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压铸模的设计

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2013届本科毕业设计（论文）

压铸模设计说明书

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指导老师：

20**年01月02日2013届本科毕业设计（论文）

一、零件图

如图1-1所示制件为电机端盖,材料为锌合金,属大批量生产。

图1-1

一、该压铸件的材料分析和工艺性分析

1. 材料分析

该产品的成型材料是锌合金，该材料密度大，铸造性能好，可压铸复杂的零件，压铸时不粘模，压铸件表面易镀Cr、Ni等金属，机械切削性能好，但易老化，抗腐蚀性能不高。

2. 工艺性分析

1）锌合金压铸，其锌不容易就粘在模具表面上。

2）该压铸件壁厚比较均匀，各个孔小且浅，工艺性好。

3）为了方便加工与成型及脱模，型腔、型芯均采用组合式结构。

4）该压铸件是一般精度等级。为降低设计难度和设计周期，应采一模一腔，且需要对压铸件去除浇口废料。

2013届本科毕业设计（论文）

二、拟定的成型工艺

1.成型方法

该压铸件采用冲头下压式全立式压铸机压铸。

2.各工艺参数

1）经查教材（压铸成型工艺与模具设计）第32页表3.2可知压射比压为30Mpa

2）经查教材第33页表3.4可知压射冲头空行程压射速度为0.3～0.5m/s

3）经查教材第34页表3.5可知充填速度为15 m/s

4）经查教材第36页表3.7可知持压时间3～4s

5）经查教材第36页表3.8可知留模时间推荐值为7～12s

6）经查教材第37页表3.9可知浇注温度为410～540C。

7）经查教材第38页表3.10可知模具预热温度130～180C。和工作温度180～200C。

3. 确定型腔数目

1)为降低设计难度和设计周期，应采单型腔，且需要对压铸件去除浇口废料。

2）计算压铸的体积和重量

通过三维制图PRO/E软件测量得:

单件压铸件投影面积 S=14257㎜2；体积V=153645㎜3

查有关资料可知Al的密度为6.8g/cm3 则压铸件重量m=1044.8g

三、初选压铸机

1.压铸机的锁模力

模具型腔胀型力中心与压铸机压力中心重合时压铸机锁模力

SFKZN（F+F）

式中 SF—压铸机锁模力，N；

ZF—作用于模具型腔且垂直与分型面方向的胀型力，N；

NF—作用于滑快楔紧块面上的法向压力，N；

K—安全系数（一般取K=1～1.3）

型腔胀型力

ZF=P（123A+A+A）

式中 P—最终的压射比压，Pa；

1A—铸件在分型面上的投影面积，㎡；

2A—浇注系统在分型面上的投影面积与压铸件投影面积不重叠部分，㎡；

3A—溢流槽在分型面上的投影面积，㎡；

压铸机所容许的压射比压

20.785nFpD

式中 np—压铸机所容许的压射比压，Pa； 2013届本科毕业设计（论文）

F—压射力，N；

D—压室直径，m。

np=9500N÷（0.785×20.05）35MPa

ZF= 35MPa×18256㎜263MPa

SF=1.15×(63 MPa +0)=72.5 MPa

2.选压铸机

根据以上计算结果,经查教材第65页表4.1可选用热压室压铸机型号为

SHD—75相关技术参数如下表所示：

型号

规格 SHD—400 型号

规格 SHD—75

锁模力/KN 400 液压顶出器顶出力/KN 25

拉杆之间的内尺寸（水平×垂直）/㎜ 335×285 最大金属浇注量/Kg 0.75，0.9（Zn）

拉杆直径/㎜ 55 一次空循环时间/S 2.5

移动模板行程/㎜ 195 管路工作压力MPa 10

压铸模厚度/㎜ 130～340 坩有效容量/Kg 70

压射位置/㎜ 0～50 喷嘴加热功率/KW 4

压射力/KN 42 外型尺寸（长㎜×宽㎜×高㎜） 3200X1300X1700

四、浇注系统和排溢系统的设计

1.浇注系统设计

1）确定浇口形式及位置。为了提高成型效率，设计与制造简单，采用应用最为普遍的侧浇口。它开设在压铸件最大轮廓处。

2）浇口直径可以根据经验公式计算

1234gmmmAkkkk

式中 gA—浇口横截面积，㎡；

m—压铸件及溢流槽内金属的总质量，㎏；

—液态金属密度，㎏/3m；

m—额定充填速度，常取15m/s；

m—额定充填时间，常取0.06s； 2013届本科毕业设计（论文）

1234kkkk、、、分别代表各种修正系数；

0.1431.2520.912.40.03442gA=182mm

3）直浇道设计

分流锥的圆角半径通常取4～5㎜，直浇道锥通常取04～012，分流锥，通常取04～06。

2. 排溢系统的设计

1）溢流槽设计

溢流槽应开设在金属最先冲击的部位，排除金属液流前头的气体和冷污金属液，稳定流动状态，减少涡流；溢流槽应开设在两股金属液流会合的地方，清除集中于

该处的气体、冷污金属液和涂料残渣。如图所示

2）排气槽设计

对于小型模具，可利用分型面间隙排气，但分型面须位于容体流动末端。由于本制品尺寸不大，

利用分型面和推杆的配合间隙排气即可。

五、压铸模零部件设计

1.分型面的选择

该塑件的结构如图1—1所示，根据其特点和表面质量

要求，应采用曲面分型面。分型面设在零件大端面下一面。

2.成型零部件的结构设计 2013届本科毕业设计（论文）

为了方便加工与成型及脱模，型腔、型芯均采用组合式结构

3.成型零部件工作尺寸计算

1）型腔的径向和深度尺寸

00[0.7]ZZmZLL（）（1+k）

00[0.7]ZZmZHH（）（1+k）

式中 mL—模具型腔的径向尺寸；

ZL—压铸件外部形状的径向尺寸；

mH—模具型腔的深度尺寸；

ZH—压铸件外部形状的高度尺寸；

k—压铸件平均收缩率；

—压铸件尺寸偏差；

Z—模具的制造偏差。

2）型芯的径向尺寸和高度尺寸

00[0.7]ZZmZ（l）（1+k）L

00[0.7]ZZmZ（h）（1+k）h

式中 ml—模具型芯的径向尺寸

Zl—压铸件内部形状的径向尺寸

mh—模具型芯的高度尺寸

Zh—压铸件内部形状的深度尺寸

3）中心距尺寸

[]22ZZmZ（C）（1+k）C

式中 mC—模具上型腔或型芯的中心距尺寸；

ZC—压铸件凸台或凹槽的中心距尺寸

各工作部位尺寸计算结果见零件图纸

通常，制品中1mm和小于1mm并带有大于0.05mm公差的部位以及2mm和小于2mm并带有大于0.1mm公差的部位不需要进行收缩率计算。

4.结构零部件的设计 2013届本科毕业设计（论文）

1）动、定模板一般受拉伸、弯曲、压缩三种变形力，变形后会影响型腔的尺寸精度。因此，在考虑各板的尺寸时，应考虑模具结构与压铸工艺。

动、定模板边框厚度经查教材第121页的经验数据推荐值表6.4

2）合模导向机构设计

1.为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角。

2.导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。

3.一般导柱滑动部分的配合形式按H8/f8，导柱和导套固定部分配合按H7/k6，导套外径的配合按H7/k6。

4.除了动模、定模之间设导柱、导套外，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。

5.导柱的直径应根据模具大小而定，可参考标准模架数据选取。

一次分型导向机构设计：导柱固定在固定模板上，与固定模板为H7/m6的过渡配合。导柱直径参考标准，取D=12mm，导柱头部做成半圆形。导柱长度与主流导长度点浇口长度以及塑件长度等有关。

Lg= L型芯固板+20=36+20=56mm

六、推出机构设计

1.脱模力的确定

脱模力的估算: tFKpA

式中 tF—压铸件脱模所需的脱模力，N；

P—挤压力，铝合金一般取（10～12）×610

A—压铸件的包紧型芯的侧面积，㎡；

K—安全系数，一般取1.2左右

tF=1.2×（11×610）×1200

2. 脱模机构设计

压铸成型每一循环中，压铸必须准确无误的从模具的凹模中或型芯上脱出，完成模具脱模。脱模机构设计应遵循下述原则：

1） 压铸件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使模具结构简单。

2） 推杆设置不能影响模具的强度。防止压铸件结构变形或损坏，正确分析压铸件对模腔的粘附力的大小及所部位，有针对性的选择合适的脱模装置，使推出重心与脱模阻力中心相重合。

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压铸模设计开题报告

压铸模设计开题报告

压铸模设计开题报告

压铸模设计开题报告

一、引言

压铸是一种常见的金属加工方法，通过将熔融金属注入压铸模中，使其在模具中凝固成型。压铸模具的设计是压铸工艺中至关重要的一环，直接影响产品质量和生产效率。本开题报告旨在探讨压铸模设计的关键问题和挑战，并提出解决方案。

二、研究背景

随着工业技术的不断发展，压铸模具设计面临着新的挑战。首先，客户对产品外观和尺寸的要求越来越高，要求产品表面光洁度高、无瑕疵。其次，新材料的出现使得压铸模具需要适应更多种类的金属合金。此外，快速生产和高效率也成为了压铸模设计的重要指标。

三、研究目标

本研究的目标是设计一种高效、精确的压铸模具，以满足客户对产品质量和生产效率的要求。具体目标如下：

1. 提高产品表面质量，减少缺陷和瑕疵；

2. 适应不同金属合金的压铸需求；

3. 提高生产效率，缩短生产周期。

四、研究方法

为了实现以上目标，本研究将采用以下方法：

1. 基于CAD软件进行压铸模具的三维设计，通过仿真分析模具的流动性和充型性能，优化模具结构； 2. 通过实验测试不同金属合金的熔点、流动性等物理特性，为模具设计提供准确的参数；

