桥梁基础施工技术交底

1 K36+985龙门大桥基础施工技术交底 一、人工挖孔施工方案 （1）人工挖孔成桩工艺 人工挖孔成桩挖掘方式有两种：一种是在各种土层及全（强）风化岩层中人工挖掘成孔；另一种是在弱风化岩层中采用爆破法开挖岩石成孔。 （2）人工挖掘成孔 为安全和施工方便起见，取1m为一施工段，每挖1m即设置内模浇注护壁砼。 挖土由人工从上到下逐段用镐、锹进行，遇坚硬土层则用锤、钎破碎，或用风镐凿碎，同一段内挖土秩序为先中间后周边，弃土装入吊桶内，采用10KW～20KW慢速卷扬机提升，吊至地面后用人工挑运或汽车运出场外，弃至指定地点。在挖孔的过程中孔径和孔形采用笼式测孔器直接丈量，孔深用标准测锤检测，桩孔竖直度用圆球法检测，成孔后用直观检验丈量法进行检查，并使用电子全站仪对桩孔位置进行测量，以保证桩孔的孔径、孔形、孔深、竖直度、平面位置满足设计及施工规范要求。 （3）支撑护壁 开挖深度达1m，立即支撑护壁，确保施工安全。护壁采用C25砼现浇混凝土。 现浇混凝土护壁厚度根据地下最深处护壁所承受的最大的土压力和水压力而确定，护壁砼要注意捣实，并且上、下护壁需接搭8～10cm。第一节砼护壁高出地面20cm左右，以便于挡水和定位。如地质情况较好，护壁可采用素砼，如地质情况较差，遇流砂、淤泥等，则护壁内需加钢筋网，30～40cm间距配Ф6环向筋和直筋。当护壁砼达到一定强度后便可拆除模板（一般在常温下约24h可以拆除模板），再挖下一段土方，然后继续支模灌注护壁砼，如此逐段挖孔，护壁，直至设计深度。 （4）爆破法开挖成孔 人工开挖至岩石层时，为加快施工进度，提高生产效率，采用浅眼爆破法进行施工，爆破时严格控制炸药用量，一般中间炮眼装药1/2节，边眼装药1/3节，并在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震塌孔壁。 炸药用量 单位耗药量的取值 板岩以松动爆破为主，其单位耗药量为K＝0.7～0.9Kg/m3，因考虑到井孔爆破临空面只有1个，药包向上爆破时，爆力需克服爆眼岩石的全部自重，从而减少了药包的作用效果。因此单位耗药量取上限值，即K＝0.9 Kg/m3。 孔内爆破施工应注意以下事项： a.全部采用微差电雷管引爆，孔中心用1段毫秒雷管，中间层用3段毫秒雷 管，外边层用5段毫秒雷管。 b.必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过1.2m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.8m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间炮眼集中掏心，四周斜插挖边。 c.有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮需由爆破人员按安全规程处理。 d.爆破人员必须是持证上岗者，凡无爆破上岗证者，一律不得从事爆破作业。 e.爆破器材必须有专人管理且分开储存，分开运输，领用要签字，数量要核对，严禁多领少用。 f.炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。 g.装药时严禁用金属物体填筑炮眼，堵塞材料以粘土为主，孔口用钢板罩盖，并在其上堆放4～6包沙袋（满装砂砾）以防冲口。起爆前应对危险区警戒线内人员进行疏散，确认无误后方可以口哨为号指挥爆破。 h.孔内放炮后须迅速排烟。主要采用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风排烟。每次爆破后洒水及空压机排烟通风时间不少于0.5h。 2

