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冲压模具设计说明书

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落料冲孔模具设计说明书姓名：学号：学院：专业：目录：一、设计要求二、零件工艺性分析三、制定冲压工艺方案四、零件工艺计算1、冲裁件的排样设计与计算2、设计冲压力和压力中心3、设备选择五、模具设计1、确定模具的结构形式2、凹凸模刃口尺寸计算六、模具零部件结构的确定1、凹模设计2、卸料板的设计3、固定板的设计4、垫板的设计5、卸料装置中弹性元件的设计6、凸模设计7、凸凹模设计8、选择紧固件和定位零件9、选择模架及其它安装零件10、模柄的设计一、分析冲压工艺性1.材料该冲裁件的材料为20#钢，具有较好的冲压性能。

2．零件结构该冲裁件结构简单，未注圆角半径均为R3，比较适合冲裁。

3．尺寸精度图中尺寸未注公差，属于自由尺寸，据《模具设计及CAD》P15知非圆形件一般按IT14精度来处理，冲模可按IT11精度制造。

标准公差数值可查《现代冷冲模设计应用实例》表2-16.以上分析可以看出，该零件适合冲裁。

二、制定冲压工艺方案该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案。

方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。

方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。

方案三：冲孔—落料连续生产，采用级进模生产。

方案一模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。

由于零件结构简单，为提高生产效率，应采用复合模或级进模生产。

为更好保证尺寸精度，最后确定用复合模生产。

送料方式选手动送料，卸料方式选弹性卸料。

三、排样方式的设计1.分析零件形状考虑到定位方便，采用单行直排；2.搭边值确定查《冲压模具简明设计手册》表2-26得，a=3.5mm b=2.5mm确定排样图如图所示3.步距步距为126.5mm4.条料宽度B错误!未找到引用源。

=(D+2a+Z)0-δ=a=3.5 Z=1.2 δ=-1.2A=B+Z=152.7+1.2=153.9根据实际情况，料宽定为152mm四、计算冲压力1．落料力材料厚度：t=1.5mm查《现代冷冲模设计应用实例》表2-1知条料抗剪强度：τb=300MP长度L 采用Auto-CAD 的查询功能方法得出为469mm 。

则有：F 落=1.3L 1t τb =1.3×469×1.5×300=274365N=274.365KN2.冲孔力采用Auto-CAD 的查询功能方法得出为L 2=66.7mmF 冲=1.3L 2t τb =1.3×66.7×1.5×300=39019.5N=39.02KN由于采用弹性卸料装置和下出料方式，查课本表2-6有：卸K =0.045,推K =0.055,3.卸料力F 卸=K 卸F 冲=0.045×39.02=1.76KN4.推件力查《冲压模具简明设计手册》表2-40，根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h=7.5mm,则n=7.5/1.5=5F 推=nK 推F 冲=5×0.055×39.02=10.73KN5.总冲压力F 总=F 落+F 冲+F 卸+F 推=274.37+39.02+1.76+10.73=325.88KN6.压力中心计算（1）按比例绘出凸模工作部位的轮廓图；（2）以的圆心作为坐标原点，选择坐标轴x-y 轴。

（3）将轮廓图分为由直线和圆弧14部分组成。

计算出每一个凸模轮廓周长L1、L2、L3……Ln ,然后计算各部分的压力中心坐标。

（4）直线和圆弧的压力中心的确定。

直线线段的重心即是线段的中点，圆弧的长度和压力中心按以下两式计算X 0=X 0为圆弧压力中心与圆心距离Α为中心半角r 为圆弧半径L为展开长度(5)压力中心坐标位置公式x0=（l1x1+l2x2+....+l n x n）/(l1+l2+...+l n)Y0=(l1y1+l2y2+...+l n x n)/(l1+l2+...+l n)(6)计算得压力中心坐标x0=-3.56 y0=-19.487.设备选择根据总的冲压力，查《现代冷冲模设计应用实例》表2-8得选择压力机型号为JG23-40(开式双柱可倾式压力机)，主要技术参数如下：公称压力 400KN滑块行程 100mm滑块行程次数 80次/min最大封闭高度 300mm滑块中心线至床身距离 80mm立柱距离错误!未找到引用源。

00mm工作台尺寸前后420mm 左右 630mm工作台孔尺寸前后150mm 左右300mm 直径200mm模柄孔尺寸厚度50mm 直径70mm五、模具设计1．模具结构选择落料—冲孔复合模可以采用正装和倒装两种形式。

