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培养基模拟灌装试验方案（无菌粉末分装粉针剂）目录1.目的 (3)2.范围 (3)3.验证组织及职责 (3)4.方案说明 (4)5.工艺概述 (4)6.验证前检查 (5)7.验证内容 (6)8.验证周期 (13)9.验证总结、评价与建议 (14)10.验证报告的审核批准 (14)11.验证合格证 (14)1.目的对于无菌生产来说，即使所有与产品无菌性有关的设备部件、容器以及原料都经过有效地灭菌处理，但当这些生产要素在实际工艺条件下组合在一起时，仍有可能因各种原因导致产品被污染。
对于非最终灭菌的无菌生产工艺必须进行培养基灌装来验证。
培养基灌装是用于评估整个无菌工艺过程，用于表明如果严格按照工艺要求生产，产品的无菌性有可靠保证。
2.范围本验证方案适用于无菌粉末分装粉针剂生产线的培养基模拟灌装试验。
3.验证组织及职责3.1验证职责3.2验证方案的培训验证实施前，QA部门对验证相关人员培训，填写《员工培训记录表》。
4.方案说明4.1验证过程中偏差处理的要求执行《偏差管理规程》4.2验证过程中变更的要求执行《变更管理规程》4.3验证过程中记录填写的要求执行《记录管理规程》4.4其他要求5.工艺概述5.1产品：5.1.1性状：白色结晶或结晶性粉末。
5.1.2规格：0.25g/瓶。
5.1.3包装：10ml西林瓶。
5.1.4批量：24000瓶。
5.2胶塞处理：纯化水清洗、硅化、注射用水清洗、灭菌。
（121℃，20分钟）5.3西林瓶处理：纯化水清洗、注射用水清洗、压缩空气吹干、隧道烘箱灭菌。
（灭菌段温度320℃≥5分钟，冷却温度﹤40℃）5.4铝盖干热灭菌。
（180℃，120分钟）5.5无菌药粉通过分装机充填到西林瓶中，盖胶塞、轧铝盖、灯检、贴签、包装。
5.6工艺流程图如下：6.验证前检查6.1人员的确认确认参与验证人员均接受过微生物知识、更无菌衣、无菌操作、培养基模拟灌装试验方案的培训，同时确认参与验证人员的健康体检情况，详见附件1《员工体检和培训确认表》。
无菌模拟灌装试验报告一、试验目的本试验旨在验证无菌模拟灌装工艺的可行性，确保产品在灌装过程中不受到污染。
二、试验装置和材料1.试验装置：包括模拟灌装设备、无菌隔离操作台、培养箱等。
2.材料：试剂瓶，注射器，无菌器具，无菌培养基等。
三、试验步骤1.准备工作a.检查试验设备是否清洁完整，灌装装置是否进行过无菌处理。
b.准备所需的无菌材料和培养基，确保无菌状态。
c.对试验人员进行洗手、穿戴无菌服装等无菌操作准备。
2.模拟灌装操作a.将试剂瓶放入无菌隔离操作台中。
b.打开无菌操作台的无菌室，取出无菌注射器。
c.将无菌注射器插入模拟灌装设备中，调整灌装速度和灌装容量。
d.操作人员向试剂瓶内注射无菌培养基，确保无菌操作。
e.停止模拟灌装设备的运行。
f.将模拟灌装装置的灌装采样口取出，送入无菌培养基中进行培养。
3.培养基培养a.将采样口的培养基培养于37℃下，并定期观察培养基的生长情况。
b.观察培养基是否有细菌生长，如有则说明模拟灌装过程存在污染。
四、试验结果经过培养一定时间后，观察到培养基中出现了细菌生长。
根据菌落的数量和类型，可以判断模拟灌装过程中存在细菌污染。
五、试验分析1.可能的污染原因a.灌装设备未进行充分的无菌处理，造成细菌污染。
b.操作人员的操作技术不熟练，未能保证无菌操作的完整性。
c.无菌材料的质量不符合标准，存在细菌污染。
2.解决方案a.对灌装设备进行充分的无菌处理，确保设备的无菌性。
b.加强对操作人员的培训，提高无菌操作技术。
c.对无菌材料的供应商进行验证，确保无菌材料符合标准。
六、试验结论通过本次试验发现在模拟灌装过程中存在细菌污染的问题，但可以通过加强设备无菌处理、操作人员培训和供应商验证等措施解决。
本试验报告可作为无菌模拟灌装工艺改进的依据，以确保产品在灌装过程中不受到污染，保障产品质量和安全。
七、试验建议在进行下一次无菌模拟灌装试验时，建议加强管理控制，确保试验中的环境无菌，并提前进行试验装置的验证，以减少可能的污染风险。
