铝型材表面缺陷之 皱(花) 纹 篇

铝合⾦压铸件表⾯铸造缺陷11类问题分析及解决办法⼀、表⾯铸造缺陷1.1拉伤(1)特征:①沿开模⽅向铸件表⾯呈线条状的拉伤痕迹，有⼀定深度，严重时为整⾯拉伤;②⾦属液与模具表⾯粘黏，导致铸件表⾯缺料。

(2)产⽣原因:①模具型腔表⾯有损伤;②出模⽅向⽆斜度或斜度过⼩;③顶出不平衡;④模具松动:⑤浇铸温度过⾼或过低，模具温度过⾼导致合⾦液粘附;⑥脱模剂使⽤效果不好:⑦铝合⾦成分含铁量低于O.8%;⽬冷却时间过长或过短。

(3)处理⽅法:①修理模具表⾯损伤;②修正斜度，提⾼模具表⾯光洁度;③调整顶杆，使顶出⼒平衡;④紧固模具;⑤控制合理的浇铸温度和模具温度180-250 ;⑥更换脱模剂:⑦调整铝合⾦含铁量; @调整冷却时间;⑨修改内浇⼝，改变铝液⽅向。

1.2⽓泡(1 )特征:铸件表⾯有⽶粒⼤⼩的隆起表⽪下形成的空洞.(2)产⽣原因①合⾦液在压室充满度过低，易产⽣卷⽓，压射速度过⾼;②模具排⽓不良;③熔液未除⽓,熔炼温度过⾼;④模温过⾼，⾦属凝固时间不够，强度不够，⽽过早开模顶出铸件，受压⽓体膨胀起来;⑤脱模剂太多;⑥内浇⼝开设不良，充填⽅向交接。

(3)处理⽅法①改⼩压室直径，提⾼⾦属液充满度;②延长压射时间，降低第⼀阶段压射速度，改变低速与⾼速压射切换点;③降低模温,保持热平衡;④增设排⽓槽、溢流槽，充分排⽓,及时清除排⽓槽_上的油污、废料;⑤调整熔炼⼯艺，进⾏除⽓处理;⑥留模时间适当延长:⑦减少脱模剂⽤量。

1.3裂纹(1)特征:①铸件表⾯有呈直线状或波浪形的纹路，狭⼩⽽长，在外⼒作⽤下有发展趋势;②冷裂隙开裂处⾦属没被氧化;③热裂-开裂处⾦属已被氧化。

(2)产⽣原因:①合⾦中铁含量过⾼或硅含量过⾼;②何孚有害杂质的含量过⾼，降低了合⾦的塑性;③铝硅铜合⾦含锌量过⾼或含铜量过低;④模具，特别是模腔整体温度太低;⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖⾓位形成应⼒;⑥留模时间过长，应⼒⼤;⑦顶出时受⼒不均匀。

定义：浸蚀后，残留在材料表面的浸蚀液的过度反应所引起的光泽不均。

现象：浸蚀后，转入水洗工序期间，材料表面部分变干，浸蚀面变为不均匀，变成光泽不均。

原因：（1）浸蚀液老化；（2）浸蚀液温度过高；（3）浸蚀后转入水洗的时间长；（4）气温高时易发生碱烧伤。

对策：（1）控制好浸蚀液（氢氧化钠、溶存铝量等）；定义：由材料中含有的杂质引起的水洗中产生的斑点状腐蚀。

定义：由于杂质混入阳极氧化膜中使氧化膜带黄色。

现象：硫酸阳极氧化膜带黄色，这种氧化膜经点解着色，色调就不一样。

原因：（1）因点解液中或材料合金中的铁、硅等掺入氧化膜中而产生；（2）由于不适应的阳极氧化条件，即低温点解、高电流密度点解，异常厚膜而产生。

对策：（1）降低合金、电解液中铁、硅的浓度；定义：点解中生成的气体或用于搅拌的空气积存在材料间隙、拐角等部位，致使定义：局部析出的ßMg2Si中间相，在阳极氧化后呈现黑斑或白斑。

现象：挤压方向上见到大致等间距的黑、白或灰色的斑点。

在这些斑点部位观察到许多镁-硅系的析出物，其硬度低。

原因：当挤压材与冷却板接触处（等间隔）受到急冷-换热的热过程中，析出ßMg2Si中间相。

析出中间相的铝表面在除污工序中粗糙化，并形成由阳极氧化处理导致的紊乱的氧化膜结构，也可以认为硅粒和未氧化的铝粒子发黑色。

对策：（1）利用冷却风扇控制换热；（2）减少与挤压接触的材料的热传导率。

分析：A6063S-T5 合金的维氏硬度（HV）试验载荷1.96N（200gf）定义：阳极氧化时，由于供电部分接触不好，设定电流值的错误等原因，未流过规定的电流，致使氧化膜几乎没有生成。

