FMEA学习心得及报告

FMEA学习报告及心得 一、 FMEA学习报告： ●FMEA可分为DFMEA,PMFEA等等 ●FMEA实施的必要条件：需要管理者的支持与监督. 因为FMEA实施是一个多方讨论的活动并要大量时间与资源。 设计可分为产品设计与过程设计，FMEA都关注这两设计，它是一组系统化的活动,FMEA目的： ① 发现和评价产品与过程（制造过程，装配过程）潜在的功能失效及其可能发生的后果; ② 寻找消除和减少潜在的功能失效发生的机会; ③ 将整个子系统（定议顾客的产品为系统）设计过程与设计过程文件化，满足系统过程的补充; DFMEA ●DFMEA是一种分析技术，是一个分析小组（不是个人）是要在设计的先期阶段发生的，在产品图纸发放之前完成,最终作为产品的评审标准.如整个产品开发各个阶段如有变更时要及时修改. 导致产品失效的基本因素： ① 内部系统/子系统/零件间相互干涉; ② 内部系统/子系统/零件与环境相互作用; ③ 使用一段时间后零部件的磨损; ④ 制造差异; ⑤ 顾客使用; ●DFMEA的作用： ① 识别潜在或现存的功能失郊模式并评估影响的严重等级; ② 帮助识别功能失效模式，并基于失效后果严重度的排序，优先关注严重高的失效模式; ③ 帮助识别功能失效的机制和原因; ●DFMEA前的输入： 在准备DFMEA之前需要收集表述设计意图的文件： ① 顾客要求-------QFD(质量功能展开); ② 整个产品要求,将顾客感性的描述转化为技术指标，确认设计要求; ③ 已知的产品要求; ④ 制造、装配、服务和回收再利用的要求; ●DFMEA输出; ① 设计验证计划（DVP）; ② 列出潜在的关键特性和重要特性; ③ 列出“预防设计错误”与“探测设计错误”的设计控制，其中预防是一种方法，探测是一个动作; ●DFMEA规则：(重要) ① DFMEA时要假设所有零部件能够按照图纸和规范制造出来的。着重在设计过程的控制。 ② DFMEA只考虑设计和材料规范有关的问题。制造过程相关问题或材料错误通常在PFMEA中考虑,如零部件来料不良不是DFMEA考虑的. ③ 非常关键的是，所选定系统的每个部件必须被彻底分析。DFMEA分析与范围内的系统、子系统和零件相关的失效模式。 ●DFMEA设计步骤： 1. 建立DMEA的团队： ① 应是跨功能小组，小组成员职能包括：产品设计开发、制造过程与工装设计、采购、生产、质量控制、市场、服务、FMEA专家或铺导员（需要时）; ② 小组内成员熟知产品功能; ③ 有经验的成员; ④ 有时要确认影响时需要客户的帮助; 2. 定义DFMEA的验究范围; ①建立产品系统的结构树; ②列出各个研究范围（系统DFMEA,子系统DFMEA,零部件DFMEA） ③框图; ④示意图; ⑤BOM 3. 列出系统的所有能 ①将满足设计意图的所有功能列出; ②定义功能的指南----产品应该做什么？产品不应该做什么？ ③何时执行功能？何时不执行功能？包括运行和使用条件？ ④这个功能有多少规格？ 4. 用图框分析设计干涉; ①建立框图，每个小框图代表一系统或零件，然后用线连接起来，并注明两系统或零件之间的连接方式（如焊接，粘接），并在每个小框图注明影响识别： E—与外部环境有相互作用（比如金手指受盐的腐蚀） C—受用户使用，服务的影响、干扰（如过载，频繁的用户调节） *—物理磨损或过一段时间可能出现材料设置 5. 识别潜在/现存的失效模式; ④ 功能的对面（如胶壳保护功能，失效模式是摔裂、某种情况下燃烧） ⑤ 系统、子系统、零件未能满足设计意图的方式 ⑥ 针对所有的主要功能和次要功能的失效模式都应该写下来; ⑦ 假设失效模式可能发生，但不一定会发生; ⑧ 使用保修报告或客户投诉帮助定议失效模式; ⑨ 针对项目功能表中每个功能提出下面问题： -这个功能是否完全不起作用？全部功能失效 -能执行部分功能/小于规格 -只在某些条件或全部条件发生的情况下将失效（如燃烧，只在某种情况下着燃） —根据上面问题清楚描写失效模式，不要描述成客户注意到的现象，如讨厌的噪声 6．识别模式的影响 ●基于其更高级的子系统或系统而言，可对于提出以下问题来定义： ①如果失效模式发生，在后续更高级的子系统或系统会发生什么，将以何种方式影响; ②如果失效模式发生，将以何种方式影响整个系统(电池)的功能 ③如果失效模式发生，客户会以何种方式感觉到（如手机没有电流，手机不能用） ④是否会违反法规(如爆炸) ⑤不要考虑现行的任何可以探测到失效模式的设计控制，如塑胶选材会影响跌落测试，这个影响不考虑 ⑥对后续更高级的子系统或的影响将会成为后续更高级的子系统或系统的失效模式 7.