编号：VP-QF-033-00青霉素分装线模拟分装验证方案青霉素分装线模拟分装验证方案目录1、概述 (6)2、验证目的和范围 (6)3、培养基模拟分装试验包含的操作 (7)4、职责及分工 (9)5、验证方案风险评估 (10)5.1 风险因素 (10)5.2 风险优先度 (10)5.3 风险级别 (10)5.4 风险分析评估表 (10)6、验证方案培训 (12)7、车间生产的品种 (12)8、设备一览表 (13)9、验证的必备条件 (13)9.1 人员确认 (13)9.2 文件确认 (13)9.2.1 操作文件确认 (13)9.2.2 验证文件确认 (13)9.3 物料确认 (13)9.4 试验物品及仪器确认 (14)9.5 车间环境确认 (14)9.6 最差条件的确定 (15)10 模拟分装生产流程图 (16)11、培养基准备 (17)11.1培养基配制 (17)11.2培养基测试 (18)11.2.1培养基取样 (18)11.2.2培养基测试 (19)12、模拟分装 (19)12.1现场记录要求 (19)12.2人员数量控制 (19)12.3、西林瓶、胶塞、铝盖检查 (19)12.3.1西林瓶检查方法及标准 (20)12.3.2胶塞检查方法及标准 (20)12.3.3铝盖的清洗灭菌 (21)12.4人员表面微生物 (21)12.5动态环境监测 (22)12.5.1悬浮粒子、微生物 (22)12.5.2压差 (23)12.5.3温湿度 (23)12.5.4风速 (23)12.6分装过程模拟 (24)12.7轧盖过程模拟 (25)13、微生物培养 (26)13.1试验样品培养 (26)13.2 阳性对照 (26)13.3 判定标准 (27)14、轧盖密封检查 (28)14.1 挑战菌悬浮液的制备 (28)14.2 微生物的侵入试验 (28)14.2.1 试验方法 (28)14.2.2 结果判断 (29)14.3 阳性对照 (29)14.3.1 试验方法 (29)14.3.2 结果判断 (29)14.4 轧盖密封性结果判定 (29)15、偏差及变更处理程序 (29)16、试验结束后的处理 (30)17、验证方案漏项或错误处理程序 (30)18、试验结论及确认报告要求 (31)19、验证方案详细进度安排 (31)20、参考资料 (31)21、附录 (32)1、概述青霉素分装线是海南**公司迁址新建的生产线。
无菌灌装模拟试验方案验证分类：工艺验证验证部门：冻干粉针剂车间甘肃大得利制药有限公司1.概述：为证明在确定的环境、工艺和操作下，生产过程能有效地防止微生物污染，使产品达到无菌要求，需进行培养基模拟灌装试验，来验证所提供产品的无菌可靠性达到可接受的标准。
这是GMP对非最终灭菌无菌冻干粉注射剂生产的基本要求，是无菌制剂工艺验证的重要组成部分。
但是此试验不能对常规生产造成不良影响。
无菌灌装模拟试验是指由掌握了无菌操作的人员在一个有控制的环境中，利用适宜的设备系统,将经灭菌（或经除菌过滤）的无菌培养基灌装于事先灭菌的容器中，制成无菌药物的过程。
该验证是在与无菌灌装生产过程有关的其他验证如：洁净厂房、公用系统（工业用水系统等）、设备（包括蒸汽灭菌柜、隧道式干燥灭菌器等）等验证合格后，且操作人员熟练掌握了岗位SOP后进行的。
采用培养基代替药品进行无菌灌装对无菌工艺进行验证，即用经过湿热灭菌（除菌过滤）的液体胰酪胨大豆肉汤培养基代替产品药液，进行无菌灌装、半加塞操作，灌装后的样品送入冻干箱内放置产品冻干程序所需时间，再进行压塞、轧盖，然后进行培养观察，以确认无菌灌装工艺的可靠性，以上整个操作过程应模拟正常的产品生产时的最差状态。
培养基灌装作为无菌灌装的模拟实验，可以直观、方便、准确地反映出无菌灌装过程的污染情况及问题。
2.目的：通过培养基无菌灌装模拟试验，来确认在冻干粉针剂灌装过程中所采用的各种方法和各种规程，防止微生物污染的水平达到可接受的合格标准的能力，或提供保证所生产产品的无菌性的可信限度达到可接受的合格标准的证据，为今后对粉针车间进行冻干粉针剂灌装作业管理确定依据，即通过对经过培养的灌装样品进行检查并对结果进行分析解读可以综合评估无菌工艺的可靠性，借以确定实际生产中产品被污染的概率，确保无菌产品的无菌性。
3.范围：此验证方案适用于粉针车间，非最终灭菌的无菌生产工艺模拟试验。
4.依据：药品生产质量管理规范》2010修订版附录1：无菌药品生产；《中国药典》2010年版二部附录无菌检查；GMP指南5.责任：质量部、生产部、质检科、粉针车间、设备部等部门负责本试验的执行、分析及报告。
分发部门：培养基模拟灌装（小容量注射剂）无菌生产工艺验证小组一、概述厂区无菌操作生产线，按2010版GMP及其附录要求进行设计，是专用于小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用。
