【行业分析】(DFMEA)汽车行业设计失效模式分析

※ RPN(風險順序數)：計算並記錄糾正後的RPN值的結果。
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設計FMEA分析步驟
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設計FMEA嚴重度評估標準
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設計FMEA發生率評估標準
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設計FMEA難檢度評估標準
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設計FMEA改善對策提出時機
The timing to provide solution / 提出改善對策之時機
以利追蹤
※ Planning Stage(設計階段)：填上依據目前所進行分析標的物所處之開發階段 ※ Design Responsibility (設計責任)：填入負責的設計與開發之工程師全名
※ Prepared By(編制者)：填入負責編制DFMEA的工程師的姓名
※ Part Name/Program(系統、子系統或零部件的名稱及編號)：填入適當的分析級別並
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設計FMEA分析表說明(Ⅲ)
※ POTENTIAL CAUSE(S) / MECHANISM(S) OF FAILURE(失效的潛在原因或機理) ：填入每一
個失效模式的所有可以想到的失效原因或失效機理。
※ DESIGN CONTROLS(現行設計管制):填入已經完成或承諾要完成的預防措施、設計確認
DFMEA(設計失效模式與效應分析)
Design Failure Mode and Effect Analysis
1
什麽是FMEA ？
※
FMEA是一種系統方法，使用制式表格及問題解決
方法以確認潛在失效模式及其效應，並評估其嚴重度、 發生度、難檢度(探測/偵測)及目前管制方法，從而計算
風險優先指數(RPN)，最後採取進一步改善方法，如此
持續進行，以達防患失效模式及效應發生於未然

2 2
9) 项目/功能
填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别等） 用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能， 包括该系统运行环境（规定温度、压力、湿度范围、设计寿命） 相关的信息 如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功 能单独列出
2 3
10) 潜在失效模式
机理
防测 D
R 建议 责任及
P 措施 目标完 成日期
N
措施结果
采取 的措 施
S ODR P N
功能、特 性或要求 是什么？
后果是
有多 糟糕
什么？ ？
会是什么问题？ -无功能 -部分功能/功能 过强/功能降级 -功能间歇 -非预期功能
起因是 什么？
发生的频 率如何？
能做些什么？ -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或 指南的更改
装配和外观/尖响声和卡嗒响声等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷 （多于75%）。
装配和外观/尖响声和卡嗒响声等项目不符合要求，有50％的顾客发现有缺 陷。 装配和外观/尖响声和卡嗒响声等项目不符合要求，有辨识能力的顾客发现 有缺陷（少于25％）
没有可识别的影响
4
3
2
1
2 9
13) 分級
产品特殊特性的分级
是一项设计风险指针, RPN取值在1至1000之间。 当RPN较高时, 设计小组应提出纠正措施来降
低RPN值。
4 2
19)建议措施
应首先针对高严重度，高RPN值和小组指定的其它项目进行预防/纠正措施 的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低其风险级别：严重 度、频度和探测度。
如：-修改设计几何尺寸和/或公差； -修改材料规范； -试验设计（尤其是存在多重或相互作用的起因时或其它解决问题的 技术）；和 -修改试验计划 只有设计更改才能导致严重度的降低。只有通过设计更改或者设计过程 更改消除或控制失效模式的起因/机理才能有效地降低频度。增加设计确 认/验证措施将仅能导致探测度值的降低。由于增加设计确认/验证不是 针对失效模式的严重度和频度的，所以该种工程措施是不太期望采用的

DFMEA失效模式分析报告-范本1. 引言本报告旨在对产品的DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis，设计失效模式与影响分析）进行详细分析和评估。

