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薄壁零件加工方法和工艺分析.pdf

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薄壁零件的工艺分析及加工方法

单位名称:陕西长岭电子科技有限责任公司

作者:安小康

2017年3月 2 日

薄壁零件的工艺分析及加工方法

作者:安小康

职业技能鉴定等级:二级

单位名称:陕西长岭电子科技有限责任公司单位地址:宝鸡市渭滨区清姜璐75号

2017年3月2 日

目录

摘要 (1)

关键词 (1)

1工艺方案分析 (2)

1.1薄壁零件图 (2)

1.2零件图分析 (2)

1.3确定加工方法 (2)

2工件装夹 (3)

2.1定位基准选择 (3)

2.2确定零件定位基准 (3)

2.3装夹方式选择 (3)

2.4确定装夹方式 (3)

3刀具和切削用量选择 (3)

4零件加工 (5)

5加工注意事项 (7)

5.1安全文明生产 (7)

5.2刀具的选择 (7)

5.3削用量的要求 (7)

6影响薄壁加工因素及解决方法 (8)

6.1受力变形 (8)

6.2受热变形 (9)

6.3振动变形 (9)

总结 (10)

参考文献 (11)

摘要

薄壁工件因为具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点,薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门。但薄壁零件的加工是比较棘手的,原因是薄壁零件刚性差、强度弱,在加工中极容易变形,不易保证零件的加工质量。

薄壁零件的加工问题,一直是较难解决的。薄壁件目前一般采用数控车削的方式进行加工,为此要对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等工艺分析方面进行试验,合理的选择加工方法从而有效地克服了薄壁零件加工过程中出现的变形,保证加工精度。

关键词:薄壁工件工艺分析程序编制加工方法

1工艺方案分析

1.1薄壁零件图

1.2零件图分析

该零件图是薄壁套类零件由外圆、内孔、外螺纹组成。尺寸标注完整,表面粗糙度为1.6,选用毛坯是45号钢。毛坯尺寸Φ35mm×50mm,表面无热处理等要求。

1.3确定加工方法

确定加工方法的原则是保证加工表面加工精度和表面粗糙度。薄壁类零件应按粗、精加工工序。薄壁件通常需要加工工件的内、外表面。内表面的粗加工和精加工都会导致工件变形,所以应按粗精加工分序。内外表面粗加工后,再内外表面精加工,均匀的去除工件表面多余部分,这样有利于消除切削变形。加工方法多种多样,应结合零件的形状,尺寸,位置,选择合理快捷的加工方法。尺寸公差要求较高,公差值较小。取其基本尺寸加工编程便可。

2工件装夹

2.1定位基准选择

定位基准选择极为重要,他影响到工件加工的尺寸,位置精度从而影响到工件整体的加工质量。

2.2确定零件定位基准

根据基准重合原则以工件左端面或者右端面作为定位基准

2.3装夹方式选择

为了防止工件在切削力的作用下,发生位移偏动。影响工件的位置精度,加工质量甚。至损害刀具机床以及操作安全,合理的装夹具有重要意义。

2.4确定装夹方式

装夹方法:先用三爪自定心卡盘毛坯左端,加工内孔工件精度要求。

3刀具和切削用量选择

切削用量公式:

Vc=πdn/1000(m/min)

N≤1200/p-k

式中Vc ------切削速度,单位m/min;

d-------切削刃上选定点处所对应的工件或道具的回转直径,单位mm;

n------ 工件的转速,单位为r/min;

P------被加工螺纹螺距,单位为mm;

K------保险系数,一般为80;

表3-1工件加工道具卡片

表3-2工件加工工序卡片

表3-3切削用量选择

4零件加工

零件主要由外圆台阶,内孔,螺纹组成。编程如下:O0011内孔加工

T0303

M03 S800

G00 X23 Z2

G71 U1 R0.8

G71 P10 Q20 W0 U-0.5 F0.15

N10 G00 X23

G01 Z0

X28

Z-41

N20 G01 X23

G00 X100

M05

M30

T0404

M03 S1000

G00 X23 Z2

G70 P10 Q20 F0.1

M05

M30

O0022外圆加工

T0101

M03 S800

G00 X37 Z2

G71 U1 R0.8

G71 P10 Q20 U0.5 W0 F0.15 N10 G00 X29

G01 Z0

Z-41

N20 G01 X37

G00 X100

Z100

M05

T0101

M03 S1000

G00 X37 Z2

G70 P10 Q20 F0.1

G00 X100

Z100

M05

M30

5加工注意事项

5.1安全文明生产

加工过程中必须遵守安全文明生产准则,不得戴手套操作机床。戴好防护镜,女生应戴工作帽。

5.2刀具的选择

加工孔的车孔刀杆悬伸距较大,刚性差,容易产生振动,并在径向分力的作用下,容易发生让刀现象,影响加工孔的精度。因此加工薄臂零件孔时应尽可能增加刀杆的刚性。同时,为了容易排屑,应在车刀前面开有断屑槽或卷屑槽,在合适的刃倾角下控制切屑排出的方向。5.3切削用量的要求

薄壁零件车削时变形是多方面的。装夹工件时的夹紧力,切削工件时的切削力,工件阻碍刀具切削时产生的弹性变形和塑性变形,使切削区温度升高而产生热变形。从《金属切削原理》中可以知道:背

吃刀量ap,进给量f,切削速度V是切削用量的三个要素。所以,粗加工时,背吃刀量和进给量可以取大些;精加工时,背吃刀量一般在0.2―0.5mm,进给量一般在0.1―0.2mm/r,甚至更小,切削速度6―120m/min,精车时用尽量高的切削速度,但不易过高。

6影响薄壁加工因素及解决方法

工件在装夹时,应减小夹紧力对零件变形的影响通常的做法是在薄臂环处增设一个开口过渡环,减小夹紧误差,提高加工精度。为减小夹紧变形,可以使夹紧位置选在刚性较强的部位,或采取轴等同周期夹紧的办法,以减小径向变形,或在零件上制出加强刚性的辅助凸台作为夹紧部位,在加工完成后再切除。