某某产品因无法进行F0≥8分钟湿热灭菌，以达到SAL≤10-6，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。
无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，确保产品无菌是该工艺最大的难点，减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措施为：①人员的培训 ②无菌工艺验证。
按SFDA 化学药品注射剂基本技术要求：培养基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的关键手段。
故在正式生产前必须按某某产品生产工艺进行培养基模拟灌装验证。
1 本次验证关键生产工艺流程图2 验证原理将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。
对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。
对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后，重新进行验证。
3验证次数按2010版GMP 附录1要求因该生产线为新建厂区设施，为培养基模拟灌装试验的首次验证，故需进行连续三个批次的验证活动。
二、验证目的1通过该工艺验证活动证明新设计厂房采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求； 2通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格，降低人员带入无菌的风险； 3通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP 法规要求。
三、验证范围和实施时间1本验证方案适用于厂区小容量注射剂车间无菌生产线正式投入使用前某某品种小容量注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动；2计划验证实施时间为2013年3月~4月连续三个批次。
四、验证小组和职责1 验证小组根据验证的内容和验证管理文件要求，成立验证小组，验证小组成员见下表，小组人员应在最终验证报告中签名确认。
冻干粉针剂培养基无菌灌装模拟试验再验证方案xxxxxx制药股份有限公司1．概述培养基灌装试验是用正常的实际生产工艺相同的条件和操作方法，向冻干制品容器（西林瓶）内灌装经除菌过滤器过滤的培养基，然后将此模拟产品在适当的条件下培养，以确认无菌工艺过程的可靠性。
2008年11月冻干粉针剂百级区域进行了厂房改造，更换了高效风口。
根据xxxx《验证总则》和GMP的要求，当厂房、环境发生改变时，需要进行再验证。
在厂房和净化空调系统验证合格后，连续灌装三批培养基已证实无菌工艺的可靠性。
2．验证目的通过培养基模拟灌装试验，证实无菌工艺过程的可靠性。
3．验证计划及合格标准验证计划：按照xxxxx《培养基灌装模拟试验标准操作程序》，在厂房验证、净化空调系统验证完成后，使用正常生产的工艺条件，每批培养基配液量80L，采用10ml的西林瓶，每瓶灌装4ml,每批灌装4750~5000瓶，连续生产3批。
灌装过程半压塞，灌装结束将半压塞的西林瓶至冻干箱内，模拟冻干过程结束后全压塞，轧盖。
将培养基上下颠倒几次使培养基与胶塞基整个容器内壁充分接触，然后倒置，先置30~35℃培养7天，再置23~28℃培养7天。
于每一培养阶段的0、3、7、14天观察培养基的微生物生长情况，并分析污染的平中微生物的特点。
合格标准：每批培养基中污染品均不得多于1个，且三批的检验结果具有重现性。
4．人员、职责5．验证过程5.1验证条件确认5.1.1 厂房和空调系统确认由于原灌装间内厂房和空调系统都进行了变更，培养基灌装前应首先确认已完成厂房和净化空调系统的变更验证；5.1.2设备和系统确认模拟试验开始前还应对与本次试验密切相关的设备和系统进行确认，查阅半年的下列各系统验证档案、运行记录或监测记录确认以下内容；执行人：QA：日期：5.1.3人员和物料确认5.1.3.1查阅无菌操作室人员的健康档案和培训资料确认一下人员的2008年体检和培训情况；执行人：教育办公室：日期：5.1.3.2查阅培养基生产用物料的进货记录和检验报告，确保物料已经检验合格并在储存期内；执行人：QA: 日期：5.1.4文件确认培养基灌装试验前确认与培养基灌装有关的关键文件、记录已齐全。
