减二线　或减三线ＶＧＯ掺入１０％的含油蜡及蜡下油后，　原料的性质均得到很大改善，粘度指数提高了１０　收稿日期：２００８—０８一Ｏ７。　作者简介：黄存超，男，１９８１年１月生，助理工程师。２００４年　７月毕业于中国石油大学（华东）化学工程与工艺专业，获得工学　学士学位。现在中石化上海高桥分公司炼油事业部润滑油加氢　装置从事工艺技术管理工作。

渣油加氢裂化技术应用进展，值得关注！

渣油加氢裂化技术应用进展，值得关注！

渣油加氢裂化技术应用进展，值得关注！

【本期内容，由上海神农冠名播出】

随着国家对于环境保护、发展质量以及资源节约的重视逐渐加强，石油炼化工业也面临新的挑战，本文就为大家深度解读一下渣油深度加氢裂化技术的应用现状和研究新进展，希望七友们与小七一起探讨这个美妙的领域！

渣油加氢裂化技术应用进展

当前我国经济发展进入“新常态”，更加注重发展质量、环境保护和资源节约。实现能源清洁生产与高效利用是我国炼油工业绿色清洁可持续发展面临的主要难题。

目前，国际油价低位运行，炼厂加工重劣质原油不再具备明显经济性。但长远来看，原油重劣质化的发展趋势不可避免，包含减黏、焦化、渣油加氢等技术在内的重油加工技术依然是未来需要重点应用和持续开发改进的关键技术。相比减黏、焦化等热加工过程，渣油加氢技术因其具有很强的原料适用性和加工灵活性，能够实现渣油的清洁高效利用，是应对原油重劣质化这一挑战的关键技术手段。

渣油加氢技术按用途主要分为加氢处理和加氢裂化两种。渣油加氢处理技术主要是固定床加氢处理，工艺成熟，用于渣油改质作为催化裂化装置的原料，转化率通常只有15%～20%。渣油加氢裂化技术主要分为沸腾床和悬浮床两种，用于劣质渣油转化生产动力燃料。

沸腾床加氢裂化技术可用来加工高残碳、高金属含量的劣质渣油，兼有裂化和精制双重功能，转化率（60%～80%）和精制深度高；但氢压较高（>15MPa），对催化剂也有特殊要求。渣油悬浮床加氢裂化技术首要标志就是转化率高、排出的尾油量少。相比于沸腾床加氢裂化，悬浮床加氢裂化的转化率普遍可达到90%以上，体现出明显的优势，但在工业化应用方面尚不如沸腾床成熟和普遍。

技术应用现状和对比分析

1渣油沸腾床加氢裂化技术

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应用现状

世界上渣油沸腾床加氢裂化技术主要有Axens公司的H-Oil技术、CLG（ChevronLummusGlobal）公司的LC-Fining技术以及中国石化集团公司的STRONG技术。目前，商业运行的渣油沸腾床加氢裂化装置均是采用H-Oil和LC-Fining技术。中国石化STRONG技术已建成工业示范装置，并进行了初步试验。

加氢裂化技术的新进展

加氢裂化技术的新进展

加氢裂化技术的新进展

本文主要简单介绍了加氢裂化技术的各种工艺技术及其优缺点，针对目前加工的原油变重的情况以及煤焦油加氢裂化装置的不断上马，重点介绍渣油加氢处理技术，最后简单介绍神华煤直接液化装置工艺情况。认为固定床催化剂分级装填技术及沸腾床加氢技术取得了比较好的效果，值得推广。

标签：加氢裂化 渣油加氢

引言

2014年国内石油消费量为5.08亿吨左右，国内石油产量为2.1亿吨左右，石油进口量约为2.98亿吨，对外依存度为58.66%，逼近59%。如今新环保法对油品质量要求越来越严格，而炼油原料油品越来越重（今年来很多炼厂为了提高效益多加工国外高含硫稠油，原油硫氮含量、金属含量高），来源越来越广泛（煤焦油、燃料油、页岩油、沥青砂甚至是褐煤等也用来作为炼油原料），炼油厂对加氢技术有着越来越广泛苛刻的要求。炼油企业为了应市场对油品质量的需求，增加企业利润，加工的原料油来源可能更加广泛，更加劣质，企业在改建、扩建或新建加工装置时，针对拟加工的原料，选取合理有效的工艺技术是很有必要的，既要考虑建设成本又要考虑生产维护成本及可能遇到的产品升级、原料变化、扩能环保等情况。

一、加氢裂化技术的发展

加氢裂化工艺的特点是产品灵活性大，产品质量好，在炼厂装置组成中占有重要地位，可以起到根据市场变化调节产品种类的作用。其生产的石脑油可作为汽油组份或作为催化重整原料生产BTX芳烃，可以生产喷气燃料和低硫柴油，也可以生产BMCI值低的尾油作乙烯裂解原料或润滑油原料。

加氢裂化技术渊源于上世纪30年代在德国应用的煤焦油加氢裂化，由于其操作条件苛刻（压力22.0MPa，温度400～420℃，室速0.64h-1）在二战后没有继续应用。

直到上世纪60年代，对汽油的需求增长很快，而当时催化裂化的转化率低，不能满足市场要求，加氢裂化技术才又受到重视，许多公司开发了有自己专利的加氢裂化技术，当时主要用于把CGO、LCO和VGO转化为汽油 ：如UOP公司的Lomax技术、Chevron公司的Isocracking技术、 Union公司的Unicracking技术、巴斯夫公司的DHC技术等。