现象：氧化膜几乎没有生成，有时表面呈现彩虹色（干涉色），电解着色也不正常。

原因：（1）停电、电源故障等造成点解中断；（2）夹具恶化污浊、夹得不紧；（3）夹具的接触面积不够；定义：着色后部分色调差异，着色外观颜色不均。

定义：材料紧靠状态下进行点解着色时产生的着色不良。

目录前言21.铝及铝合金挤压制品的表面缺陷3Q001 工作带条痕（条纹）2Q002 组织条纹3Q003 氧化物条痕4Q004 纵向焊合线5Q005 横向焊合线6Q006 挤压模划痕7Q007 挤压模裂划痕8Q008 停车痕、瞬间印痕或咬痕9Q009 振动纹或颤痕10Q010 划伤12Q011 擦伤13Q012 凹坑14Q013 毛刺（金属豆）15Q014 裂纹（撕裂）16Q015 桔皮17Q016 气泡18Q017 皱纹19Q018 张力矫直应变痕20Q019 杂物卷入21Q020 压痕22Q021 压陷（凹坑）23Q022 辊子滑动痕24Q023 污迹（水迹、油迹）25Q024 点蚀斑26Q025 颜色不均27Q026 黑斑28Q027 雪片状腐蚀、清洗水腐蚀29Q028 闪烁花纹302.挤压制品的组织和性能缺陷和废品31Q029 挤压缩尾(缩孔)31Q030 成层（分层）32Q031 焊合不良（不完全焊缝）33Q032粗晶环34Q033硬度不良和力学性能不合格353.挤压制品的尺寸缺陷36Q034 扭拧37Q035 扩（并）口38Q036 厚度差39Q037 不平度（间隙）40前言1.在铝及铝合金的挤压生产过程中，产生的各种缺陷，主要可分为三类，即挤压制品的表面缺陷、挤压制品的形位尺寸缺陷、挤压制品的内部组织缺陷。

2.挤压制品的表面缺陷，在生产现场产生最多，废品率也最高。

最主要的有条纹（色差）、毛刺（金属豆）、擦伤、划伤、挤压裂纹、起皮、气波、挤压模纹（或假停车痕）、纵向焊合线、模向焊合线、点蚀斑、矫直辊痕、污迹（水迹、油迹）等。

3.挤压制品的尺寸缺陷，在生产中所占废品率也很高，主要有尺寸不合格、弯曲、扭拧、波浪、扩（并）口、间隙起标等。

4.挤压制品的组织缺陷主要有缩尾、粗晶环、成层和焊合不良等。

这些缺陷往往使整根、整批产品报废，必须注意防止，特别是工业铝材的生产中应该特别注意。

5.下面以列表的方式对各种缺陷的名称（英文对照按美国AA标准和数据技术语篇）、起因、定义、特征及对策进行较为全面的说明，供广大技术人员、生产人员、质检人员作为工作和学习参考。

采购技术标准之——铝型材的技术质量要求1.每批材料的采购数量、具体交货日期等以订单为准。

2.交货时要求每条型材整条先用塑料膜包好，一扎用胶带扎紧（ 一扎数量参照供应商标准），型材标准长度为2500㎜ 或参考供应商的型材标准尺寸定）；同一种规格型号，包装不允许有不同规格型号混装现象。

3.供应商必须提供国家正式检验机构所作的型材产品检验报告，给需方备案。

4.型材表面要求：铝材表面氧化和拉丝或做其它处理（双方确定），要求氧化的深度不小于10um，拉丝纹理自然均匀（ 参照提供的样板）；整条型材只允许背面存在不明显的波浪纹，侧面存在不明显的氧化线痕，翘曲度小于6㎜/2500㎜。

5.可见面不能有明显的划花、擦伤、针孔、裂纹、杂点、凹凸不平、色差、发黑等品质不良现象（明显缺陷是指缺陷超过封样的标准）。

当明显缺陷位于整条的某一端头20㎝范围内时，可当作正常材料使用；当明显缺陷位于中间，且缺陷区域小于20㎝，缺陷区域间距不小于1000㎜时可正常使用，以上两种材料的使用长度需根据截去缺陷材后的实际长度计算。

可允许缺陷参照封样规定的标准。

6.型材结构要求：同批铝框型材断面外形尺寸偏差±0.2㎜，同一条型材断面外形尺寸偏差±0.1㎜；槽宽偏差+0.2㎜；封边条、铝扣手型材断面外形尺寸偏差±0.2㎜，槽宽偏差±0.2㎜；同一条型材断面外形尺寸偏差±0.1㎜；壁厚为1.3±0.1㎜；或参考具体的工艺图纸；标准长度（可参考供应商的标准尺寸）允许误差在±5㎜范围内。

7.成品铝门框外形尺寸偏差±0.5㎜，45°斜接处缝隙均匀，缝宽≤0.2㎜，接缝上下错位≤0.1㎜；成品铝封边条、铝扣手型材断面外形尺寸偏差±0.5㎜，端部无批锋、毛刺、不割手、糙手。

所有型材前后批次颜色、处理效果必须保证一致。

8.铝型材表面颜色、处理效果，产品质量等由双方共同确认，并封样作为以后的检验依据；9.其他无法检测的项目视需要每年送相应的质量技术落后监督局检验。