下料工艺规程与要求内容

1围 本工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。 2下料前的准备 2.1看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。 2.2核对材质、规格与下料单要否相符。材料代用必须严格履行代用手续。 2.3查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 2.4将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 2.5号料 2.5.1端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面 上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的 钢材进行矫正。 2.5.2号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。 2.5.3有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠， 下料时材料靠实挡板。 3下料 3.1剪板下料 3.1.1不锈钢板、钛板下料时，应使用剪切下料。 3.1.2用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙。 3.1.3剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 3.1.4下料时应先将不规则的端头切掉。 3.1.5切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边、较大的毛刺。 3.1.6利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能 成批剪切。 3.2手工气割下料 3.2.1气割时，看清切割线条符号。 3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于 氧化铁渣吹出。 3.2.3将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时， 应检查修理，否则禁止使用。 3.2.4预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰， 即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。 3.2.5气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同嘴 头应尽量不经常调换。 3.2.6切割速度应适当。速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大 的后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。 3.2.7割嘴与工件的距离 3.2.7.1钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上 2-4 毫米左右。气割4-25 毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜 20°-30°角，即向切割前进的反方向。 3.2.7.2气割 4 毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜 25°-45°角，即向切割前进的反方 向。割嘴与工件表面的距离为 10～15 毫米，切割速度应尽可能快。 3.2.8气割顺序 3.2.8.1气割一般是从右向左方向进行，在正常工作停止时，应先关切割氧，再关乙炔和预热氧阀门。 3.2.8.2切割临近终点，嘴头应向切割前进反方向倾斜一些，以利于钢板的下部提前割透，使收尾的割缝整齐。 3.2.9坡口切割 3.2.9.1先按坡口的角度尺寸划线，然后将割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切 割，同时坡口的气割与分离切割相比，割嘴稍慢，预热火焰能率应适当减少，而切割氧 的压力应稍大。 3.2.9.2切割坡口时，可采用角度靠具和角度可调的滚轮架上调节使用。 3.2.10法兰及圆盘切割 3.2.10.1用顶规将圆十字中心样冲眼定顶。钢板进行预热，割嘴垂直于钢板至钢板达 到切割温度时（暗红），将割嘴倾斜一些便于氧化铁渣吹出，此时打开切割氧。开始切 割时切割氧不要开太大，随着往后拖割炬和逐渐相反的方向飞出，这时将嘴头与钢板垂 直。割法兰一般先割外圆，后割圆。 3.2.11气割表面质量 3.2.11.1对重要件的气割表面应修正、打磨。 3.2.11.2气割面垂直度偏差不大于零件厚度的 5%且不得大于 2mm；手工切割面粗糙度 Ra 不大于 400-500um。 3.2.11.3手工气割下料允许的尺寸偏差见下表：