验证方案编码：STP-YZ-04702A A A A药业有限公司验证方案项目名称培养基模拟灌装方案日期1验证方案审批表验证进度计划3培养基模拟灌装验证方案目录验证方案审批表1. 验证目的2.适用范围3.职责4.有关背景资料5.验证项目、评价方法及结果6．漏项与偏差7．审阅本验证方案，并确认验证结果8．验证总结9.SOP的修订10.再验证时间11 证明1.验证目的培养基模拟灌装试验是用与实际生产工艺相同的条件与操作方法，包括生产环境，向安瓿内灌装经除菌过滤的液体培养基，然后将此模拟制品在适当条件下培养，以确认无菌工艺过程的可靠性。
证明在本公司小容量注射剂车间生产线中灌装过程中所采用的各种方法和各种规程，防止微生物污染的水平达到可接受的合格标准的能力，或提供保证所生产产品的无菌性的可信限度达到可接受的合格标准的证据。
充分验证无菌生产工艺的可靠性。
同时评价生产操作人员的行为规范性。
我公司小容量注射剂车间于2011年3月5-6日进行过三批培养基无菌灌装验证，验证结果符合要求。
由于小容量注射剂车间的纯化水系统、注射用水系统、空调净化系统于2011年8-10进行了改造和验证，关键生产设备如超声波洗瓶机、隧道干燥杀菌机、安瓿拉丝灌封机也于2011年9月进行了改造和验证，为充分验证无菌生产工艺的可靠性，故拟再次进行三批培养基模拟灌装验证。
2.验证范围本验证方案适用于本公司小容量注射剂车间培养基模拟灌装生产验证，当上述条件改变时，应重新验证。
3.职责3.1验证领导小组3.1.1负责验证方案会审3.1.2负责验证方案的批准3.1.3负责对验证方案修改稿的批准3.1.4负责验证报告审核、批准3.2 验证小组3.2.1 负责验证方案的起草和审核。
3.2.2负责按验证方案对有关人员进行培训。
3.2.3负责组织、协调本验证方案的实施。
3.2.4负责收集、整理和审核验证数据，起草验证报告（如方案执行有偏差，要完成OOS调查报告）。
培养基模拟灌装验证时间点选择探讨《无菌附录》第四十七条主要内容如下：1、无菌生产工艺的验证应包括培养基模拟灌装试验。
2、应根据产品的剂型以及培养基的选择性、澄清度、浓度和灭菌的适用性选择微生物培养基。
3、应尽可能模拟常规的无菌生产工艺，包括所有对产品的无菌特性有影响的关键操作，及生产中可能出现的各种干预和最差条件。
4、培养基模拟灌装试验的首次验证，每班次应连续进行3次合格的试验。
5、空气净化系统、设备、生产工艺及人员重大变更后，应重复进行培养基模拟灌装试验。
6、培养基模拟灌装试验通常应按生产工艺每班次半年进行1次，每次至少一批。
7、培养基模拟灌装容器的数量规定。
对于无菌生产工艺来说，无菌工艺验证(微生物培养基模拟灌装验证)仅能证明无菌工艺系统(人机料法测环)的无菌保证能力在某一个时间点(或者微生物培养基模拟灌装验证这一个时间段)的表现，并不能保证在不同时间段会自始至终保持良好的无菌保证水平。
换句话说，培养基模拟灌装验证，仅能证明本次验证阶段的无菌保证水平，间接反映了现阶段无菌工艺系统的无菌保证能力。
即使所有与无菌产品的无菌性有关的厂房设施、设备部件、器具容器、原辅材料都经过了有效的灭菌处理，但是当把这些所有要素(人机料法测环)按照一定的工艺规程排列组合在一起的时候，仍有可能会出现无菌条件得不到保证甚至产品被污染的可能。
所以，无菌工艺验证(微生物培养基模拟灌装验证)是对整个无菌生产工艺过程中的无菌保证水平的验证。
首先，应尽可能模拟常规的无菌生产工艺，也就是尽可能按照常规的生产工艺进行培养基模拟灌装验证。
其次，应包括所有对产品的无菌特性有影响的关键操作，及生产中可能出现的各种干预和最差条件。
什么是“常规的无菌生产工艺”中的“最差条件”?1、人，经过良好的培训和资质确认的高素质的人员，要耐受常规无菌生产工艺的生产过程时间、生产环境条件，尤其是夜班、倒班、加班、拖班……等生产过程容易出现的可能。
并增加灌装人员的数量超过正常灌装生产所需的人员数量，包括人员操作最有可能出现的误操作的干扰模拟状况。
培养基模拟灌装试验方案（无菌粉末分装粉针剂）目录1.目的 (3)2.范围 (3)3.验证组织及职责 (3)4.方案说明 (4)5.工艺概述 (4)6.验证前检查 (5)7.验证内容 (6)8.验证周期 (13)9.验证总结、评价与建议 (14)10.验证报告的审核批准 (14)11.验证合格证 (14)1.目的对于无菌生产来说，即使所有与产品无菌性有关的设备部件、容器以及原料都经过有效地灭菌处理，但当这些生产要素在实际工艺条件下组合在一起时，仍有可能因各种原因导致产品被污染。