加工较长的套筒类零件或深孔时,可以先加工外圆表面,再以外圆定位来加工深孔。加工这类零件时,由于零件较长,所以在装夹加工时,应采取一些特殊的工艺措施,防止孔轴心线偏斜,影响位置精度。

对加工精度要求较高的薄壁类零件,应把粗加工、半精加工、精加工分开进行。粗、半精、精加工分开,可避免因粗加工引起的各种变形,包括粗加工时,夹紧力引起的弹性变形、切削热引起的热变形以及粗加工后内应力重新分布引起的变形。内应力是引起零件变形的主要因素,为了防止零件的变形,除应严格地进行材料的热处理,使工件具有较好的组织外,在粗加工、精加工之间,最好增加一道去应力工序,以最大限度的消除工件内部的应力。

6.1受力变形

因工件较薄在夹紧力的作用下容易产生变形,从而影响工件的尺

寸精度和形状精度。

减小受力变形方法:

增加装夹接触面开缝套筒或一些特制的软卡爪。使接触面增大,让夹紧力均布在工件上,从而使工件夹紧时不易产生变形。

应采用轴向夹紧夹具车薄壁工件时,尽量不使用径向夹紧,所示轴向夹紧方法。工件靠轴向夹紧套(螺纹套)的端面实现轴向夹紧,由于夹紧力F沿工件轴向分布,而工件轴向刚度大,不易产生夹紧变形。增加工艺肋有些薄壁工件在其装夹部位特制几根工艺肋,以增强此处刚性,使夹紧力作用在工艺肋上,以减少工件的变形,加工完毕后,再去掉工艺肋。

6.2受热变形

因工件较薄,切削热会引起工件热变形,使工件尺寸难于控制。减少受热变形方法:

用高速钢刀具粗加工时,以水溶液冷却,主要降低切削温度;精加工时,中、低速精加工时,选用润滑性能好的极压切削油或高浓度的极压乳化液,主要改善已加工表面的质量和提高刀具使用寿命硬质合金刀具,粗加工时,可以不用切削液,必要时也可以采用低浓度的乳化液或水溶液,但必须连续地、充分地浇注;精加工时采用的切削液与粗加工时基本相同,但应适当提高其润滑性能在车削过程中充分使用切削液不仅减小了切削力,刀具的耐用度得到提高,同时也保证了零件的加工质量。

6.3振动变形

在切削力(特别是径向切削力)的作用下,很容易产生振动和形,影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。

控制或减小振动的途径:

自激振动与切削过程本身有关,也与工艺系统的结构性能有关。因此控制自激振动的基本途径是减少或消除激振力。

合理选择切削用量:

车削加工在速度V=20~60m/min时容易产生自振,高于或低于此范围则振动减弱。因此,在精密加工时宜采用低速切削,一般加工宜采用高速切削。进给量f增大,自振强度下降。

总结

根据本文的薄壁件工艺分析以及加工方法,能够合理的掌握切削用量、刀具、夹具的选择。解决实际加工中遇到的薄壁件问题,保证加工质量和尺寸精度,提高工作效率,对加工生产具有重要的参考意义。

参考文献:

(1)熊显文,数控加工技术,北京:化学工业出版社,2008

(2)刘伟雄,数控加工理论与编程技术,北京:机械工业出版社1996 (3)赵玉刚等,数控技术,北京:机械工业出版社,2003

薄壁零件加工方法和工艺分析

薄壁零件的工艺分析及加工方法 单位名称:陕西长岭电子科技有限责任公司 作者:安小康 2017年3月 2 日 薄壁零件的工艺分析及加工方法 作者:安小康 职业技能鉴定等级:二级 单位名称:陕西长岭电子科技有限责任公司 单位地址:宝鸡市渭滨区清姜璐75号 2017年3月2 日 目录 摘要 (1) 关键词 (1) 1工艺方案分析 (2) 薄壁零件图 (2) 零件图分析 (2) 确定加工方法 (2) 2工件装夹 (3) 定位基准选择 (3) 确定零件定位基准 (3) 装夹方式选择 (3) 确定装夹方式 (3)

3刀具和切削用量选择 (3) 4零件加工 (5) 5加工注意事项 (7) 安全文明生产 (7) 刀具的选择 (7) 削用量的要求 (7) 6影响薄壁加工因素及解决方法 (8) 受力变形 (8) 受热变形 (9) 振动变形 (9) 总结 (10) 参考文献 (11) 摘要 薄壁工件因为具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点,薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门。但薄壁零件的加工是比较棘手的,原因是薄壁零件刚性差、强度弱,在加工中极容易变形,不易保证零件的加工质量。 薄壁零件的加工问题,一直是较难解决的。薄壁件目前一般采用数控车削的方式进行加工,为此要对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等工艺分析方面进行试验,合理的选择加工方法从而有效地克服了薄壁零件加工过程中出现的变形,保证加工精度。

关键词:薄壁工件工艺分析程序编制加工方法 1工艺方案分析 薄壁零件图 零件图分析 该零件图是薄壁套类零件由外圆、内孔、外螺纹组成。尺寸标注完整,表面粗糙度为,选用毛坯是45号钢。毛坯尺寸Φ35mm×50mm,表面无热处理等要求。 确定加工方法 确定加工方法的原则是保证加工表面加工精度和表面粗糙度。薄壁类零件应按粗、精加工工序。薄壁件通常需要加工工件的内、外表面。内表面的粗加工和精加工都会导致工件变形,所以应按粗精加工分序。内外表面粗加工后,再内外表面精加工,均匀的去除工件表面多余部分,这样有利于消除切削变形。加工方法多种多样,应结合零件的形状,尺寸,位置,选择合理快捷的加工方法。尺寸公差要求较高,公差值较小。取其基本尺寸加工编程便可。 2工件装夹 定位基准选择 定位基准选择极为重要,他影响到工件加工的尺寸,位置精度从而影响到工件整体的加工质量。 确定零件定位基准 根据基准重合原则以工件左端面或者右端面作为定位基准 装夹方式选择