该冲压件精度一般IT14，为了操作方便、安全和提高效率且冲孔废料不会出现在工作台面上，所以选择倒装结构。

2．凹凸模刃口尺寸计算由于零件为复杂薄板工件，采用凸凹模配合加工。

系数x可查课本表2-5得到x=0.5（1）冲孔：a磨损后凸膜尺寸变小A t=：(22.2+0.5×0.52)0-0.13=22.460-0.13：（16.2+0.5×0.43）0-0.108=16.420-0.108b磨损后凸模具尺寸不变Ct=C±δ／2：23±0.065错误!未找到引用源。

(2)落料a磨损后凹模尺寸变大Aa=(A-xΔ)+δ0：: 6.18+0.090:18.26+0.13050.77+0.1850b磨损后凹模尺寸变小C磨损后凹模尺寸不变：8±0.045：68±0.092（六）模具零部件结构的确定1.凹模设计：采用直筒式孔口凹模，一般不做强度计算，查课本表2-15知：凹模最小厚度H=28mm 凹模最小壁厚c=40mm可知凹模长度L=144.5+40错误!未找到引用源。

2=224.5mm凹模宽度B=124+40错误!未找到引用源。

2=204mm为配合模架模座的选取，取凹模长度和宽度均为250mm。

即凹模板为250×250×28 GB/T2855.1-20082.卸料板的设计用卸料板卸料，卸料板的平面外形与凸凹模板相同，卸料板起厚度HH=1×28=28mm 材料为45号钢。

H=(0.8-1.0)Hd3.固定板(1) 凸模固定板：凸模固定板的外形尺寸与凸模的外形尺寸一致，厚度为根据标准件要求，H=(0.6~0.9）×28，选择17mm，选取板的规格为 250×250×17(2) 凸凹模固定板：凸凹模固定板与垫板的尺寸一致，根据标准件要求厚度取20mm, 规格为250×250×204垫板的设计垫板的作用是承受并扩散凸模传递的压力，以防止模座被挤压损伤，因此在与模座接触面之间加上一块翠英磨平的垫板，垫板的外形尺寸与凸模固定板相同，厚度取10mm，选取规格250×250×105.卸料装置中弹性元件的计算模具采用弹性卸料装置，弹性元件选用橡胶，其尺寸计算如下：（1）确定橡胶的横截面积A错误!未找到引用源。

查《冲压模具标准及应用手册》表8-13知矩形橡胶在预压缩量为15%时的单位压力是0.5Mp, 所以A=P/p=1760/0.5=3520mm 2（2）确定橡胶的平面尺寸根据零件的形状特点，橡胶的外形选为扇形。

由于要布置固定螺钉和销钉，所以采用八块圆心角为80°扇形橡胶双层均布安装在卸料板上则：设扇形内径为90mm ，外径为150mm ：20106360804575822=⨯-=）（πA mm2 此时，卸F N A P ≥=⨯==100505.020106q 所以，该方案满足预紧力卸料力的要求。

（3）确定橡胶的自由高度H ①0.30~0.25L H =L 是考虑修模最后的卸料或压边的工作行程L=t+1=2mmH ≥8mm 。

②橡胶的自由高度H 应满足5.15.0≤≤D H=D mm 3.1068/21005027.190q /27.1d 22=⨯⨯+=+FH0取55mm 。

（4）计算橡胶装模高度0H橡胶的装模高度约mm 75.465585.0=⨯,所以选用的橡胶规格合理, 装模高度H 取为47mm ，工作高度H=47-t-1=45mm.6.凸模设计冲孔凸模采用阶梯式凸模长度L=L固+L凹=17+28=45mm凸模刃口具体尺寸见凸模零件图。

7.凸凹模设计凸凹模的壁厚10mm，最小壁厚=1.5t=2.25mm,所以满足最小壁厚要求。

凸凹模高度H=H卸+H固+H橡=28+20+47=95mm，具体各部分尺寸见凸凹模零件图。

8.选择紧固件和定位零件卸料板上设置1个卸料螺钉，查《冲压模具简明设计手册》表15-35得卸料螺钉选用圆柱头内六角卸料螺钉，公称直径为10mm，卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间。

