1000t预分解窑28至34m段结圈的原因分析和预防处理1

回转窑结圈的原因及处理方法1、结圈的危害回转窑“结圈”的部位一般在距窑口一定距离的固体燃料集中燃烧点附近的耐火窑衬上，厚度可达200-500 mm左右。

“结圈”对球团生产的危害有以下几方面：（1）降低产量，增加劳动强度窑圈一经形成，对燃料烧烧所产生的热气流势必起阻碍作用，如图-1所示。

热气流被部分阻挡在A区，影响了球团的焙烧效果。

同时，由于链篦机上生球的干燥、预热过程是利用窑尾废气进行的，故此，结圈也对生球的干燥、预热产生不良影响。

具体地说，就是透气性差，火焰不进，后部温度低，干燥时水分不易脱除，生球爆裂、粉化严重，成品率低，从而降低了劳动生产率。

另外，圈结形成后，如不及时处理，就会使圈的纵向长度、厚度增加，当圈掉下时，必然增加工人的劳动强度，有时甚至需停机处理，也影响了球团矿的产量。

(2) 增加了设备负荷如图－1所示，一定面积及厚度的结圈使物料流被阻于B区，此时，被阻的料量要高出正常时许多，加之圈本身的重量，必然增加了托轮、轴承的磨损，同时，增加了电机的负荷，甚至烧毁。

(3) 浪费能源在实际看火操作中，当出现“结圈”现象后，由于热气流被阻于A区，为保证链篦机的干燥和预热效果，看火工往往采用加大给煤量的方式，这无疑造成了能源浪费。

2、结圈的原因结圈的原因，在生产中主要可以归纳为操作不当。

具体地说，是由于上料量过大，干燥效果差，生球爆裂，粉化严重，致使透气性差，使得引风机抽动火焰的作用不明显，火焰只在窑内一定距离燃烧。

在大于1 200℃的高温下，未完全氧化的Fe3O4就与磁铁矿中一定数量的SiO2发生反应形成液相。

2Fe3O4+3SiO2+2CO=3Fe2SiO4+2CO22FeO+SiO2=Fe2SiO4另外，当给煤量较大时，在1 150℃条件下，Fe2O3也会部分分解为Fe3O4，与SiO2作用而生成2FeO·SiO2，形成渣相粘结。

这就使得物料在流经焙烧带时，所产生的液相、渣相极易粘附在窑衬的表面，同时粘结物料而产生结圈现象。

（11）结窑口圈1) 二次风温长期偏高，煤粉燃烧速度太快，火焰太集中。

2) 烧成带温度太高，物料过烧。

3) 熟料颗粒太细，粉料较多，冷却机一室高压风机阀门开度太大，大量粉料返回窑内。

4) 煤粉太粗，不完全燃烧沉降在熟料颗粒表面继续燃烧，产生高温造成结圈。

（12）后结圈1) 生料均匀性较差，化学成分波动较大，熔融相出现显著变化。

2) 生料KH或SM值偏低，煅烧火焰又太长。

3) 煤粉偏粗或燃烧空气不足产生还原气氛，使Fe203还原成FeO，液相提前出现。

4) 煤、风混合不好，煤灰集中沉降。

（13）预热器系统塌料1) 窑产量偏低，处于塌料危险区。

2) 喂料量忽多忽少，不稳定。

3) 旋风筒设计结构不合理，旋风筒进口水平段太长，涡壳底部倾角太小，容易积料。

4) 旋风筒锥体出料口、排灰阀和下料管等处密封不好，漏风严重。

（14）跑生料1) 对于一定生料喂料量，用煤量偏少，热耗控制偏低，煅烧温度不够。

2) 结圈或大量窑皮垮落，来料量突然增大，而操作员不知道或没注意，用煤量和窑速没有及时调节或判断有误。

3) 分解炉用煤量偏小，入窑生料分解率偏低，窑用煤量较多但窑内通风不好，烧成带温度提不起来。

4) 回转窑产量在偏低范围内运行，致使预热器系统塌料频繁发生。

（15）窑头或冷却机回窑熟料粉尘量太大1) 烧成带温度偏低，熟料烧成不好，f-CaO含量高。

2) 回转窑L／D值偏大，入窑生料CaC03分解率又控制太高，使新生态CaO和C2S在较长的过渡带内产生结晶，活性降低，形成C3S较为困难，容易产生飞砂料。

3) SM太高，液相量偏少，熟料烧结困难，也容易产生飞砂料。

4) 窑头跑生料。

5) 冷却机一室高压风机风量太大。

6) 大量窑皮垮落，而这种窑皮又比较疏松。

（16）火焰太长1) 燃烧器外流风太大，内流风太小，风煤混合不好。

2) 二次风温偏低。

3) 系统排风过大，火焰被拉长。

4) 煤粉挥发分低、灰分高、热值低；或煤粉细度太粗、水分高，煤粉不易着火燃烧，黑火头长。

窑结料球的原因及处理方法摘要：火焰短粗、窑前温度高，窑尾温度降低.窑尾负压明显上升，窑头负压降低，并频繁出现正压。

关键词：原因分析和处理方法1.窑结料球的现象火焰短粗、窑前温度高，火焰伸不进窑内，窑尾温度降低、窑尾负压明显上升，窑头负压降低，并频繁出现正压，窑功率增加，波动大，事料波动大，一般烧成带料减少，严重时窑尾有漏料现象。

2.原因分析2.1生料成分的影响生料中的KH、n偏低，使煅烧中液粗最增多，粘度大而易富集窑尾，这种物料易结大块，易堆“雪人”，甚至结圈，入窑生料均匀性差，容易造成垫工制度的波动，在煅烧过程中生料有窑挥性组分在系统中循环负集，使液相出现温度降低，同时也使液粗量增加造成结料球。