‘壳盖’薄壁铝合金件加工工艺

‘壳盖’薄壁铝合金件加工工艺 “壳盖”薄壁铝合金件加工工艺分析中国航空工业集团公司航宇救生装备有限公司(湖北襄阳441002) 袁开波 “壳盖”零件是一个薄壁的铝合金零件,其形状及尺寸如图1所示.零件的主要特点就是壁薄,由于是铝合金件,其强度差,加工时容易变形,要高效率加工合格的零件,加工过程中编制好工艺路线,做好准确的装夹与定位,就至关重要,同时要控制由于切削对零件产生的变形。 图1“壳盖” 注:未注圆角,凸R1.8mm,凹R1mm,未注壁厚0.8mm. 一、工艺分析 考虑到此零件的内、外形均为圆环形状,其主要的加工方法为数车工序完成,数车工序为分别加工内、外形2个步骤。这里就要考虑加工完第一工序后,在进行第二工序加工时的装夹与定位问题。既要能准确装夹与定位,又要使第二工序的加工操作方便。在经过多次的工艺路线分析及相配合的夹具结构设计之后,确定了先加工内形面,并在其端面上制出装夹定位的位置,然后进行外形面的加工。 二、工艺路线

在加工零件的内形面之后,“壳盖”需要安装在一种辅助夹具上,才能进行第二工序的加工,如图2所示。 (a) 第一工序图 (b) 第二工序简图 图2 “壳盖”工艺路线简图 1.第一工序的加工 “壳盖”在第一工序中要完成如图2(a)所示的加工内容,注意保持各个孔与 M64×0.75螺孔的同轴度。由于“壳盖”壁薄,偏心更易使“壳盖”产生变形。 2. 第二工序的加工 如图2(b)所示,型腔口部的M64×0.75螺纹段位为装夹部分,用M64X0.75螺纹与辅助夹具进行定位与连接。其夹具的设计,如图2(b)所示。从图中可以看出,辅助夹具的设计,其型面尺寸与零件的内形面是一致的,零件扣在夹具上,并通过M64X0.75螺纹拧紧,以保证零件内形面与夹具相贴合,这样,在加工外形面时,零件不会产生变形。 3.安装在辅助夹具上“壳盖”切削时加紧状况的分析 零件在装夹后,车刀切削时,零件的状态是否会松动,可通过图3做一个装夹及切削的状况分析。

典型零件的机加工工艺分析

第4章典型零件的机械加工工艺分析 本章要点 本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析,主要内容如下:1.介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。 2.以轴类、箱体类、拨动杆零件为例,分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。 本章要求:通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析,能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法,能制订给定零件的机械加工工艺规程。 §机械加工工艺规程的制订原则与步骤 §机械加工工艺规程的制订原则 机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本,即在保证产品质量前提下,能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题: 1.技术上的先进性 在制订机械加工工艺规程时,应在充分利用本企业现有生产条件的基础上,尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验,并保证良好的劳动条件。 2.经济上的合理性 在规定的生产纲领和生产批量下,可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案,此时应通过核算或相互对比,一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件,少花钱、多办事。 3.有良好的劳动条件 在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施,尽量减轻工人的劳动强度,保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。 由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件,所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时,如果发现零件图某一技术要求规定得不适当,只能向有关部门提出建议,不得擅自修改零件图或不按零件图去做。 §制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1.计算零件年生产纲领,确定生产类型。 2.对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制订之前,应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括: (1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。

薄壁零件加工方法和工艺分析

薄壁零件加工方法和工 艺分析 集团标准化工作小组 [Q8QX9QT-X8QQB8Q8-NQ8QJ8-M8QMN]

薄壁零件的工艺分析及加工方法 单位名称:陕西长岭电子科技有限责任公司 作者:安小康 2017年 3月 2 日 薄壁零件的工艺分析及加工方法 作者:安小康 职业技能鉴定等级:二级 单位名称:陕西长岭电子科技有限责任公司 单位地址:宝鸡市渭滨区清姜璐75号 2017年 3月 2 日 目录 摘要 (1) 关键词 (1) 1工艺方案分析 (2) 薄壁零件图 (2) 零件图分析 (2) 确定加工方法 (2) 2工件装夹 (3) 定位基准选择 (3) 确定零件定位基准 (3) 装夹方式选择 (3) 确定装夹方式 (3)

3刀具和切削用量选择 (3) 4零件加工 (5) 5加工注意事项 (7) 安全文明生产 (7) 刀具的选择 (7) 削用量的要求 (7) 6影响薄壁加工因素及解决方法 (8) 受力变形 (8) 受热变形 (9) 振动变形 (9) 总结 (10) 参考文献 (11) 摘要 薄壁工件因为具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点,薄壁零件 已日益广泛地应用在各工业部门。但薄壁零件的加工是比较棘手的,原 因是薄壁零件刚性差、强度弱,在加工中极容易变形,不易保证零件的 加工质量。 薄壁零件的加工问题,一直是较难解决的。薄壁件目前一般采 用数控车削的方式进行加工,为此要对工件的装夹、刀具几何参数、程 序的编制等工艺分析方面进行试验,合理的选择加工方法从而有效地克 服了薄壁零件加工过程中出现的变形,保证加工精度。

关键词:薄壁工件工艺分析程序编制加工方法 1工艺方案分析 薄壁零件图 零件图分析 该零件图是薄壁套类零件由外圆、内孔、外螺纹组成。尺寸标注完整,表面粗糙度为,选用毛坯是45号钢。毛坯尺寸Φ35mm×50mm,表面无热处理等要求。 确定加工方法 确定加工方法的原则是保证加工表面加工精度和表面粗糙度。薄壁类零件应按粗、精加工工序。薄壁件通常需要加工工件的内、外表面。内表面的粗加工和精加工都会导致工件变形,所以应按粗精加工分序。内外表面粗加工后,再内外表面精加工,均匀的去除工件表面多余部分,这样有利于消除切削变形。加工方法多种多样,应结合零件的形状,尺寸,位置,选择合理快捷的加工方法。尺寸公差要求较高,公差值较小。取其基本尺寸加工编程便可。 2工件装夹 定位基准选择 定位基准选择极为重要,他影响到工件加工的尺寸,位置精度从而影响到工件整体的加工质量。 确定零件定位基准 根据基准重合原则以工件左端面或者右端面作为定位基准 装夹方式选择