对于非最终灭菌的无菌生产工艺必须进行培养基灌装来验证。
培养基灌装是用于评估整个无菌工艺过程，用于表明如果严格按照工艺要求生产，产品的无菌性有可靠保证。
2.范围本验证方案适用于无菌粉末分装粉针剂生产线的培养基模拟灌装试验。
3.验证组织及职责3.1验证职责3.2验证方案的培训验证实施前，QA部门对验证相关人员培训，填写《员工培训记录表》。
4.方案说明4.1验证过程中偏差处理的要求执行《偏差管理规程》4.2验证过程中变更的要求执行《变更管理规程》4.3验证过程中记录填写的要求执行《记录管理规程》4.4其他要求5.工艺概述5.1产品：5.1.1性状：白色结晶或结晶性粉末。
5.1.2规格：0.25g/瓶。
5.1.3包装：10ml西林瓶。
5.1.4批量：24000瓶。
5.2胶塞处理：纯化水清洗、硅化、注射用水清洗、灭菌。
（121℃，20分钟）5.3西林瓶处理：纯化水清洗、注射用水清洗、压缩空气吹干、隧道烘箱灭菌。
（灭菌段温度320℃≥5分钟，冷却温度﹤40℃）5.4铝盖干热灭菌。
（180℃，120分钟）5.5无菌药粉通过分装机充填到西林瓶中，盖胶塞、轧铝盖、灯检、贴签、包装。
5.6工艺流程图如下：6.验证前检查6.1人员的确认确认参与验证人员均接受过微生物知识、更无菌衣、无菌操作、培养基模拟灌装试验方案的培训，同时确认参与验证人员的健康体检情况，详见附件1《员工体检和培训确认表》。
验证方案1、目的：对生产部制剂车间的灌装机进行培养基无菌灌装试验,通过灌装后的产品污染程度检测灌装工艺能否保证产品的无菌。
2、范围：生产部制剂车间的灌装生产线。
3、责任：3.1验证小组3.1.1设计、组织和协调验证试验。
3.1.2准备、检查和批准验证方案。
3.1.3准备验证报告并且流转批准。
3.1.4评估所有的测试结果。
3.1.5完成此文件规定的验证报告。
3.1.6验证小组成员名单3.2生产部3.2.1对灌装车间进行清扫、消毒，保证环境清洁。
3.2.2操作灌装机。
3.2.3按照规定的程序进行培养基灌装。
3.2.4进行日常清洗、维护。
3.3QA3.3.1取样。
3.3.2进行目检。
3.3.3进行环境监测。
3.3.4检查和批准验证方案和报告。
4、描述制剂车间使用x公司的灌装流水线，包括：洗瓶机、隧道烘箱、灌装机、轧盖机，y公司的冻干机进行冻干。
5、程序5.1使用的设备及材料5.1.1洗瓶机5.1.2隧道烘箱5.1.3灌装机5.1.4冻干机5.1.5灌装材料5.1.5.1瓶子5.1.5.2胶塞5.1.5.3铝盖5.1.6培养基5.1.7菌种5.1.7.1枯草杆菌(Bacillus Subtilis) ATCC 66335.1.7.2白色念珠菌(Candida alblcans) ATCC 102315.1.7.3厂房环境分离菌5.2培养基准备5.2.1在10L血清瓶中加入2L的热注射用水，再加入240g胰蛋白胨大豆肉汤充分搅拌，等溶解后再加入6L的热注射用水，整个培养基量为8L。
5.2.2将配制好的培养基放到高压蒸汽灭菌柜中121℃灭菌30分钟，灭菌后取出血清瓶，从瓶中取4瓶（50ml/瓶）作为阴性对照，其中2瓶于32±2℃培养14天，另外2瓶于23±2℃培养14天。
观察有无微生物污染。
5.3培养基无菌灌装5.3.1准备无菌的灌装器具(针、硅管、等等)，联接到灌装机上。
硅管一头放入灭菌培养基中。
培养基无菌灌装目录验证方案一、验证目的二、设备概述三、验证小组组成四、验证程序五、验证进度六、验证内容与方法验证报告一、验证实施二、验证结果三、结果分析四、评价五、验证后期工作六、建议验证记录一、培养基灌装验证记录附：1．灭菌后西林瓶、胶塞无菌检测记录2．百级区表面微生物及操作人员手和衣物微生物动态监测记录培养基无菌灌装验证方案无菌灌装（培养基灌装）验证方案一、验证目的：通过培养基无菌灌装试验时已灌装培养基的西林瓶染菌率能否达到规定的合格标准，来确认冻干车间的洁净环境以及进行无菌灌装过程中所采用的各种防止微生物污染的方法和规程的可行性，从而为保证所生产产品的无菌性提供依据。
二、概述：无菌灌装是指由掌握了无菌操作的人员在一个有控制的环境中将经灭菌的无菌药液灌封于灭菌后的容器中，制成无菌药物的过程。
无菌灌装验证，是在与无菌灌装生产过程有关的其他验证，如：洁净厂房、公用系统、灭菌设备（包括蒸汽灭菌柜、隧道式灭菌干燥器、热循环烘箱等）验证合格后，且操作人员熟练掌握了岗位SOP后进行的。
培养基灌装作为无菌灌装的模拟实验，可以直观、方便、准确地反映出无菌灌装过程的污染情况及问题。