2.2操作方法的影响用煤过多，产生还原气氛，物中三价铁还原成二价铁，易形成低熔点矿物液粗提早出现，易出“黄心料”，熟料质量差。

2.3热工制度的影响一、二、三次中配合不当，二次风温不稳定，低温火焰煅烧使物料预烧较好，液粗出现早，窑快转率低，窑事故较多，操作参数不合理，导致窑热工制度不稳定，哇煤管长时间不移动，后部窑皮生长快。

3解决措施3.1抓好进厂原燃材料质量，稳定生料成分1)化验室每周不定期对石灰石各开采区分别取样测其Cao质量，并确定搭配开采方案。

2)做好煤粉均化，搭配使用。

燃烧状况良好，火焰发亮，增长了高温带，提高了窑热力强度，避免了煤粉的不完全燃烧现象。

3)化验专职人员监督把关，不合格原料不准进厂，依质堆放，合理搭配使用。

4)对窑操作进行培训、考试，加强理论知识培训。

3.2调整配料方案KH、n适当高点，减少液相粘度和总量，防止液相过早出现，而结料球，结大块，结“雪人”的现象出现..3.3操作参数的制度1)分解炉860℃2)窑尾温度950-980℃3)3)喂料量：80-83t/h4)4)窑速：3.5-3.8r/min5)5)每班必须放料球两次6)6)每班要移动喷煤管两次.7)7)采用“三大一块”的操作思路8)3.4处理料球的方法9)1)喷煤管提前1小时全部伸入窑内煅烧10)2)在喂料量不变(80t/h)的情况下,将窑速由3.8r/min降至2.0r/mm煅烧30分钟。

结圈的原因分析及措施于庆起中材天山（云浮）水泥有限公司我公司4.8×74米5000t/d窑外分解窑从06年3月点火以来,一直使用烟煤：无烟煤（2：8）的混合煤, 100%使用无烟煤生产始于2007年1月10日，由于无烟煤着火温度高，燃烬率低，先后造成窑内结后圈停窑处理5次(其中无烟煤点火结圈2次,临时停窑结圈2次,正常运行结圈1次),1-6月热值仅为5331.5 kcal/kg，灰分达29.92%，挥发分在6%左右，但实际使用的是灰分有时高达34%、热值仅为4800 kcal/kg.通过7个月的100%使用无烟煤煅烧,我们认为窑内结后圈的原因主要有以下几个方面:第一无烟煤点火结圈:无烟煤挥发份低 6.0左右，灰份高30以上,燃点在650℃以上，冷窑点火煤粉不燃烧，导致煤粉堆积在35米-45米处发生爆燃温度瞬间升高，造成耐火砖表面温度升高出汗，烘窑升温时间长，煤灰沉降较多，煤灰熔点较低，800℃就开始发粘遇到温度突然升高就出现液相粘挂在耐火砖上。

1．从结圈窑皮的化学分析看Al2O3 和Fe2O3偏高分别为5.60、3.49，KH偏低为0.7642．点火后为防止冒烟，尾排启动较早系统拉风偏大，使火焰拉的较长，高温区后移，导致升温困难。

3．由于窑局部温度较高，窑速及喂料量偏小，使的料在窑尾与煤灰混合发粘、流动速度慢，是直接导致结后圈的原因。

措施：1．在原煤仓和窑头煤粉仓安装放煤溜子，使用烟煤点火升温。

2．点火一小时后开始连续慢转，窑尾温度在600Ċ时开主电机，如遇到烘窑点火可在开启主传动后投入少量的生料，对窑内沉降的煤灰进行稀释。

3．调整好系统负压，保证窑内风速不易过大，使其提高窑前温度给煤粉燃烧创造有利条件。

4．投料时系统温度及设备满足的情况下，投料量尽量加大，如窑速2.5Rpm以上，投料量250t/h以上。

第二临时停窑结圈:一方面停窑不能过快,过度带高温物料已经开始出现液相,直接停窑容易造成粘挂窑皮,如需紧急停车也应立即将辅助电机转起来.另一方面由于临时停窑前后煤粉仓、原煤仓全部都是无烟煤，如果停窑时间不是太长窑内需要保温,给煤粉燃烧创造条件.首先停掉篦冷机关小冷却风机风门,关小排风适当喂入前煤,开启油泵保证窑前火焰明亮不熄火,并保证煤粉完全燃烧.第三正常运行结圈:分解炉煤粉不完全燃烧造成分解炉出口温度、中部温度开始下降分别为840℃和810℃，分解炉加煤以后分解炉温度不上一级温度上升至370℃，五级出口温度和窑尾温度升高（五级出口温度和分解炉出口温度出现倒挂现象），说明有煤粉通过五级进入窑内在窑的过度带进行燃烧，造成47-60米开始出现薄层并逐渐加厚，虽然采取减料控制分解炉用煤量和冷热交替方法处理结圈，但是效果不大最终造成后窑口倒料停窑处理.根据结圈窑皮的化学分析AL2O3含量为4.58、SO3达23.64、K2O为2.13，说明窑内还原气氛较浓煤灰沉降较多，有煤粉不完全然烧现象，通过上述现象我们认为结圈原因为：1.分解炉喂煤量大且不稳定，尤其是停磨以后断煤现象更加严重，二、三次风温不稳定，没有完全燃烧的煤粉带入五级通过下料管入窑，在窑的过度带进行燃烧，造成窑尾温度升高，在47-60米开始出现薄层并逐渐加厚，这是结后圈的主要原因。