机械加工工艺手册

机械加工工艺手册《机械加工工艺手册》 1 金属切削原理 1.1 刀具材料 1.1.1 各种刀具材料的物理机械性能 1.1.2 碳素工具钢与合金工具钢 1.1.3 高速钢 1.1.4 硬质合金 1.1.5 1.2 切削液 其他刀具材料 1.2.1 切削液作用、分类、配方和选用 1.2.2 切削液加注方法 2 材料及热处理 2.1 热处理 2.1.1 概述 2.1.2 热处理对钢铁材料切削加工性能的影响 2.2 金属表面处理 2.2.1 化学镀 2.2.2 化学处理 97 2.2.3 阳极氧化处理 2.2.4 喷镀 2.2.5 油漆涂装

3 毛坯及余量 3.1 毛坯种类和毛坯余量 3.1.1 轧制件 3.1.2 铸铁 3.1.3 锻件 3.1.4 冲压件 3.1.5 焊接件 3.2 工序间加工余量 3.2.1 外圆柱表面加工余量及偏差 3.2.2 轴端面加工余量及偏差 3.2.4 平面加工余量及偏差 3.2.5 有色金属及其合金的加工余量 3.2.6 切除渗碳层的加工余量 3.2.7 齿轮和花键精加工余量 4 机械加工质量98 4.1 机械加工精度 4.2 机械加工表面质量 4.2.1 已加工表面粗糙度 4.2.2 加工硬化 5 机械加工工艺规程制定 5.1 工艺规程的编制 5.2 零件结构的切削加工工艺性 5.2.1 工件便于装夹和减少装夹次数 5.2.2 减少刀具的调整与走刀次数

5.2.3 采用标准刀具,减少刀具种类 5.2.4 减少刀具切削空行程 5.2.5 避免加工时便于进刀、退刀和测量5.2.7 减少加工表面数和缩小加工表面面积5.2.8 增加刀具的刚度与耐用度 5.2.9 保证零件加工时必要的刚度 5.2.10 合理地采用组合件和组合表 6 车削 6.1 车削用量与车削参数计算 99 6.1.1 车床切削用量、车削力与车削功率 6.1.2 自动车床的车削用量 6.2 卧式车床与立式车床加工 7 铣削 7.1 铣床 7.1.1 铣床主轴联系尺寸与工作台T形槽尺寸7.1.2 铣床附件 7.1.3 铣床附加装置 7.2 铣刀及其辅具 7.2.1 铣刀类型、几何参数与规格 7.2.2 硬质合金可转位铣刀与刀片 7.2.3 其他铣刀 7.2.4 铣刀直径和角度的选择 7.2.5 铣刀的安装与铣刀辅具

毕业论文数控铣床零件加工工艺分析与程序设计[1]

届毕业设计 系 别: 信息与工程系 专业名称: 机械设计与制造 姓 名: 学 号: 班 级: 指导教师: 2012 年 月 日 MinBei Vocational And Technical College XXXXXXXXXXXXXXX

目录 一、摘要…………………………………………………… 二、配合件设计的内容及步骤…………………………… 1、零件加工工艺的分析…………………………… 1.1 零件的技术要求分析…………………………… 1.2 零件的结构工艺分析………………………… 2、编程尺寸的确定………………………………… 2.1 计算各节点的坐标尺寸……………………… 3、毛坯的选择…………………………………… 4、工艺过程设计…………………………………… 4.1 板料凸件加工工步顺序的安排……………… 4.2 板料凹件加工工步顺序的安排……………… 5、选择机床、工艺装备等………………………… 5.1 刀具的选择方案……………………………… 5.2 铣削用量的确定……………………………… 6、确定切削用量…………………………………… 7、工艺文件………………………………………… 7.1 工序卡片……………………………………… 7.2 刀具卡…………………………………………… 8、编制加工程序单………………………………… 三、小结………………………………………………… 四、参考文献……………………………………………

摘要 数控机床的出现以及带来的巨大利益,引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。发展数控机床是当前我国机械制造业技术改造的必由之路,是未来工厂自动化的基础。数控机床的大量使用,需要大批熟练掌握现代数控技术的人员。数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化,使制造业成为工业化的象征,而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。 随着科技的发展,数控技术也在不断的发展更新,现在数控技术也称计算机数控技术,加工软件的更新快,CAD/CAM的应用是一项实践性很强的技术。如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。 数控技术是技术性极强的工作,尤其在模具领域应用最为广泛,所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识,数控编程知识和数控操作技能。本文主要通过铣削加工薄壁配合件的数控工艺分析与加工,综合所学的专业基础知识,全面考虑可能影响在铣削、钻削、绞削加工中的因素,设计其加工工艺和编辑程序,完成配合要求。 关键词: 铣削、钻削、绞削、 CAD/CAM 薄壁板类配合件零件加工

薄壁零件加工方法和工艺分析解析

薄壁零件的工艺分析及加工方法 单位名称:南京交通技师学院 作者:陈晓 2014年10月25 日

薄壁零件的工艺分析及加工方法 作者:陈晓 职业技能鉴定等级:二级 单位名称:南京交通技师学院 单位地址:中山门外马群狮子坝168号 指导老师:赵亲云 2014年10月25 日

目录 摘要 (1) 关键词 (1) 1工艺方案分析 (2) 1.1薄壁零件图 (2) 1.2零件图分析 (2) 1.3确定加工方法 (2) 2工件装夹 (3) 2.1定位基准选择 (3) 2.2确定零件定位基准 (3) 2.3装夹方式选择 (3) 2.4确定装夹方式 (3) 3刀具和切削用量选择 (3) 4零件加工 (5) 5加工注意事项 (7) 5.1安全文明生产 (7) 5.2刀具的选择 (7) 5.3削用量的要求 (7) 6影响薄壁加工因素及解决方法 (8) 6.1受力变形 (8) 6.2受热变形 (9) 6.3振动变形 (9)

总结 (10) 参考文献 (11)

摘要 薄壁工件因为具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点,薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门。但薄壁零件的加工是比较棘手的,原因是薄壁零件刚性差、强度弱,在加工中极容易变形,不易保证零件的加工质量。 薄壁零件的加工问题,一直是较难解决的。薄壁件目前一般采用数控车削的方式进行加工,为此要对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等工艺分析方面进行试验,合理的选择加工方法从而有效地克服了薄壁零件加工过程中出现的变形,保证加工精度。 关键词:薄壁工件工艺分析程序编制加工方法