三、验证小组的成员：本设备的验证按文件SMP—YZ—0001—01规定组成验证小组，其成员及职责为：组长：全面负责本验证工作。
生产部：负责培养基的灌装操作。
质管部：负责样品的检测工作。
负责验证全过程的监控。
四、验证程序：本验证按文件SMP—XX—XXXX—XX规定的程序进行验证。
五、验证进度：年月日至年月日完成。
六、验证内容与方法：1．验证前须确认项目: 确认人员培训合格，公用系统、工艺用水系统和空调系统、车间设备处于正常运行状态，并提供相关的合格报告。
2．验证方法及过程监测项目：2.1 培养基的准备：培养基名称：胰蛋酶胨大豆肉汤培养基。
在临试验前，按规定配置好所需的液体培养基，并于121℃、20分钟进行灭菌。
2.2 灌装过程：按规程做好无菌灌装前的一切准备工作，开始无菌灌装，每支装量2毫升，每机灌装数量不得少于3000瓶，加塞为半加塞，灌装加塞同步完成后，每盘依次编号入冻干箱，模拟生产状态时压塞，压塞完毕传入轧盖间加铝盖轧盖后交QC培养。
无菌培养基灌装试验验证方案编号：VMP-XZGY-YZFA-001****药业有限公司目录1 概述 (1)2 验证目的 (1)3 验证范围及要求 (1)4 验证小组成员及职责 (2)4.1 验证小组成员 (2)4.2 相关职责 (2)5 验证前提条件 (2)5.1 厂房和空调系统验证情况检查 (2)5.2 设备和公用系统确认情况检查 (2)5.3人员和物料情况检查 (3)5.4检验仪器确认情况检查 (3)5.5环境监测结果检查 (3)6 验证标准 (3)7 培养基适用性检查 (4)7.1无菌性检查 (4)7.2灵敏度检查 (4)8 验证内容 (4)8.1 取样及检测 (4)8.2 验证程序 (7)9 验证偏差和变更 (8)10 再确认周期 (8)11 确认结果评定及结论 (8)共9页第1页1、概述：无菌培养基灌装试验是指由掌握了无菌操作的人员在一个有控制的环境中将培养基按工艺配制，并经除菌过滤后灌装于灭菌的容器中，并在适当条件下培养，确认没有菌生长，以证明无菌生产工艺的可靠性的过程。
本试验是在与无菌灌装生产过程有关的其他验证合格后，且操作人员熟练掌握了岗位操作规程后进行的。
培养基灌装作为无菌灌装的模拟实验，可以直观、方便、准确地反映出无菌灌装过程的污染情况及问题。
2 、验证目的通过无菌培养基灌装试验证明灌装用的安瓿瓶、过滤器、灌注器等的染菌率是否达到规定的合格标准，确认小容量注射剂车间的洁净环境及进行无菌灌装过程中所采用的各种防止微生物污染的方法和规程的可行性，从而为保证所生产产品的无菌性提供依据。
3、验证范围及要求本验证方案适用于新建或生产工艺进行过重大更改后的非最终灭菌小容量注射液的无菌灌装过程的验证。
必须经连续三批合格的培养基灌装试验后方可证明被验证工艺的可靠性。
不同批次的模拟灌装应在同一条生产线不同的工作日内进行。
如实际生产中有不同的班次，则应对实际生产操作的每个班次进行培养基灌装试验，每班次连续进行3次合格试验。
一、目的建立培养基模拟灌装验证的管理规程，确保培养基模拟灌装验证符合生产工艺及GMP要求。
二、适用范围适用于制剂车间生产的产品需要培养基模拟灌装验证的整个工艺过程，包括从部件、材料的灭菌准备，一直到完成灌装和容器密封的整个过程。
三、责任者制剂车间、生产部、公用事业部、质量控制部、物流部、质量保证部及验证部遵照执行。
四、缩写与定义1. 最差条件（worst case）在SOP范围内（或超出），由工艺参数的上、下限和相关因素组成的一个或一系列条件。
与理想条件相比时，最差条件使产品或者生产工艺失败的几率为最大，这样的条件不一定导致产品或生产工艺的失败。
2. 干预（Intervention）操作人员在无菌操作区域内的操作活动。
3. 正常干预（Inherent Interventions）在无菌工艺灌装过程中发生的正常的在计划中的活动（例如，设备安装、装量调节、胶塞的再补给、灌装容器的再补给、环境监测、取样等等）。
4. 纠正干预（Corrective Interventions）在无菌工艺灌装过程中的纠正或调整的活动，其不属于计划性。
（例如，灌装容器的破损、倒瓶、掉塞、更换灌装针、灌装设备维修）五、健康、安全和环境无六、程序1. 验证小组职责：1.1 验证部1.1.1 负责编制培养基模拟灌装验证管理规程。
1.1.2 协助起草并审核培养基模拟灌装验证方案及培养基模拟灌装验证报告。
1.1.3 验证工作的组织与协调，参与并监督培养基模拟灌装验证的实施，模拟灌装样品的接收、培养及结果观察。