查《现代冷冲模设计应用实例》表2-31选用2个内六角圆柱头螺钉（GB70-85），公称直径均为10mm。

定位采用定位销。

9．选择模架及其它安装零件及安装要求，查《冲压模具简明设计手册》表15-10及表15-11,由凹模周界160选取凹模周界：L×B=250×250上模座：250×250×45下模座：250×250×55查《冲压模具简明设计手册》表15-24及表15-22得导柱d错误!未找到引用源。

L:40×180导套40×115×4310.模柄的设计由压力机型号JG23-40，可查的模柄孔的直径为70mm，查《现代冷冲模设计应用实例》表2-39选压入式模柄A50错误!未找到引用源。

95 GB 2862.1-81。

参考文献落料冲裁模具设计说明书1、郝滨海主编模具设计及CAD 山东大学出版社2、郝滨海编著冲压模具简明设计手册化学工业出版社3、欧阳波仪编著现代冷冲模具设计应用实例化学工业出版社4、姜银方袁国定主编冲压模具工程师手册机械工业出版社5、模具设计与制造技术教育丛书编委会模具结构设计机械工业出版社11。

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冲压模具课程设计说明书 2

冲压模具课程设计说明书 2

一、零件的工艺性分析1.工件的冲压工艺性分析如图1所示，该工件形状简单对称，为轴对称拉深件，在圆周方向上的变形是均匀的，属普通冲压件。

模具加工也比较容易。

试制定该工件的冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。

图1 圆筒拉深件图2 拉深件的三维图2.工件材料化学成分和机械性能分析（1）材料分析工件的材料为08钢，属于优质碳素结构钢，优质沸腾钢，强度、硬度低，冷变形塑性很好，可深冲压加工，焊接性好。

成分偏析倾向大，时效敏感性大，故冷加工时应采用消除应力热处理或水韧处理，防止冷加工断裂。

08钢的主要机械性能如下：σ（兆帕） 280-390抗拉强度bσ（兆帕） 180屈服强度s抗剪强度（兆帕） 220-310延伸率δ 32%（2）结构分析工件为一窄凸缘筒形件，结构简单，圆角半径为r=7，厚度为t=0.5mm，满足筒形拉深件底部圆角半径大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的结构工艺性。

（3）精度分析工件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求。

经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。

在零件工艺性分析的基础上制定其工艺路线如下：零件的生产包括落料、拉深（需计算确定拉深次数）、修边（采用机械加工）等工序，为了提高生产效率，可以考虑工序的复合，经比较决定采用落料与第一次拉深复合。

二、工件的拉深工艺分析及计算1.毛坯尺寸计算（1）计算原则相似原则：拉深前坯料的形状与拉深件断面形状相似；等面积原则：拉深前坯料面积与拉深件面积相等。

（2）计算方法由以上原则可知，旋转体拉深件采用圆形毛坯，其直径按面积相等的原则计算。

计算坯料尺寸时，先将拉深件划分为若干便于计算的简单几何体，分别求出其面积后相加，得拉深件总面积A。

图3 拉深件的坯料计算如图3所示，筒形件坯料尺寸，将圆筒件分成三个部分，每个部分面积分别为：（3）确定零件修边余量由于板料的各向异性和模具间隙不均等因素的影响，拉深后零件的边缘不整齐，甚至出现耳子，需在拉伸后进行修边。

冲压模具说明书

冲压模具说明书

第一章序言现代模具工业有“不衰亡工业”之称。

世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在600亿至650亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。

近几年，我国模具产业总产值保持13%的年增长率（据不完全统计，2004年国内模具进口总值达到600多亿，同时，有近200个亿的出口），到2005年模具产值预计为600亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右。