严重度分级 ●用分级来确定影响的严重程度 ●用来排列失效模式的次序; ●仅应用于已经定义的影响; ●要对每种类型影响的评级; 一个失效模式虽有多个影响，但是只使用一个最严重的严重度评级; 一共有10个等级： ①不符合安全性或者法规要求，其严重度为9或10（如电池不工作可能导至爆炸或起火，其严重度为10） ②基本功能缺失或功能降低，其严重度为7或8（如电池没有功能但是不会爆炸或起火） ③次要功能缺失或功能降低，其严重度为5或6（如电池可正常使用但是跌落不合格） ④干扰，其严重度为2、3或4(如外观方面，根据客户洞察程度) ⑤对于以上其严重度要区分关键特性和重要特性（9或9以上为关键特性） ⑥没有影响，其严重度为1（指定的一定会达到效果的，如选用PC材料会达到UL94-V0） 8.识别失效模式原因/机理 ●识别导致失效模式的设计缺陷 ●针对每种失效模式，识别出它的每种可能的原因/失效机理 ●失效机理：是指导致失效模式的物理、化学、电力、热能或其它过程,对于一个系统，失效机理是一个跟随在零部件失效后面的将错误传递的过程，它从而导致系统失效.(子系统或系统分析中用到),如电池没有电流输出机理原因：（机理：焊片没有电流传递，或焊片电流过小，原因：焊片焊接性不好） ●失效潜在原因：指设计过程如何允许一个失效发生的说明，用可以被纠正、控制的问题来描述,导致或激活失效机理的状况（焊接性不好原因是：选材错误，厚度错误） ●设计错误没有直接导致功能失效而是间接导致失效是要作为失效模式分析，如颜色区分，假设没有颜色区分会导致装配错误. 注：高级别的系统功能失效的原因可以变成子系统零件失效模式，子系统或零件的失效模式的影响可以变成高级别系统的失效模式.识别原因时，要将过程原因从DFMEA中剔除. 9．发生度评级 ●分成10个等级，根据以下进行： ①从客户投诉/保修中得到的数据（这样的原因以前发生过多少次） ②如果没有数据可以使用，之前的失效模式发生过多少次; 10.识别现形的设计控制 ●作为设计过程的一部分，现行设计控制是已经实施或承诺的活动，它将确保设计充分考虑设计功能性和可靠性的要求； ●有两种设计控制可考虑： ①预防：消除（预防）失效机理的原因或失效模式的发生，或者降低其发生的机率,是一种方法、依据； 预防依据：标杆分析研究，失效安全设计，设计和材料标准（内部或外部），技术文件（从相似设计中学到的最佳措施、经验知识等的记录），模似研究（概念分析，建立设计要求）防错（错开，位置） ②探测：在产品发布之前，通过分析的或物理的方法，只别（探测）失效原因、失效机制或失效模式的存在,是一个动作; 探测依据：设计评审，样件试验，验证试验，模似研究（设计验证），试验设计（包括可靠性测试），使用相似部件的原型 ●分为三种类型： ①探测原因的控制（B型） ②预防原因的控制（C型） ③探测失效模式的控制（A型） 其中A型与B型都属于探测的控制 ●步骤： ①问问题“如果原因发生了，我们是否有任何现行的方法探测原因”，如果我们有，将方法标注B，因是探测原因的控制 ②问问题“是否有现行的控制方法可以预防原因发生”，如果有标注C ③完成后，问问题“我们现在有什么方法探测失效模式”，如果有标注A ●分析： ①类型B控制将揭示潜在的设计缺陷 ②如果能探测到，采取设计上的纠正措施消除或减少发生的频率 ③在图纸发放前将使用的控制方法记下来，不要考虑持续的确认控制 ④不是每个原因都有类型B和类型C ⑤使用现行的DVP识别控制方法 11.评级探测度 ●在图纸发放前，找出控制方法控测设计缺陷和失效模式的效果; ●适用于类型A（探测失效模式）和类型B（探测失效原因）的控制方法，不适用类型C（预防原因的控制）; ●类型C的控制方法的效果在发生度数中体现; ●如果发生度数很小，则控制是有效的 ●探测度： 没有机会探测—等级10 在任何阶段都不容易探测，只能通过虚拟分析—等级9 在没计定稿后设计发布前—等级8，7，6 在设计定稿前—等级5、4、3 虚拟分析-相关—等级2 探测不适用，失效预防—1（比如选用PC料能一定能达到UL94V-0） ●方法： ①对每个原因，如果有类型B的控制方法，提这样的问题“如果原因发生，在测试时控制方法能否探测到原因”，从表中选择数字并写下来; ②针对失效模式，提问“如果失效发生，在测试是控制方法能否探测到”，继续对下个失效模式的原因的控制方法的控测度评级 ③使用现有的数据和大多数人的意见评级 ④不要被频度数困扰 ⑤如果同时存在类型B和类型A的控制方法，则两种都要给出探测度 计算 RPN=S×O×D 13．确认措施 ●不要把RPN作为风险评估和决定改进需求的主要依据，应当结合严重度 ●对于严重度为9或10的失交模式提出以下问题： 我们能否能引入设计控制方法来减少严重度，如果做不到，为所有的起因导入探测/预防的控制方法，如果问题发生，我们可以在设计阶段探测到并采取纠正措施 ●对于发生度超过4的起因提出下列问题： 我们能在设计阶段通过引入设计控制起因的发生吗？如果失效发生，我们能否通过引入设计控制来探测起因，确认发生度并采取纠正措施？ ●减少严重度可的措施：更改设计（尺寸，公差，特征，材料）消除失效模式 ●减少发生度措施： ①在设计时导入模拟分析 ②设计时的有限元分析 ③整体模拟技术 ④采取计算机铺助设计(CAD)方法消除错误 ●减少探测度措施： ①引入更多的针对失效原因/失效模式的验证和检查