试谈现场安装技术

目 录 1 前 言 2 基础灌浆 2.1常规灌浆 2.2冷箱基础 3 安装前的准备 3.1安装工地 3.2工 具 3.3清洗和脱脂 3.4单体设备压力试验 4 设备安装 4.1冷箱的安装 4.2容器的安装 5 管路系统的安装 5.1阀门的安装 5.2管路的安装 5.3冷箱内电缆的安装 6 焊接及检验 7 管道系统的压力试验 8 系统吹刷 9 整体冷试 10 保温绝热工程 11 油 漆

1 前言 本文件针对KDONAr-10000/8000/390型内压缩、全精馏制氩空气分离设备的现场安装，不包括压缩机、膨胀机、工艺液氩泵、中压液氩泵及中压液氧泵的安装，这些设备的安装，应按制造厂相应的技术文件及图纸要求进行。本成套设备之仪、电系统的安装技术要求，详见仪、电系统的相关文件。

本文件阐述了从设备基础准备至装置具备试运转条件（不包括试运转）的各

安装阶段的要求、原则及基本方法。 安装单位可根据本文件要求，拟订安装细则，安装施工及验收规范，除需符

合本文件要求外，同时须符合国家劳动部《压力容器安全技术监察规程》及以下

相关规范。 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50264-1997 工业设备及管道绝热工程设计规范 GBJ126-1989 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 GB50236-1998 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 HGJ201-1983 化工工程起重施工规范 HGJ202-1982 脱脂工程施工及验收规范 HGJ211-1985 化工塔类设备施工及验收规范 JBJ23-1996 机械设备安装工程施工及验收通用规范 JBJ30-1996 制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范

JB/T6895-1993 铝制空气分离设备安装焊接技术规范 JB/T5902-1992 空气分离设备用氧气管道技术条件

2 基础灌浆 2.1常规灌浆 单体容器设备，按设备要求就位后，调整设备方位，垂直度或水平度，清洗 并配置地脚螺栓，地脚螺栓孔内应无杂物，在地脚螺栓和螺栓孔之间，应用水泥 砂浆填充满，直到螺栓孔顶。在地脚螺栓的水泥砂浆硬化之后，必须对设备进行 最终调整。 机器设备的基础安装请参看其相应的技术文件。 2.2冷箱基础 2.2.1空分塔冷箱基础，除具有足够强度和防止沉陷倾斜等一般性要求外，还需考虑到它所承载的设备是处于低温下工作的特点。

2.2.2冷箱基础所承载的设备负荷，由基础图纸规定。 2.2.3基础表面温度，在正常运转时为-30℃～-90℃，在漏液情况下为>-190℃。 2.2.4冷箱基础由基础本体、隔水板、隔冷层和面层所组成（如下图）。 2.2.4.1基础本体。基础本体是采用具有防水和抗冻性能的混凝土，其抗渗标号不

小于B12*，抗冻标号不小于MP75**，并经设备总重量1.5倍的力预压以防基础 偏斜。 * 抗渗标号B12表示混凝土试块能在1176KPa（12kgf/cm2）的水压下不出现渗水现象。

** 抗冻标号MP75表示混凝土试块经75次冻融循环后强度降低值小于25%

2.2.4.2隔水板。隔水板应是拼接成整张的0.5mm紫铜板或不锈钢板。 2.2.4.3隔冷层。隔冷层为膨胀岩混凝土，其厚度不小于300mm，抗压强度不小于7.35MPa（75kgf/cm2），导热系统不大于0.84736KJ/hm℃(0.2kcal/mh℃)。

2.2.4.4面层。面层为约50mm厚的细砂混凝土（须掺入5%防水剂），其抗渗标 号不小于B12，抗冻标号不小于MP75。 2.2.5基础竣工后其表面应符合下列要求： a） 表面不应有裂纹等缺陷； b）表面不允许夹带木板，油毡等易燃物； c） 表面平面度< 5/1000； d）表面水平度<< 5/1000，全长不超过15mm。 2.

2.6基础合格后,按容器安装位置划好容器安装中心线,并标出管口方向和位置。 3 安装前的准备 3.1安装工地 开始安装时，工地上的建筑物，基础和其他土建工程，凡属空分机组部分的 必须完成。 在安装工地附近须准备一个带货架的仓库以存放易受天气影响的物资，如计 量和控制仪表电气设备、阀门、螺栓等。同时也应准备具有必要设备、工具的车

间。 建议在车间和仓库附近准备一块平整的空地面积，以存放堆在露天的材料， 大件安装材料如冷箱筒壳等存放时必须垫平。

工地上应有可靠的水、电、气供应，具有试压用气流和试压泵，必要的安全 防火，人员安全防护等措施。 3.2工具 安装前，建议应主要备齐下列工具： 1） 100吨以上吊车 1台 2） 50吨以上吊车 1台 3） 交直流两用氩弧焊机 4台 4） 交直流电焊机 4台 5） 氧—乙炔焊接工具 6） 电动砂轮机 7） 电动角式砂轮机 8） 切割材料用电锯 9） 氧—乙炔气割枪 10） 手枪电钻及钻头 11） 冲击电钻及钻头 12） 钳工用工具 13） 管道工用工具 14） 焊工用工具 15） 弯管机 16） 千斤顶 17） 手动葫芦 18） 各种不同长度和直径的网丝蝇（其中部分套橡皮管） 19） 脚手架及各种梯子 20） 安全带等安全防护用品 21） 风（电）切割、风（电）动铣、工作台（带虎钳） 22） 铝管用粗锉、不锈钢刷子、木锤 23） 管子切割、坡口加工及清洗用支架 24） 各色记号笔、角度规 25） 低压照明灯（冷箱内部照明） 3.3清洗和脱脂: 3.3.1所有的压力容器、阀门和管道及其管道附件，在安装前必须是清洁、干燥和