1工艺方案分析 1.1薄壁零件图 1.2零件图分析 该零件图是薄壁套类零件由外圆、内孔、外螺纹组成。尺寸标注完整,表面粗糙度为1.6,选用毛坯是45号钢。毛坯尺寸Φ35mm×50mm,表面无热处理等要求。 1.3确定加工方法 确定加工方法的原则是保证加工表面加工精度和表面粗糙度。薄壁类零件应按粗、精加工工序。薄壁件通常需要加工工件的内、外表面。内表面的粗加工和精加工都会导致工件变形,所以应按粗精加工分序。内外表面粗加工后,再内外表面精加工,均匀的去除工件表面多余部分,这样有利于消除切削变形。加工方法多种多样,应结合零件的形状,尺寸,位置,选择合理快捷的加工方法。尺寸公差要求较高,公差值较小。取其基本尺寸加工编程便可。

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机械电子图书库--近500本机械书籍免费下载(持续增加) 有近五百本机械设计制造、加工工艺、材料、热处理、计量检测、质量管理、工控自动化、机械标准等方面的书籍资料。 大家可以免费下载: 机械设计、制造基础理论汇总帖 1.日本机械设计构思与设计方法 2.《全美经典》机械振动书(中文的) 3.机械设计手册(新) 全6卷PDF格式 4.机械实用手册[日]土屋喜一 5.机械最优化设计及应用实例.pdf(值收藏的老书) 6.法兰连接设计计算手册 7.机械传动设计手册(上) 8.机械传动设计手册(下) 9.面向製造與裝配的產品設計.pdf(很有实际操作指导意义!) 10.变位齿轮原理和应用(很不错的资料,1958年) 11.弹性力学(PDF清晰版) 12.联轴器选用手册(介绍了联轴器的选择,是传动设计不可多得的好资料) 13.机械精度设计与检测基础(一本不错的书) 14.精巧机构设计实例(一本难得好书) 15.非标准刀具设计手册——机械工业出版社(pdf)+书签 16.自动化夹具图集PDF--实用 17.自動省力機械300例(值得收藏的好资料!) 18.机械制图手册 19.《自动武器设计》此类书比较少见,感兴趣的朋友来收藏呀! 20.非标准机械设备设计手册(不可多得的好资料呀) 21.现代机构手册(上).pdf 22.组合机床设计手册(大连组合机床研究所编制) 23.实用应力集中手册 24.五金手册excel版 25.【机械设计禁忌手册】(小栗富士雄小栗达男著) 26.液压气动系统设计禁忌470例(PDF扫描版) 27.凸轮机械设计(里面的机械结构的实例很多,非常好) 28.一本台湾人的电子模具书 29.《机械故障诊断学》 30.自动化机构图例 31.古董级资料《绘图鲁班经》 32.机械传动装置选用手册(关于传动装置极其全面的资料) 33农业机械的机械传动 34.复杂刀具设计手册(1000页) 35.现代机械设备设计手册(全三卷) 37.金属结构第一版,第二版、金属结构习题集三本(徐克晋主编PDF) 38.螺纹与螺纹联接100个问与答 39.机床动力部件图样(DWG)500多张图 40. 齿轮经典讲解,内容丰富,结构完美,适合授课-PowerPoint倾心力作

零件的数控加工工艺分析

三.零件的数控加工工艺分析 (一)数控加工的基础知识 1.概述零件的数控加工过程 在数控机床上加工零件时,首先要将被加工零件图上的几何信息和工艺信息数字化。先根据零件加工图样的要求确定零件加工的工艺过程、工艺参数、刀具参数,再按数控机床规定采用的代码和程序格式,将与加工零件有关的信息如工件的尺寸、刀具运动中心轨迹、位移量、切削参数(主轴转速、切削进给量、背吃刀量)以及辅助操作(换刀、主轴的正转与反转、切削液的开与关)等编制成数控加工程序,然后将程序输入到数控装置中,经数控装置分析处理后,发出指令控制机床进行自动加工。 数控车床工作过程:如图所示。数控车床工作大致分为下面几个步骤: 1)根据零件图要求的加工技术内容,进行数值计算、工艺处理和程序设计。 2)将数控程序按数控车床规定的程序格式编制出来,并以代码的形式完整记录在存储介质上,通过输入(手工、计算机传输等)方式,将加工程序的内容输送到数控装置。 3)由数控系统接收来的数控程序(NC代码),NC代码是由编程人员在CAM软件上生成或手工编制的,它是一个文本数据,表现比较直观,较容易地被编程人员直接理解,但却无法为软件直接利用。 4)根据X、Z等运动方向的电脉冲信号由伺服系统处理并驱动机床的运动结构(主轴电动机、进给电动机等)动作,使机床自动完成相应零件的加工。 2.切削加工必须具备的两种运动 1)主运动:主运动是切除工件多余金属层,形成工件新表面的必要运动。它是由机床提供的主要运动。主运动的特点是速度最高,消耗功率最多。切削加工中只有一个主运动,它可由工件完成,也可由刀具完成。如车削时工件的旋转运动、铣削和钻削时和钻头的旋转运动等都是主运动。 2)进给运动:进给运动是把切削金属层间断或连续投入切削的一种运动,与主运动相配合即可 不断切削金属层,获得所需的表面。进给运动的特点是速度小、消耗功率少。切削加工中进给运动可以是一个、两个或多个。它可以是连续的运动,如车削外圆时,

典型零件选材及工艺分析

典型零件选材及工艺分析 一,齿轮类 机床、汽车、拖拉机中,速度的调节和功率的传递主要靠齿轮机床、汽车和拖拉机中是一种十分重要、使用量很大的零件。 齿轮工作时的一般受力情况如下: (1)齿部承受很大的交变弯曲应力; (2)换当、启动或啮合不均匀时承受击力; (3)齿面相互滚动、滑动、并承受接触压应力。 所以,齿轮的损坏形式主要是齿的折断和齿面的剥落及过度磨损。据此,要求齿材料具有以下主要性能: (1)高的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度; (2)齿面有高的硬度和耐磨性; (3)齿轮心部有足够高的强度和韧性。 此外,还要求有较好的热处理工艺性,如变形小,并要求变形有一定的规律等。下面以机床和汽车、拖拉机两类齿轮为例进行分析。 (一)机床齿轮 机床中的齿轮担负着传递动力、改变运动速度和运动方向的任务。一般机床中的齿轮精度大部分是7级精度(GB179-83规定,精度分12级,用1、2、3、……12表示,数字愈大者,精度愈低)。只是在他度传动机构中要求较高的精度。