i.一个孔内进行爆破作业，其它邻近孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。 （5）成孔施工安全措施 a.从事挖孔作业的工人以健壮男性青年民工为主，须经健康检查并通过井下、用电、吊装及简单机械操作等安全作业培训且考核合格后，方可从事施工作业。 b.在桩孔挖掘前，认真研究钻探资料、分析地质、水文情况，制定出有针对性的安全防护措施。如施工人员对安全施工存在疑虑，则先与有关单位商讨、共同研究应急对策。 c.切实做到孔口操作平台自成稳定体系，防止在护壁下沉时被拉垮。 d.井孔安设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。 e.经常检查吊运土石方用的吊绳、吊桶、吊钩和滑轮等机具，保证完好牢固，起吊时下方严禁站人。 f.由持证电工操作施工场地内的一切电源、电路的安装和拆除工作，电器必须使用漏电保护器。多孔用电严格分闸，严禁一闸多用。孔上电缆架空2m以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆电线必须设有防湿、防潮、防断等保护措施。 g.护壁高出地表面20cm左右，以防杂物滚入孔内，并在孔周围设置安全防护栏杆。 h.要求挖孔人员必须头戴安全帽，身系安全绳，脚穿绝缘胶鞋。孔内有人时，孔口必须有人监督防护，并不得撤离岗位。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。 i.当桩孔开挖深度超过5m时，每天开工前进行有毒气体的检测。提醒施工人员挖孔时要时刻注意是否有有毒气体，特别是每次放炮后要测定孔内有毒气体浓度，无仪表测定时，可将敏感性强的小动物先吊入孔底下，数分钟后取出观察，如其活动正常，人员方可下孔施工。当深度超过10m时要采取必要的通风措施，且风量不少于25L/S。 j.现场设专职安全检查员，在施工前和施工中经常巡视检查，特别是孔壁土层涌水情况观察，发现问题及时处理，待消除隐患后再行作业，对违章作业及时制止。 （6）孔内排水 a、除在地表墩台位置四周挖截水沟外，并应对从孔内排出孔外的水妥善引流运离桩孔。 b、在地下水位以下施工时，应注意及时排水。如孔内渗水量不大，则在桩心挖一集水坑，然后用吊桶将泥水吊出。如遇较大渗水则在孔底一侧挖集水坑，用小水泵排水。 （7）终孔检查 挖至设计标高后，应对桩孔及时清理，将松散土体清除，并对孔深度、桩孔孔径、桩孔倾斜度进行检查。倘若地质条件复杂或开挖中发现不良地质状况（如：溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥等）则应钎探孔底以下地质情况， 发现与设计资料不符则提出变更方案。 （8）钢筋笼的制作及安装 根据施工条件，挖孔灌注桩钢筋骨架在孔外预先绑扎后吊入孔内。为使钢筋骨架正确牢固定位，除主钢筋上安设钢筋“耳环”或混凝土垫块外，也可以在孔壁上打入钢钎，用钢丝与主筋绑扎，使其牢固定位。所有操作严格按照施工技术规范进行施工,钢筋笼下放后对钢筋笼顶面和底面标高进行检查，其误差应小于5CM。 （9）灌注混凝土 待钢筋笼吊放合格后，进行混凝土灌注，当孔底及附近孔壁地下水的上升速度较小（参考值小于6mm/mim）时，可采用直接灌注混凝土的方法。开始灌注时，孔底积水平均深度应小于5cm，灌注速度应尽可能地加快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗入孔内。当孔内渗水上升速度较大（参考值大于6mm/mim）时，应采用水下灌注混凝土的方法，灌注方法采用导管法施工，采用导管法施工与钻孔桩灌注施工方法一样。混凝土浇筑采用一次性完成，如遇特殊情况必须设置施工缝时，设置上下层锚固钢筋。 3

挖孔桩实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 混凝土强度（MPa） 在合格标准内 按附录D检查

2 桩位（mm） 群桩 100 全站仪或经纬仪：每桩检查 排架桩 允许 50 极值 100

3 孔深（m） 不小于设计值 测绳量：每桩测量 4 孔径（mm） 不小于设计值 探孔器：每桩测量 5 孔的倾斜度（mm） 0．5%桩长，且不大于200 垂线法：每桩检查