不沾油污的。 3.3.2已由制造厂作过脱脂处理者，在安装时可不必再脱脂，如被油脂污染，则应

再作脱脂处理。 3.3.3铝制件（压力容器、阀门、管路）的脱脂，严禁使用四氯化碳溶剂，必须用

全氯化烯或三氯乙烯溶剂。溶剂必须无油无脂不允许使用已经分解了的溶液，因 为这些溶液是酸性的。 3.3.4冷箱外部分凡与氧或富氧介质接触的非铝制压力容器、阀门、管路及各忌油

机械均用四氯化碳进行脱脂。 3.3.5碳钢管内部需要进行喷砂处理时，严格禁止使用钢砂，仅允许使用石英砂， 喷砂后还要用空气吹扫，喷砂及吹扫用空气必须是干燥、无油的洁净空气。 3.3.6脱脂后的碳素钢氧气管道应立即进行钝化。 3.3.7已作脱脂处理而暂不安装的设备、阀门、管道、其开口处应包扎，防止再次

污染。 3.4单体设备压力试验 3.4.1压力容器安装前的压力试验； 3.4.1.1在保证期内具备合格证，且包装完整者，在安装前可不再进行压力试验。 3.4.1.2无合格证或发现设备有损伤，或须在现场局部更改的压力容器，或超过保 证期时，在安装前必须单独进行强度试验和气密性试验。 3.4.2阀门安装前的检验及调整： 3.4.2.1在保证期内具备合格证，且密封面完好无损者，在安装前可不再单独进行 压力试验。 3.4.2.2在保证期内具备合格证，且密封面有锈蚀、损伤等缺陷，经处理后，须进 行气密性试验。 3.4.2.3在保证期外，具备合格证，且密封面完好无损者，在安装前须进行气密性 试验。 3.4.2.4没有合格证，或发现阀门有损伤等异常现象，在安装前必须单独进行强度 试验和气密性试验。

3.4.2.5凡需现场脱脂，解体检查的阀门在安装前必须单独进行气密性试验。 3.4.2.6自动阀密封面可用盛煤油检查，要求在五分钟内不渗漏。低温自动阀还应 在液氮中浸泡15分钟，阀瓣开关应灵活无卡牢现象。

3.4.2.7安全阀按文件规定的整定值调整。 3.4.3压力试验用的介质 3.4.3.1强度试验为清洁的生活用水，对不宜用水作介质或结构复杂的容器，如精 馏塔、板翅式换热器等应进行气压试验。

3.4.3.2气密性试验为干燥无油的空气或氮气。使用氮气时，应特别注意安全，防 止窒息。 3.4.3.3试验压力按图纸及有关规程规定。 4设备安装 4.1冷箱的安装: 4.1.1冷箱基础框架顶面的水平度不应超过1/1000，框架各型钢应成垂直放置。 4.1.2在安装冷箱时，上下冷箱面可先预装成片，每片对角线长度误差及四边重直 度误差，按表1规定

4.1.3在安装时，基础框架与骨架型钢间，允许用薄钢板衬垫来调整安装尺寸，所

衬垫的钢板，其宽度尺寸应与相应的型钢尺寸相同。 4.1.4骨架间的安装螺母与螺栓应点焊牢，骨架间的型钢其内侧用间断焊，其外侧

为连续密封焊。 4.1.5冷箱下部安装完毕，并经再次校正无误后，即可进行基础框架灌浆，在灌浆

时，混凝土要用振动器搅动，以使所有的孔穴均填满混凝土。 4.2容器的安装 4.2.1吊装容器时，应采取保护措施，及如图示吊挂方式,以防止因吊装使容器变 形及损伤油漆层。容器就位后，容器及管口内应是清洁无油脂等污物。卧式加热设备（如电炉）其支座与基础底板间应可相对滑动，满足热胀冷缩需要。

4.2.2吊装铝制压力容器和铝制管路时，应采取保护措施，以防止损伤表面。如索

具外套橡皮管，索具间用支撑撑开。 4.2.3下塔（已与冷凝器复合）的吊装应用随机吊耳。就位后，用铅锤在四周检查

是否垂直，其允差不大于1/1000，总高范围内不大于5mm，如不垂直，可在其 底座下面衬垫薄钢板，其尺寸应与支架面宽度相近，或用水平仪测量下部的基准圆。

4.2.4上塔、粗氩塔Ⅰ、Ⅱ及纯氩塔的安装 上塔、粗氩塔Ⅰ、Ⅱ及纯氩塔均为规整填料塔，其中上塔及粗氩塔Ⅱ各为 两段。 这些塔均不允许异物及油脂带入塔体。因此，进入塔内施工及配管，均严格 要求施工清洁。各管口及工艺封头切割后，需检查各管口处内件有否变形或异物，同时应清除塔内铝屑及其它异物后再行施工。

各设备就位焊接前，应对照相关图纸，调整好管口方位及垂直度，用水平仪

测量各塔段底部的基准园，校正塔体垂直度，并在施焊中予以保证，焊接合格