1.1.4 对验证过程中偏差、变更处理过程追踪。
1.2 质量保证部1.2.1 审核培养基模拟灌装验证方案及培养基模拟灌装验证报告。
1.2.2 验证工作的组织与协调，参与并监督培养基模拟灌装验证的实施，负责验证过程中取样。
1.2.3 负责培养基模拟灌装验证环境监控，参与模拟灌装样品的接收、培养及结果观察。
1.2.4 参与验证过程中偏差、变更处理。
1.3 生产部及制剂车间1.3.1 负责起草培养基模拟灌装验证方案及报告。
1.3.2 负责方案实施前的培训、验证的实施。
1.3.3 负责验证过程的偏差、变更的处理。
1.3.4 负责培养基模拟灌装验证的进度，组织与协调验证实施。
1.4 质量控制部1.4.1 审核培养基模拟灌装验证方案及报告。
1.4.2 负责培养基模拟灌装验证过程中所需物料及样品检验，出具检验结果及报告。
1.4.3 负责培养基模拟灌装验证样品的接收、培养及结果观察。
1.5 公用事业部1.5.1 审核培养基模拟灌装验证方案及培养基模拟灌装验证报告。
1.5.2 确保培养基模拟灌装验证所需的公用设施、设备等正常运行。
1.6 物流部负责提供培养基模拟灌装验证中所需的合格物料。
1.7 生产管理负责人：审核批准培养基模拟灌装验证方案及报告。
1.8 质量管理负责人：审核批准培养基模拟灌装验证方案及报告。
2. 培养基模拟灌装验证原则根据风险评估的原则和结果，确定每次培养基模拟灌装验证的具体方案，风险评估考虑的因素包括：2.1 近两年内笔式水针车间培养基模拟灌装的实施情况、实施结果以及偏差情况。
2.2 近两年内笔式水针车间空调净化系统、关键生产设备的确认及使用情况。
2.3 前次培养基模拟灌装验证后生产工艺（包括批量）变更以及人员变更情况，关键生产设备维修保养情况等。
2.4 前次培养基模拟灌装验证后日常生产过程中对无菌结果存在潜在影响的关键操作的变化。
2.5 前次培养基模拟验证后日常生产过程中最差条件的变化，详细参见5.2.2培养基灌装验证最差条件。
3. 培养基模拟灌装验证条件的选择3.1 培养基的确定根据产品的剂型、培养基的选择性、澄清度、浓度和灭菌的适用性选择培养基。
根据PDA TR22 Revised 2011技术报告以及从2013年历次的培养基模拟灌装验证，选用胰蛋白胨大豆肉汤培养基（TSB），其每批培养基适用性都符合药典要求，并且其属于广谱培养基，其选择性良好，能有效促进细菌和真菌的生长，同时有较好的澄清度，较小的粘度，适用于除菌过滤，满足工艺现有的生产工艺。
因此，在培养基模拟灌装验证时选择的培养基确定为胰蛋白胨大豆肉汤培养基（TSB）。
3.2 培养基模拟灌装批号确定批号由MF+8位数字组成：MFXXXXXXXX, 批号的前4位数表示培养基生产的年份，此后的2位表示生产的月份，最后2位表示年流水号。
例如：2014年04月生产第2批培养基，则批号为MF20140402。
3.3 培养基模拟灌装批量的确定培养基模拟灌装批量应当足以保证评价的有效性。
灌装的数量基于具体工艺的污染风险，并应足以模拟正常生产那些有代表性的操作。
一般培养基模拟灌装批量不少于实际生产线批量。
具体见下表：3.4容器、密封结构、灌装体积及灌装速度的确定3.4.1在日常生产中该灌装生产线使用灌装容器为：笔式注射器用中性硼硅玻璃套筒（规格：3ml）、笔式注射器用溴化丁基橡胶活塞（规格：3ml）、笔式注射器用铝盖（规格：3ml），故在培养基模拟灌装验证中使用以上容器进行验证。
3.4.3 根据风险评估原则：在培养基模拟灌装验证时，灌装线速度应设置在灌装速度范围的低端，增加灌装时间，增大受污染的几率。
但由于本公司是用3ml笔式注射器用中性硼硅玻璃套筒作为灌装容器，较快的灌装速度会增加更多的干预，因此培养基灌装验证时模拟较慢的灌装速度和较快的灌装速度。
4. 培养基模拟灌装验证的一般流程培养基模拟灌装验证与实际灌装工艺一致。
5. 培养基模拟灌装验证要求及内容5.1 验证实施前确认5.1.1 人员资格确认5.1.1.1 确认所有参加验证生产人员(含设备维修人员、QA、QC人员)均接受验证方案培训。
5.1.1.2 确认所有进入灌装区的人员经过GMP、无菌操作培训、洁净室行为规范、微生物基础知识的培训并考核合格。
5.1.1.3 确认所有进入灌装区的人员（包括QA、设备维修人员）已接受无菌更衣程序的培训，并经更衣确认合格。
5.1.1.4 确认参与验证的生产人员、设备维修人员、QC、QA均接受岗位操作培训，并持证上岗。
培养基结果观察人员已接受培养基污染识别的培训。