3. 基于模具设计和物理特性的数据分析，提出改进方案和优化建议。

五、预期结果

通过上述研究方法，我们预期可以达到以下结果：

1. 设计出一种结构合理、流动性良好的压铸模具，提高产品表面质量；

2. 提供针对不同金属合金的压铸模具设计方案，满足不同客户的需求；

3. 通过优化模具结构和流动性，提高生产效率，降低生产成本。

六、研究意义

压铸模具的设计对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。本研究的成果将为压铸模具设计提供新的思路和方法，为相关行业的发展做出贡献。同时，研究过程中所积累的知识和经验也将为压铸模具设计的进一步研究提供参考。

七、研究计划

本研究计划分为以下几个阶段：

1. 文献调研阶段：对压铸模具设计的相关文献进行综述，了解当前研究状况和存在的问题；

压铸模设计

压铸模设计

摘 要

随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。

虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。

本说明书结合电梯踏板的模具设计系统地阐述了压铸与模锻技术的基本原理，分析了压铸与模锻工艺主要参数的确定方法，论述了压铸模与锻模主要零部件设计方法，并介绍了模具的加工制造及维修保养。

关键词：压铸 模具 加工制造 维修保养

ABSTRACT

With the nation of footstep join to the world continuously ,market

competition is turning worse ,people is already known the important of

quality ,cost ,and the ability of develop new product . but the manufacturing

to the molding is one of the most basal factors in the whole chain ,the molding

tool manufacturing technique has become to measure the important marking of

a national manufacturing industry level now ,and decide the existence space of

压铸模设计岗位职责

压铸模设计岗位职责

压铸模设计岗位职责

压铸模设计师是负责设计和开发压铸模具的专业人员。在这个职位上，具体的职责包括：

1. 根据客户需求和工艺要求，设计和开发压铸模具的结构和零部件。

2. 使用计算机辅助设计（CAD）软件，制定模具的设计图纸和技术规格。

3. 对模具进行模拟分析，确保设计出的模具可以满足产品的制造需求和要求。

4. 对模具进行性能测试和试模，确保模具的结构和性能符合要求，并有助于改进和优化设计。

5. 处理与客户、供应商和生产人员的沟通，确保设计和制造过程中的顺畅与协调。

6. 制定和实施内部质量管理计划，确保所设计的模具符合质量标准和要求。

7. 跟踪和管理模具的制造过程，包括选择和采购零部件和材料。

8. 协助生产人员解决模具操作和维护问题，确保该模具能正常运作并维持最佳性能。

9. 在设计期间评估成本、质量和时间，确保最终产品符合客户需求，同时满足公司的利润目标。

以上就是压铸模具设计岗位的主要职责，希望能对您有所帮助。

第5章压铸模分型面设计

第5章压铸模分型面设计

第5章压铸模分型面设计

压铸模分型面设计是指在压铸模具设计中，为了方便模具开合和工件的取出，需要确定模具的分型面。合理的分型面设计可以提高模具的使用寿命和生产效率，保证工件的质量。本章将重点介绍压铸模分型面设计的原则和方法。

首先，压铸模分型面设计应符合以下原则：

1.分型面应在工件较大的侧面，以便于工件容易取出。一般来说，工件的表面较宽、长或面积较大的一侧作为分型面更合适。

2.分型面应尽量与工件的外形接近，减少加工量，提高生产效率。

3.分型面应具有足够的强度和刚度，以承受开合模具时的压力和挤压力。

4.分型面应尽量平滑，避免出现过多的锐角和凹凸不平的情况。

5.分型面应尽量避免位于工件的重要零部件上，避免对工件的质量造成影响。

接下来，介绍几种常见的压铸分型面设计方法：

1.倒角法：将工件的角部倒圆，使其成为模具的分型面。这种方法适用于工件角部比较尖锐的情况，可以减少材料的切割量，提高模具的使用寿命。

2.拉伸法：将工件的一部分拉长，成为模具的分型面。这种方法适用于工件长度较长的情况，可以减少模具的长度，降低模具的成本。 3.分模法：将复杂形状的工件分成多个部分，每个部分都有一个相对简单的分型面。通过组合这些分型面，可以得到整个工件的分型面。

4.滑板法：在模具上设置一个可移动的滑板，通过滑动滑板来完成工件的分型。这种方法适用于工件较大的情况，可以减少模具的体积，提高模具的生产效率。

综上所述，压铸模分型面设计是压铸模具设计中非常重要的一环。合理的分型面设计可以提高模具的使用寿命和生产效率，保证工件的质量。通过倒角法、拉伸法、分模法和滑板法等不同的设计方法，可以根据工件的形状和尺寸选择适合的分型面设计方案。在设计过程中，还需要考虑分型面的强度、刚度和平滑度等因素，以确保模具的稳定性和准确性。