工作厚度 （mm）

尺寸围（mm）

35-315 ＞315- 1000 ＞1000- 2000 ＞2000- 4000 ＞4000- 6000

手工气割 3＜δ≤12 ±2.0 ±3.5 ±4.0 ±4.5 ±5

12＜δ≤50 ±1.5 ±2.5 ±3.0 ±3.5 ±3.5 50＜δ100 ±2.5 ±3 ±3.5 ±4 ±4.5 3.2.11.4钢材、型材在剪切、气割下料后应消除应力，去割渣，并矫直。 3.3数控火焰切割下料 3.3.1气割精度是指被切割完的工作几何尺寸与其图纸尺寸对比的误差关系，切割质量是指工件切割断面的表面粗糙度、切口上边缘的熔化塌边程度、切口下边缘是否有挂渣和割缝宽度的均匀性等。 3.3.2影响钢板火焰切割质量的三个基本要素（气体、切割速度、割嘴高度）。 3.3.3我公司目前用的是普通工业纯氧。切割钢材所用氧气必须要有较高的纯度，一般要求在99.5%以上。氧气纯度每降低0.5%，钢板的切割速度就要降低10%左右。如果氧气纯度降低0.8%-1%，不仅切割速度下降15%-20%，同时，割缝也随之变宽，切口下端挂渣多并且清理困难，切割断面质量亦明显劣变，气体消耗量也随着增加。 3.3.4我公司目前用的可燃性气体是成本较低，且燃烧对环境无污染的丙烷。丙烷气的纯度也要高于99.5%。但是丙烷火焰温度较低，预热时间相对较长。由于丙烷火焰热量分布分散、温度较低，由火焰导致金属熔化的可能性较小，因此割口上沿不易造成塌边、切口光滑平整、割口下沿挂渣少、易清理。 3.3.5通过调整氧气和丙烷的比例可以得到三种切割火焰：中性焰（即正常焰），氧化焰，还原焰。一般来说，切割200mm以下的钢板使用中性焰可以获得较好的切割质量。在切割大厚度钢板时应使用还原焰预热切割，因为还原焰的火焰比较长，火焰的长度应至少是板厚的1.2倍以上。 3.3.6切割速度 钢板的切割速度是与钢材在氧气中的燃烧速度相对应的。在实际生产中，应根据所用割嘴的性能参数、气体种类及纯度、钢板材质及厚度来调整切割速度。切割速度直接影响到切割过程的稳定性和切割断面质量。如果想人为地调高切割速度来提高生产效率和用减慢切割速度来最佳地改善切割断面质量，那是办不到的，只能使切割断面质量变差。过快的切割速度会使切割断面出现凹陷和挂渣等质量缺陷，严重的有可能造成切割中断；过慢的切割速度会使切口上边缘熔化塌边、下边缘产生圆角、切割断面下半部分出现水冲状的深沟凹坑等等。 通过观察熔渣从切口喷出的特点，可调整到合适的切割速度。 在正常的火焰切割过程中，切割氧流相对垂直的割炬来说稍微偏后一个角度，其对应的偏移叫后拖量（见下图）。速度过低时，没有后拖量，工件下面割口处的火花束向切割方向偏移。如提高割炬的运行速度，火花束就会向相反的方向偏移，当火花束与切割氧流平行时，就认为该切割速度正常。速度过高时，火花束明显后偏（见下图）。 3.3.7割嘴与被切工件表面的高度 在钢板火焰切割过程中，割嘴到被切工作表面的高度是决定切口质量和切割速度的主要因素之一。不同厚度的钢板，使用不同参数的割嘴，应调整相应的高度。为保证获得高质量的切口，割嘴到被割工件表面的高度，在整个切割过程中必须保持基本一致。 3.3.8热变形的控制 在切割过程中，由于对钢板的不均匀的加热和冷却，材料部应力的作用将使被切割的工件发生不同程度的弯曲或移位——即热变形，具体表现是形状扭曲和切割尺寸偏差。由于材料部应力不可能平衡和完全消除，所以只能采取一些措施来设法减少热变形。 3.3.9钢板表面预处理 钢板从钢铁厂经过一系列的中间环节到达切割车间，在这段时间里，钢板表面难免产生一层氧化皮。再者，钢板在轧制过程中也产生一层氧化皮附着在钢板表面。这些氧化皮熔点高，不容易燃烧和熔化，增加了预热时间，降低了切割速度；同时经过加热，氧化皮四处飞溅，极易对割嘴造成堵塞，降低了割嘴的使用寿命。所以，在切割前，很有必要对钢板表面进行除锈预处理。 常用的方法是抛丸除锈，之后喷漆防锈。即将细小铁砂用喷丸机喷向钢板表面，靠铁砂对钢板的冲击力除去氧化皮，再喷上阻燃、导电性好的防锈漆。 钢板切割之前的除锈喷漆预处理已成为金属结构生产中一个不可缺少的环节。 3.3.10数控火焰切割检验质量缺陷与原因分析 在实际生产过程中，经常会产生这样或那样的质量问题，一般有如下几种缺陷：边缘缺陷，切割断面缺陷，挂渣、裂纹等。而造成质量事故的原因很多，如果氧气纯度保证正常，设备运行正常，那么造成火焰切割质量缺陷的原因主要表现在如下几个方面：割炬、割嘴、钢材本身质量、钢板材质。 3.3.10.1上边缘切割质量缺陷 这是由于熔化而造成的质量缺陷。 1上边缘塌边 现象：边缘熔化过快，造成圆角塌边。 原因： ① 切割速度太慢，预热火焰太强； ② 割嘴与工件之间的高度太高或太低；使用的割嘴号太大，火焰中的氧气过剩。 2水滴状熔豆串 现象：在切割的上边缘形成一串水滴状的熔豆。 原因： ① 钢板表面锈蚀或有氧化皮； ② 割嘴与钢板之间的高度太小，预热火焰太强； ③ 割嘴与钢板之间的高度太大。 3上边缘塌边并呈现房檐状 现象：在切口上边缘，形成房檐状的凸出塌边。 原因： ① 预热火焰太强； ② 割嘴与钢板之间的高度太低； ③ 切割速度太慢；割嘴与工件之间的高度太大，使用的割嘴号偏大，预热火焰中氧气过剩。 4切割断面的上边缘有挂渣 现象：切口上边缘凹陷并有挂渣。 原因： ① 割嘴与工件之间的高度太大，切割氧压力太高； ② 预热火焰太强。 3.3.10.2切割断面凹凸不平，即平面度差 1切割断面上边缘下方，有凹形缺陷 现象：在接受切割断面上边缘处有凹陷，同时上边缘有不同程度的熔化塌边。 原因： ① 切割氧压力太高； ② 割嘴与工件之间的高度太大；割嘴有杂物堵塞，使风线受到干扰变形。 2割缝从上向下收缩 现象：割缝上宽下窄。 原因： ① 切割速度太快； ② 割嘴与工件之间的高度太大，割嘴有杂物堵塞，使风线受到干扰变形。 3割缝上窄下宽 现象：割缝上窄下宽，成喇叭状。