5.1.1.5 参加培养基模拟灌装的操作人员（包括QA、设备维修人员）在培养基模拟灌装验证实施中需进行特定的操作，具体操作包括过滤、灌装系统的安装、清洁消毒、操作、内包材供给和产品处理、转移、取样、环境监控的一些正常干预和破瓶、裂瓶处理、设备维修、手工剔除倒破/瓶干预、手工排除卡塞、振荡锅卡塞、下盖轨道堵塞、胶管破裂更换灌装针等纠正干预。
参加完一次成功的培养基模拟灌装验证人员才可以进行日常产品的灌装。
5.1.2 验证前先决条件5.2.1 原则：培养基模拟灌装验证应当尽可能模拟常规的无菌生产工艺，包括所有对无菌结果有影响的关键操作，以及生产中尽可能出现的各种干预和最差条件。
最差条件不意味着创造出超出允许操作条件或可能导致系统失效的情况。
5.2.2 在设计培养基模拟灌装验证的方案时，必须考虑以下项目（包括但不限于）的最差条件：5.2.2.1 灌装间人员5.2.2.2 房间/设备再清洁或灭菌后的最长保存期限5.2.2.3 最大容器的最小灌装速度（最长开放时间）5.2.2.4 最小容器的最高灌装速度（较难控制）5.2.2.5 灌装持续时间5.2.2.5 各种类型的干预次数及频率等每次培养基模拟灌装验证的具体方案可以根据风险评估的原则并结合人员、设备的运行情况对各种干预和最差条件进行调整，不仅限于5.2.2。
5.3 培养基模拟灌装过程具体操作要求5.3.1 胰蛋白胨大豆肉汤培养基（3%溶液）的配制按照胰蛋白胨大豆肉汤培养基使用说明书进行配制，并采用与笔式水针车间（贝那鲁肽注射液）实际生产时所用的生产设备，以及日常生产的所有无菌工序，如取样、无菌连接、除菌过滤等。
任何保存时间，包括配液和除菌过滤时间以及过滤后存放时间。
5.3.2 培养基模拟灌装操作培养基模拟灌装操作过程应被监督和用录像来记录，确保灌装线上的所有活动都被模拟，确认已进行了适当的正常干预与纠正性干预，同时也为后续出现阳性结果调差提供依据。
在每半年的培养基灌装前应对上一阶段的生产状况进行总结和趋势分析，综合考虑有代表性的活动及干预，将其列入方案中。
5.3.2.1 正常干预正常干预是在无菌工艺灌装过程中发生的正常的计划内的行为，（例如，设备安装、装量调节、胶塞的再补给、灌装容器的再补给、环境监测、取样等等）。
正常干预不是灌装线发生事情时进行的整改措施，是整个工艺中计划并要记录的。
正常干预需在培养基模拟灌装验证方案中按照规定的频次或灌装时间点进行模拟。
5.3.2.2 纠正干预在无菌工艺灌装过程中的纠正或调整的活动，其不属于计划性。
（例如，灌装容器的破损、倒瓶、掉塞、更换灌装针、灌装设备维修），但这些行为有时候会发生在工艺过程中的，因此其活动应该能证明是可接受的无菌技术和无菌控制。
培养基模拟灌装验证方案设计时应该体现最差原则，即纠正干预模拟的次数不得少于实际生产可能发生的最多次数，此外还需对为何要进行这些纠正干预给予合理解释，这些纠正干预是计划之外的，均要清楚的识别并被记录。
在日常灌装过程中发生新的纠正干预（未在培养基模拟灌装验证中模拟的干预），必需进行评估。
干预是否可接受，可根据之前是否模拟过相似的干预，并且是否采用了适当的无菌技术，这种干预的评估可通过风险评估来支持。
5.3.2.3 干预相关容器的处理整个培养基灌装过程中需要严格控制丢弃任何已经灌装的培养基，避免将一些潜在污染的可能性也同时丢弃了。
任何丢弃都要有充分的理由，并做好相应的记录和解释。
确定因操作不当或储存不当而导致培养基密封性缺陷的，且有明确的书面规程可以进行剔除报废的产品才可以丢弃。
通常所有密闭性完整的容器都应被进行培养并检査。
例如，在灌装过程中正常产品的灌装量控制精度需要很高，但培养基灌装时，只要符合最低灌装量，而不应该丢弃。
但如果是胶塞上位不正确的培养基，由于密闭系统不完整，必须丢弃。
同时，培养基灌装中剔除的产品或者区域不得比实际生产中清除的多。
生产线上保留的产品必须进行培养，已证明控制有效和隔离适当。
在干预发生前生产的产品，除非不包括在生产中，否则必须进行培养。
5.3.2.4 灌装的持续时间培养基模拟灌装的持续时间应充分包括任何可能包括在实际灌装过程中的正常干预与纠正干预。
其灌装持续时间能足以发现这些干预所能造成的潜在微生物影响，在设计方案时其灌装的持续时间要比日常灌装时间长。
5.3.3 环境监控培养基模拟灌装验证的环境监控按照“洁净区环境监控管理规程”进行取样监测。
任何不满足日常监测限度的标准的偏差应按照日常环境监测调查程序进行调差并采取行动，环境监测的异常不一定会导致最终培养基模拟灌装验证的失败。