6 钢筋骨架底面高程（mm） ±50 水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查

二、钻孔桩施工 1、施工准备 施工准备工作包括机械设备的配置，测量放样，施工场地平整，临时简易平台的搭设以及护筒的埋设等。 A、该工程桩基础施工所配备的主要机械设备有： 钻孔采用人工挖孔及冲击钻，0#-6#墩采用冲击钻，7#-10#墩采用人工挖孔（数量见附表）。并配制砼运输车2台，砼搅拌站1座（平面布置图见附后）。 B、测量放样：先由测量工程师进行放样该工程桥位轴线及桩位，然后，经驻地监理工程师确认在允许误差范围内时，再进行下一工序的工作——埋设钢护筒。 C、埋设钢护筒 本工程钻孔桩施工一律采用钢护筒，为保证精确度，落护筒前先要放好桩位十字线，然后用挖埋方法落钢护筒，并随时检查护筒的垂直度及偏位值，以防止护筒倾斜及偏位。钢护筒埋设的深度应根据各墩位处的地质情况确定。待护筒埋置好后，复测其位置，确认无误后再安装钻机就位。护筒顶面高出地面30cm。 2、钻机就位 钻机钻架应稳固，基础应调平，钻锤中心与桩位十字线中心应在同一垂直线上，其偏差不大于2cm。 3、钻孔过程 A、开孔时，在孔内注水，再直接投入粘土用冲锤以小冲程反复冲击造浆。 B、开孔及整个钻孔过程中，应始终保持孔内泥浆面高出地下水位1.5～2.0m。为使钻渣挤入孔壁，可待冲入4～5m后再开始清孔，正常冲孔时，每个台班至少清孔一次，清孔后应及时补浆。 C、优质泥浆配制：利用工地附近的粘土配合桩机钻头自然造浆。 优质泥浆的性能指标一般按下列数据控制：相对密度1.2～1.4，粘度18～22Pa.S，静切力3～5Pa，含砂率4%，酸碱度（PH）=8～10，胶体率98%，失水率14～20ml/30min，泥皮厚<2mm，稳定性<0.03。钻孔过程中，随时注意砼护筒口泥浆标高，浆面降低时，应及时补浆填充。 4

D、钻孔过程中必须及时填写钻孔施工记录，要求每间隔1小时记录一次钻孔土层地质情况、钻进深度、泥浆稠度，对于正常情况下相邻2小时之间进尺相差较大或孔深进入岩层时，应进行捞渣取样，并逐层保留岩样，登记取样深度。 E、钻孔过程应经常检查桩孔尺寸，平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。 4、清孔 A、钻孔达到要求深度后应由施工人员通知质检员，汇同驻地监理工程师验孔，做好终孔记录。 B、验孔合格后，应马上进行清孔工作，不得停歇过久，以免泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至塌孔。清孔后应在最短时间内灌注砼。 C、本工程摩擦桩用换浆法清孔，以中速压入比重1.05的较纯泥浆，把钻孔内悬浮渣较多的泥浆换出；根据钻孔直径和深度，换浆时间约为4～8小时。 D、本工程支承桩采用抽浆法清孔，用一台3寸（流量45m3/h）和一台2寸潜水泵补清水，用250mm导管作吸泥管。压风设备为一台6m3/min电动空压机。 钻孔灌注桩允许偏差及检查频率

项次 检查项目 规定值或 允许偏差 检查方法和频率 1 混凝土强度（Mpa） 在合格标准内 按附录D检查

2 桩位（mm） 群桩 100 全站仪：每桩检查 排架桩 允许 50 极值 100 3 孔深（m） 不小于设计值 测绳量：每桩测量 4 孔径（mm） 不小于设计值 探孔器：每桩测量 5、钢筋笼的制作与安装 A、制作钢筋笼时先制好加劲箍，并保证其尺寸符合设计要求。在制作过程要严格控制好主筋和箍筋的间距，箍筋可用点焊，但主筋必须焊接，焊缝要平整、饱满，在同一截面内的接头不得超过50%，且相邻两个接头距离不得少于钢筋直径的35 d。采用单面焊时，焊缝长度不少于钢筋直径的10d，当采用双面焊时，焊缝长度不少于钢筋直径的5d。 B、清孔检验合格后，立即将已制作好的钢筋笼吊入孔内，在安放过程中严格控制钢筋底面标高和中心位置。 C、钢筋骨架采用强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在顶面采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。支承系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。 D、钢筋骨架上事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，这些垫块以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不少于4处，以保证保护层厚度。钢筋骨架底面高程允许偏差为