机床齿轮的工作条件比起矿山机械、动力机械中的齿轮来说还属于运转平稳、负荷不大、条件较好的一类。实践证明,一般机床齿轮选用中碳钢制造,并经高频感应热处理,所得到的硬度、耐磨性、强度及韧性能满足要求,而县市频淬火具有变形小、生产率高等优点。 下面以C616机床中齿轮为例加以分析。 1、高频淬火齿轮的工工艺线 2、热处理工序的作用正火处理对锻造齿轮毛坯是必需的热处理工序,它可以使同批坯料具有相同的硬度,便于切削加工,并使组织均匀,消除锻造应力。对于一般齿轮,正火处理也可作为高频淬火前的最后热处理工序。 调质处理可以使齿轮具有较高的综合机械性能,提高齿轮心部的强度和韧性,使齿轮能承受较大的弯曲应力和冲击力。调质后的齿轮由于组织为回火索氏体,在淬火时变形更小。 高频淬火及低温回火是赋予齿轮表面性能的关键工序,通过高频淬火提高了齿轮表 面硬度和耐磨性,并使齿轮表面有压应力存在而增强了抗疲劳破坏的能力。为了消除淬火应力,高频淬火后应进行低温回火(或自行回火),这对防止研磨裂纹的产生和提高抗冲击能力极为有利。 3、齿轮高频淬火后的变形情况齿轮高频淬火后,其变形一般表现为内孔缩小,外径不变或减小。齿轮外径与内径之比小于1.5时,内径略胀大;当齿轮有键槽时,内径向键槽方向胀大,形成椭圆形,齿间椭圆形,齿间亦稍有变形,齿形变化较小,一般表现为中间凹0.002~0.0005㎜。这些微小的变形对生产影响不大,因为一般机床用的7级精度齿轮,淬火回火后,均要经过滚光和推孔才成为成品。

薄壁零件的加工工艺和夹具设计

摘要: 本文系统设计了薄壁零件的数控车削加工工艺。通过探讨薄壁零件在加工中存在的易变形、零件尺寸精度、位置精度及表面粗糙度不易保证等技术问题,对加工难点进行分析,给出了加工工艺路线和加工方案,通过优化、完善夹具设计和切削参数,防止了薄壁零件加工变形、保证了较好的尺寸精度和位置精度,从而有效解决薄壁零件的车削加工难题。 由于薄壁零件刚性差、强度弱,在加工中极易变形,是零件的形位公差增大,不易保证零件的加工质量。因此对薄壁零件的装夹,切削加工过程中刀具的合理选用及切削量的选择,提出了严格要求。 在普通车床上加工形状较复杂、有一定精度要求、且需要多把刀具进行加工的批量零件时,不仅需要频繁换刀和装夹,花费大量的人力和时间,而且加工出来的零件质量取决于加工人员的技术水平, 产品质量得不到充分的保证。而运用数控车床,结合传统的加工工艺,不但能大大缩短加工时间、提高加工精度,而且成品率高、产品质量稳定。 所以,在运用数控机床加工过程中为保证被加工薄壁件的必要的精度,有同轴度要求的内外圆柱面或有垂直度要求的外圆与端面,尽可能在一次装夹中完成;需要编制其加工路线、合理的选择个阶段的加工参数并编写高质量的数控加工程序。为完全保证零件的形位公差需要设计其装夹的夹具,为此,对零件图纸、零件加工及时效处理等方面都认真地进行了分析和研究。

图1-1 由图1-1可看出,?64mm的外圆对?60mm的内孔的同轴度,?64的外圆的圆度和表面质量以及内孔尺寸精度的加工是该薄壁零件最主要的加工难点。因为该零件刚性差、强度弱,在加工中极易变形,表面质量、垂直度及同轴度难以保证。镗削内孔时应一次装夹中加工出来,以保证该零件的尺寸精度。针对薄壁零件壁薄、刚性差、易变形的特点,可设计该薄壁零件专用夹具装夹,以保证零件的尺寸精度和形位公差达到图纸技术要求。这些加工难点的存在,使得加工过程中刀具选择、加工工艺路线安排、工艺装夹方式确定等对于该零件是否合格非常关键。

机械制造工艺学课程设计实例

~ 机械制造工艺学课程设计任务书 设计题目:拨叉(二)(CA6140) 机械加工工艺规程编制及工装设计(年产量:4,000件) 设计内容: 1.编制机械加工工艺规程,填写工艺文献1套,绘 制零件毛坯图1张 2.设计夹具1套,绘制夹具装配图和主要结构零 件 图各1张 " 3.撰写课程设计说明书1份 设计时间: [

前言 机械制造工艺学课程设计是在我们完成了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。通过机床加工工艺及夹具设计,汇总所学专业知识如一体(如《机械零件设计》、《金属切削机熟悉与理解,并为以后的实际工作奠定坚实的基础!床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用,在理论与实践上有机结合;使我们对各科的作用更加深刻的 设计目的: 机械制造工艺学课程设计,是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程,经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节;在老师的指导下,要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程,并且独立完成的一项工程基本训练。同时,也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的: ; 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识,正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法,培养学生分析问题和解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计,学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具的训练,提高结构设计的能力。

3、课程设计过程也是理论联系实际的过程,并学会使用手册、查询相关资料等,增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。 一.零件的分析 (一)、零件的作用: 题目给定的拨叉(CA6140)位于车床变速机构中,主要起换挡使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。工作过程:拨叉零件是在传动系统中拨动滑移齿轮,以实现系统调速。转向。其花键孔?25与轴的配合来传递凸轮曲线槽传来的运动。零件的2个交叉头补位与滑移齿轮相配合。 — (二)、零件的工艺分析 CA6140车床拨叉(二)共有两个加工表面,它们之间有一定的位置