通过DFMEA，我们可以识别潜在的设计问题，并采取相应的改进措施，以确保产品的可靠性和质量。

本范本报告将为您提供一个参考，以便在进行具体的DFMEA分析时提供方向和指导。

2. 设计失效模式与影响分析DFMEA是一种系统化的方法，用于根据设计和工程知识，识别并评估可能的失效模式及其对产品质量和性能的影响。

以下是DFMEA分析的步骤和关键要素：2.1 分析步骤1. 确定分析的设计元素或子系统。

2. 列出可能的失效模式。

3. 对每个失效模式进行评估，包括失效原因、失效对系统功能的影响和失效对其他部件的影响。

4. 根据评估结果，确定和优先级排序失效模式。

2.2 关键要素在DFMEA分析中，以下要素需要特别关注：1. 设计元素：将设计分解为适当的子系统或元素，以便更好地进行分析和识别失效模式。

2. 失效模式：失效模式是指产品在设计元素或子系统中可能发生的故障或失效情况，需要针对每个设计元素列出所有可能的失效模式。

3. 失效原因：为每个失效模式确定可能的原因，例如材料问题、制造过程问题或设计缺陷等。

4. 影响评估：评估失效模式对系统功能和其他部件的影响，包括性能降低、功能丧失或安全风险等。

5. 排序：根据评估结果，对失效模式进行排序，以确定需要采取的优先改进措施。

3. 报告结论通过对产品进行DFMEA分析，我们可以识别潜在的失效模式并确定相应的改进措施。

这有助于减少设计风险，提高产品的可靠性和质量。

然而，请注意，本报告仅为范本，具体的DFMEA分析需要根据实际情况进行定制。

4. 参考资料[1] AIAG. (2019). Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) (4th ed.). AIAG.。

（设计FMEA）X 系统FEMA编号：A11-3510010AC001 子系统页码：第 1 页共37 页零部件A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FMEA日期：2002.02.14（设计FMEA）X 系统FEMA编号：A11-3510010AC002 子系统页码：第 2 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FMEA日期：2002.02.14潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FEMA编号：A11-3510010AC003 子系统页码：第 3 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FEMA日期：2002.02.14在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FEMA编号：A11-3510010AC003 子系统页码：第 4 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FEMA日期：2002.02.14潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FEMA编号：A11-3510010AC004 子系统页码：第 5 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FEMA日期：2002.02.14（设计FMEA）X 系统FEMA编号：A11-3510010AC004 子系统页码：第 5 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FEMA日期：2002.02.14核心小组：张平、王国强——厂务部/王勇、王小龙、夏根生、王玮、张延云——技质部（设计FMEA）X 系统FEMA编号：A11-3510010AC005 子系统页码：第7 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FEMA日期：2002.02.14（设计FMEA）X 系统FEMA编号：A11-3510010AC005 子系统页码：第8 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FEMA日期：2002.02.14（设计FMEA）X 系统FEMA编号：A11-3510010AC006 子系统页码：第9 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FEMA日期：2002.02.14（设计FMEA）X 系统FEMA编号：A11-3510010AC006 子系统页码：第10 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇——技质部车型年/车辆类型：A11奇瑞关键日期：2002.02.14FEMA日期：2002.02.14潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC006 子系统第11 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002.02.14 FMEA日期：2002.02.14潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC006 子系统第12 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC 子系统第13 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC007 子系统第14 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC007 子系统第15 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC008 子系统第16 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC008 子系统第17 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC008 子系统第18 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC008 子系统第19 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC008 子系统第20 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC009 子系统第21 页共37 页零部件：A11-3510010AC 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设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC014 子系统第36 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）X 系统FMEA编号：A11-3510010AC015 子系统第37 页共37 页零部件：A11-3510010AC 设计责任：技质部编制者：王勇—技质部车型年/车辆类型：A11-奇瑞关键日期：2002年2月14日FMEA日期：2002年2月14日芜湖华亨汽车部件有限公司A11-3510010AC真空助力器带主缸总成DFMEA顾客名称：上汽奇瑞公司产品名称：真空助力器带主缸总成件号：A11-3510010AC编制部门：技术部门编制人/日期：夏根生/2002.02.14 审核人/日期：王小龙/2002.02.14。