塑胶电镀外观标准介绍(一)

检
客户/编号 检验条件 ： IPQC/OQC 检验项目 品 名 光照强度：800～1200 LUX, 检验距离： 料号 30～45 cm
验
标
准
书
适用范围: IPQC / OQC / FQC / 产线
检验角度：45±15度
检验时间：10ຫໍສະໝຸດ 秒/次抽样方案：GB2828-2003 一般 Ⅱ 级水准,CR：0 , MA:0.4, MI：0.65 检 验 內 容 判 定 基 准 检 验 工 具 目视 目视 目视 图片：
本体缺料、顶高、缩水、银丝(料花) 素材外观 毛边、有感刮/划伤、气斑等现象 其它注塑缺陷 1、颜色、光泽、质感 2、外观面水纹、起泡、蜕皮、漏镀/针孔、 3、外观面有感及异色感刮 / 划痕、擦伤、缺口及裂纹现象 镀 层 外 观 4、颗粒/点状≤0.3mm （按照SONY 菲林片） 5、麻点≤0.10mm （按照SONY 菲林片） 6、缺口、烧黄/焦、水迹/水纹、脏污、斑点 7、同色无感刮/擦伤、亮痕宽≤0.05mm 长≤1.0mm 8、A面PL线披锋/毛边/飞边
点规 限度/标准样件 目视
膜厚测试仪
盐雾试验 物 性 测 试
酒精/棉布
硬度测试
使用三菱F型铅笔，与电镀面斜度45度，荷重500g，共测试3条1cm直 线，不可有划痕；
手工测试 百格刀 3M405胶带
百格测试
产品表面割1MM的方格100格，3M405胶带完全粘合后，快速拉起 1次，5%不掉为OK
膜厚测试
2 2 2 2
不可有 不可有 不影响电镀可 需均匀一致(具体依据客户承认样品) 不可有 不可有 A面允许两颗,点间距≥15mm,其它面必要时视限度样品. A面允许三颗,点间距≥15mm,其它面必要时视限度样品. 不可有 A面允许一条,其它面必要时视限度样品. 不可有

1.常规测试膜厚：Cu 8-12um, Ni 6-8um, Cr 0.12-0.3um.（镜面镀） 2.承认书有规定的按照承认书执行
1.膜厚参照ISO 1457-1974 标准。 2.膜厚参照RD 承认书。
参考ASTM D3366；三菱Uni铅笔，笔尖荷 重500g
表面无可见划伤， 硬度≥3H (6价Cr) 硬度≥1H (3价Cr)
缘由： 塑料电镀件上的霉点是由于附着了霉腐微生物而形成的，霉腐微生物的来源、 存活条件以及有效附着在电镀件上的阶段及场所是讨论霉点成因及防止方法的关键。
夏季之南方高温潮湿，是霉腐微生物活动的时机。进入电镀车间的原料、水、人员、 灰尘等都可能带入霉腐微生物及其孢子，而霉腐微生物只要有足够的水分〔湿度），即 使其它氮化合物、碳化合物、矿物质和维生素等营养物质极少时也能生长；即使完全没 有外界营养物质，只要湿度、温度、PH值等条件合适，霉菌孢子靠本身储存的养料， 也能发育到一定程度。由上述工艺流程可知：化学镀镍槽、化学镀镍后水洗槽、镀光亮 铬后水洗槽、烘干不足的产品、检验与包装工人的手套、包装与存放用品等都是霉腐微 生物进行有效附着重要场所与阶段，一旦霉腐微生物或其孢子在这些场所存在并成活， 则就会导致电镀件出现霉点。
下面我们主要就ABS材料电镀的一般工艺过程对电镀的流程作一些介绍。
清洗 清洗 清洗 清洗 清洗 清洗
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
去应力 脱脂 粗化
1.电镀前制程：电镀前制程的目的在塑胶电镀前要形成 导电性良好的金属镀层，镀层均一、连续性好，保证 电流可以形成回路保证电镀进行。
2.在每个工艺之间都有水槽进行清洗。
中和，复原，浸酸
敏化〔活化）
还原或解胶
化学镀Ni
电解 中和 酸铜(电镀铜） 中和 镀镍 镀铬 水洗+纯水洗

塑胶电镀件检验作业指导书1.目的为了在对塑胶件电镀进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。

2.适用范围本标准适用于二次加工电镀件的外观判断。

3.参考资料标准参照GB11319-89、GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。

4.外观面的定义A面：镜片、透明罩等透明半透明物料的透明区B面：处于成品的前面和上面和透明类物料的不透明区；LOGO、按键表面。

C面：处于成品的侧面和背面D面：处于成品的底部5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。

这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形．4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。

4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。

4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。

4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。

4.12流痕：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹4.14缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.15段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.16磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.17划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.18缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致)4.19色不均：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)4.20不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离)4.21碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.22油斑：附着在对象表面的油性液体4.23漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.24修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状4.25毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.26开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.28分层：一般是由于原料里面参入的水口料过多引起6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ： MAJOR: 1.0 MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。

塑料因不能完全熔合而
形成的表面线状接线
电镀后不可见
允收
MA
电镀后不明显
MI
不影响功能
装配
拖花
胶件因脱模不顺出现
的拖痕
不允许
MA
W≤0.2mm
L≤2mm1条
MI
允收
变形
产品成型后出现形状
上的变化
≤0.3mm
MA
≤0.3mm
MI
不影响功能
装配
顶白/顶高
胶件表面有清晰白印
或凸起
顶白以不影响电镀
为准，顶高不允许
不允许
MA
W≤0.2mm
L≤3mm1条
MI
W≤0.2mm
L≤3mm2条
MA
油/脏污
胶件表面附着油渍灰
尘等引起的污渍
不允许
MA
Φ≤1mm
1处
MI
允收
麻点
胶件表面有凹凸小点
20*20mm范围
1点
MA
20*20mm范
围内2点
MI
允收
胶屎
胶件表面有点条状凹
陷
不允许
MA
W≤0.3mm
L≤1mm1处
MI
允收
夹水线
7、外观分类
A面：正常使用条件下，直视可见的表面；
B面：正常使用条件下时，直视不可见，但属外露之表面；
C面：正常使用条件下，不能看见的面。
具体划分见相应产品SIP文件。
8、检验标准
8.1通用外观标准(SIP有明确要求的，则以SIP为准)
检验项目
不良描述
A面/主要面
B面/次主要面
C面/次要面
检验标准
缺陷
MA