薄壁零件的加工方法与实例分析

薄壁零件的加工方法与实例分析 发表时间:2018-10-19T09:34:07.710Z 来源:《电力设备》2018年第16期作者:杨靓赵在柱王小伟[导读] 摘要:在车削时因为薄壁零件的壁厚度还不到孔径的1/15,所以装夹非常的困难,非常容易出现震动和热变形的情况,零件的尺寸、形位精度以及表面的粗糙程度都会受到影响。 (中国航发哈尔滨东安发动机有限公司黑龙江哈尔滨 150066) 摘要:在车削时因为薄壁零件的壁厚度还不到孔径的1/15,所以装夹非常的困难,非常容易出现震动和热变形的情况,零件的尺寸、形位精度以及表面的粗糙程度都会受到影响。讨论了薄壁零件的加工办法,并对实际加工工艺进行了分析。装夹零件可以使用液性塑料定 心夹具来进行,这样可以降低零件变形的概率,从而对薄壁零件的加工精度进行确定,并使薄壁零件满足最初的设计标准和使用要求。 关键词:薄壁零件;加工;分析在现代五金制造行业薄壁零件得到了广泛使用,而防止变形是对薄壁零件进行车削加工过程中的关键,在实际车削过程中导致零件出现变形的主要原因有切削力度、夹紧力度、切削热、定位过程中产生误差以及加工零件弹性出现了变形等等,其中夹紧力度和切削力度是对零件加工精度影响最大的两个因素。由此可以看出对切削用量进行科学合理的选择、对刀具的几何角度进行科学确定以及减少对零件的切削力度和切削热的重要性,降低零件变形的有效方式就是对夹紧方法以及夹紧力度的大小进行改变。 1通过车削对薄壁零件进行加工 1.1加工方法 1.1.1提高辅助支承面 对薄壁零件进行车削时的刚性以及减小变形可以通过辅助支承面来提升。 1.1.2对夹紧力方向和着力点进行改变 夹紧力的方向应该选择在可以降低夹紧力的部位。例如套类的薄壁零件可以将纵向夹紧力改为横向夹紧力。而圆盘类的薄壁零件可以将横向夹紧力改为纵向夹紧力。当薄壁零件纵向和横向的刚性都比较差时,要保持夹紧力和切削力方向一致,这也是将小夹紧力改为大夹紧力的有效方法。支撑点的正对面和切削力部位周围应该是夹紧力的着力点,可降低发生变形的概率。 1.1.3夹紧力机构 可以使均匀夹紧力机构替换局部夹紧力机构,可以选择大面软爪、扇形软爪以及开缝套筒和液性塑料定心夹具来进行,从而降低变形的发生概率。 1.1.4分离粗、精加工 当对粗、精加工过程中使用同一种夹具的时候,由于粗加工的余量大,因此需要比较大的切削力度,更需要很大的夹紧力度。而精加工和粗加工正好相反,其余量小,切削深度也小,因此也不需要太大的夹紧力度。对夹紧装置的夹紧力度可以进行相应减小,从而可以减小由于夹紧力而导致的变形,并使加工精度得到提高。 1.1.5增添工艺加强筋 在对薄壁零件进行加工时,可以对夹紧部位进行设计并铸造出工艺加强筋,从而减少夹紧变形的发生几率,在加工过程中提高精度。 1.2刀具选用 在对薄壁零件进行车削加工时,刀具的主偏角一定要控制好,并且刃倾角要取正值,刀具的刀刃必须要打磨锋利,但是刃磨负倒棱的过程中力度一定要轻。在加工零件过程中通常取刀具前后角的最大值。 1.3切削用量选择 刚性差、容易变形是薄壁零件主要特点,因此在车削过程中应该按照同种材料的切削深度和进给量来进行选择,取其最小值。在对车削速度取正常值的时候,薄壁零件的变形程度会受到所产生的切削温度的直接影响,在车削过程中必须要对冷却润滑液进行充分使用,以此来减少切削温度对薄壁零件加工精度所造成的影响。 2加工实例 2.1车削加工薄壁衬套及组合体 液性塑料自动定心夹具组合件(图1),其主要有底座和衬套(图2)两组分组成,车削加工主要保证零件的精度。使用45号钢锻件作为底座毛坯,33-38为淬火洛氏硬度(HRC)。薄壁零件包括衬套在内,40Cr钢锻件为毛坯,38-42为淬火洛氏硬度(HRC)。图3展示的为衬套粗加工。

典型零件的加工工艺分析案例

典型零件的加工工艺分析案例 实例. 以图A-54所示的平面槽形凸轮为例分析其数控铣削加工工艺。 图A-54 平面槽型凸轮简图 案例分析: 平面凸轮零件是数控铣削加工中常用的零件之一,基轮廓曲线组成不外乎直线—曲线、圆弧—圆弧、圆弧—非圆曲线及非圆曲线等几种。所用数控机床多为两轴以上联动的数控铣床,加工工艺过程也大同小异。 1. 零件图纸工艺分析 图样分析要紧分析凸轮轮廓形状、尺寸和技术要求、定位基准及毛坯等。 本例零件是一种平面槽行凸轮,其轮廓由圆弧HA、BC、DE、FG和直线AB、HG以及过渡圆弧CD、EF所组成,需要两轴联动的数控机床。材料为铸铁、切削加工性较好。 该零件在数控铣削加工前,工件是一个通过加工、含有两个基准孔直径为φ280mm、厚度为18mm的圆盘。圆盘底面A及φ35G7和φ12H7两孔可用作定位基准,无需另作工艺孔定位。 凸轮槽组成几何元素之前关系清晰,条件充分,编辑时所需基点坐标专门容易求得。 凸轮槽内外轮廓面对A面有垂直度要求,只要提升装夹度,使A面与铣刀轴线垂直,即可保证:φ35G7对A面的垂直度要求由前面的工序保证。 2. 确定装夹方案