单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%的模具需要更换。

2003年我国汽车产销量均突破400万辆，预计2004年产销量各突破500万辆，轿车产量将达到260万辆。

另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。

目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。

1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。

工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。

在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。

冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。

冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。

汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。

仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。

冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。

生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。

端盖冲压工艺及模具设计说明书

端盖冲压工艺及模具设计说明书

端盖冲压工艺及模具设计说明书一、引言端盖是一种常用的金属制品，广泛应用于机械设备、汽车等领域。

端盖的生产过程中，冲压工艺和模具设计起着至关重要的作用。

本文档旨在介绍端盖的冲压工艺流程和模具的设计要点，以帮助读者了解并应用于实际生产。

二、冲压工艺流程端盖的冲压工艺流程主要包括材料准备、模具设计、冲压操作和零件加工。

1.材料准备材料准备是冲压工艺的第一步。

一般情况下，端盖的制作材料为金属板材，常用的材料有冷轧钢板、不锈钢板等。

在材料准备阶段，需要根据设计要求选择合适的材料，并进行切割、平整等处理。

2.模具设计模具设计是冲压工艺的关键。

模具的设计应根据端盖的形状和尺寸要求进行。

一般情况下，模具应包括上模、下模和导向装置。

上模和下模的设计要考虑到端盖的形状，确定冲模的凹线和凸线，以确保冲压过程中的精度和质量。

3.冲压操作冲压操作是将模具设计的零件在冲压机上进行加工的过程。

在冲压操作中，需要将材料放置在冲床上，并通过冲压动作将材料加工成端盖的形状。

操作时要注意材料的位置和冲压的速度、力度，以避免材料变形或断裂。

4.零件加工零件加工是冲压工艺的最后一步。

在冲压操作完成后，需要对端盖进行修整和整理，以达到要求的尺寸和表面质量。

同时，还需要进行表面处理，如喷涂、镀锌等，以提高端盖的耐腐蚀性能。

三、模具设计要点模具设计是冲压工艺的核心，合理的模具设计可以提高生产效率和产品质量。

以下是一些模具设计的要点：1.模具材料选择模具的材料应选择硬度高、耐磨损、耐腐蚀的材料。

常用的模具材料有合金工具钢、硬质合金等。

选择合适的材料可以延长模具的使用寿命，并提高模具的加工精度和稳定性。

2.模具结构设计模具的结构设计要简单、合理。

需要考虑到冲压力度和速度等因素，确定模具的构造强度，并确保模具的刚性和稳定性。

模具的上模和下模应配合良好，确保冲压过程中的精度和质量。

3.凸模和凹模设计凸模和凹模的设计要根据端盖的形状和尺寸要求进行。

在设计凸模和凹模时，需要考虑到材料的弹性变形和回弹等因素，以确保冲压过程中的形状和尺寸精度。

冲压模具课程设计说明书.doc

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冲压模具课程设计说明书.doc冲压模具课程设计说明书导言本文档是冲压模具课程设计的详细说明书，旨在帮助学生深入理解冲压模具的设计原理、工艺流程和相关技术要求。

本文档详细介绍了冲压模具的基本概念、设计流程、材料选择、加工工艺等内容，以及课程设计的具体要求和评估标准。

第一章冲压模具概述1.1 冲压模具的定义1.2 冲压模具的分类1.2.1 单工位模具1.2.2 多工位模具1.2.3 复合模具1.3 冲压模具的基本组成部分1.3.1 上模1.3.2 下模1.3.3 引导装置1.3.4 顶针1.3.5 顶板1.4 冲压模具的工作原理1.5 冲压模具在工业生产中的应用第二章冲压模具设计流程2.1 产品设计分析2.2 模具设计准备2.2.1 工艺方案选择2.2.2 材料选择2.2.3 设计任务书编写2.3 模具零部件设计2.3.1 上模设计2.3.2 下模设计2.3.3 引导装置设计2.3.4 顶针设计2.3.5 顶板设计2.3.6 其他相关组件设计2.4 模具总体设计2.5 模具制造与加工2.6 模具调试与试产第三章冲压模具材料选择3.1 冲压模具材料性能要求3.2 常用模具材料3.2.1 工具钢3.2.2 合金工具钢3.2.3 超硬合金3.2.4 陶瓷材料3.2.5 复合材料3.3 模具材料的选择原则第四章冲压模具加工工艺4.1 冲压模具加工流程4.2 模具零部件加工4.2.1 零部件加工设备选择4.2.2 加工工艺规程确定4.2.3 加工工艺文件编制4.3 模具装配与试验4.3.1 模具装配前准备工作4.3.2 模具装配过程4.3.3 模具试验与调试4.4 模具维护与保养4.4.1 模具使用生命周期管理4.4.2 模具保养与维护方法4.4.3 模具故障排除与处理第五章课程设计要求与评估标准5.1 课程设计要求5.2 评估标准5.2.1 设计方案合理性评估5.2.2 模具设计准确性评估5.2.3 模具加工工艺评估5.2.4 模具试验与调试评估5.2.5 学生报告书评估附件1.产品设计分析报告范本2.模具零部件设计图纸范本3.模具装配图范本4.模具加工工艺文件范本5.模具试验与调试记录范本法律名词及注释1.冲压模具：指用于冲压加工的模具，用于将板材等材料加工成具有一定形状和尺寸的零件。