一样大型凸轮可用等高垫块垫在工作台上,然后用压板螺栓在凸轮的孔上压紧。外轮廓平面盘形凸轮的垫板要小于凸轮的轮廓尺寸,不与铣刀发生干涉。对小型凸轮,一样用心轴定位,压紧即可。 按照图A-54所示凸轮的结构特点,采纳“一面两孔”定位,设计一“一面两销”专用夹具。用一块320mm×320mm×40mm的垫块,在垫块上分别精镗φ35mm及φ12mm两个定位销孔的中心连接线与机床的x轴平行,垫块的平面要保证与工作台面平行,并用百分表检查。 图A-55为本例凸轮零件的装夹方案示意图。采纳双螺母夹紧,提升装夹刚性,防止铣削时因螺母松动引起的振动。 图A-55凸轮装夹示意图 3. 确定进给路线 进给路线包括平面内进给和深度进给两部分路线。对平面内进给,对外凸轮廓从切线方向切入,对内凹轮廓从过渡圆弧切入。在两轴联动的数控铣床上,对铣削平面槽形凸轮,深度进给有两种方法:一种是xz(或yz)平面来回铣削逐步进刀到即定深度;另一种方法是先打一个工艺孔,然后从工艺孔进刀到即定深度。 本例进刀点选在(150,0),刀具在y+15之间来回运动,逐步加深铣削深度,当达到即定深度后,刀具在xy平面内运动,铣削凸轮轮廓。为保证凸轮的工件表面有较好的表面质量,采纳顺铣方式,即从(150,0)开始,对外凸轮廓,按顺时针方向铣削,对内凸轮廓按逆时针方向铣削,图A -56所示为铣刀在水平面的切入进给路线。 图A-56 平面槽形凸轮的切入进给路线 4. 选择刀具及切削用量 铣刀材料和几何参数要紧按照零件材料切削加工性、工件表面几何形状和尺寸大小不一选择;切削用量则依据零件材料特点、刀具性能及加工

典型零件数控加工工艺分析及编程

典型零件数控加工工艺分析及编程 姓名: 班级: 学号: 指导老师: (单位:江苏省盐城技师学院邮编:224002) 2009-4-10

典型零件数控加工工艺分析及编程 【摘要】针对典型零件选择机床、夹具、刀具及量具,拟定加工工艺路线、切削用量等,编写数控加工的程序。 【关键词】工艺编程 一、数控加工工艺路线的设计 工艺路线是指零件加工所经过的整个路线,也就是列出工序名称的简略工艺过程。工艺路线的拟定是制订工艺规程的重要内容,其主要任务是选择各个表面的加工方法,确定各个表面的加工顺序及整个工艺过程的工序数目和工序内容。 数控加工工艺路线的设计与通用机床加工工艺路线的设计的主要区别在于它往往不是只从毛坯到成品的整个过程,而仅是几道数控加工工序工艺过程的具体描述。因此在工艺路线设计中一定要注意到,由于数控加工工序一般都穿插于零件加工的整个工艺过程中,因而要与其它加工工艺衔接好。 ⒈工序的划分 根据数控加工的特点,数控加工工序的划分一般可按下列方法进行: ⑴以一次安装、加工作为一道工序。这种方法适合于加工内容较少的零件,加工完后就能达到待检状态。 ⑵以同一把刀具加工的内容划分工序。有些零件虽然能再一次安装加工中加工很多代加工表面,但考虑到程序太长,会受到某些限制(主要是内存容量),机床连续工作时间的限制(如一道工序在一个工作班内不能结束)等,此外,程序太长会增加出错与检索的困难。因此程序不能太长,一道工序内容

不能太多。 ⑶以加工部位划分工序。对于加工内容很多的工件,可按其结构特点将加工部位分成几个部分,如内腔、外形、曲面或平面,并将每一部分的加工作为一道工序。 ⑷以粗、精加工划分工序。对于加工后易发生变形的工件,由于对粗加工后可能发生的变形需要进行校形,故一般来说,凡要进行粗、精加工的过程,都要将工序分开。 ⒉顺序的安排 顺序的安排应根据零件的结构和毛坯,以及定位、安装与夹紧的需要来考虑。顺序安排一般应按以下原则进行: ⑴上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧,中间穿插于通用机床加工工序的也应综合考虑; ⑵先进性内腔加工,后进行外形加工; ⑶以相同定位、夹紧方式或用同一把刀具加工的工序,最好连续加工,以减少重负定位次数和换刀次数。 ⑷同时还应遵循切削加工顺序的安排原则:先粗后精、先主后次、先面后孔、基准先行。 二、数控编程 数控编程就是生产用数控机床进行零件加工的数控程序的过程。数控程序是由一系列程序段组成,把零件的加工过程、切削用量、位移数据以及各种辅助操作,按机床的操作和运动顺序,用机床规定的指令及程序各式排列而成的一个有序指令集。 零件加工程序的编制是实现数控加工的重要环节,特别是对于复杂零件的加工,其编程工作的重要性甚至超过数控机床

典型零件机械加工工艺设计与实施期末测试答案

典型零件机械加工工艺设计与实施 期末测试参考答案 一、填空题(每空1分,共30分): 1、铸件、锻件、焊接件、冲压件 2、粗基准、精基准 3、基准先行、先主后次、先粗后精、先面后孔 4、通规、止规 5、成形法、展成法 6、直齿、斜齿圆柱齿轮、蜗轮 7、弟y齿、珩齿、磨齿 8 500 9、盘形插齿刀、碗形直齿插齿刀、锥柄插齿刀 10、平行孔系、同轴孔系、交叉孔系。

11 找正法、镗模法、坐标法、

、选择题(每小题5分,共10 分)

工床身时,导轨面的实际切除量要尽可能地小而均匀,故应选导轨面作粗基准加工床身底面,然后再以加工过的床身底面作精基准加工导轨面,此时从导轨面上去除的加工余量可较小而均匀。 3、试述单刃镗刀镗削具有以下特点。 答:单刃镗刀镗削具有以下特点 镗削的适应性强。 镗削可有效地校正原孔的位置误差。 镗削的生产率低。因为镗削需用较小的切深和进给量进行多次走刀以减小刀杆的弯曲变形,且在镗床和铣床上镗孔需调整镗刀在刀杆上的径向位置,故操作复杂、费时。 镗削广泛应用于单件小批生产中各类零件的孔加工。 4、铣削加工可完成哪些工作?铣削加工有何特点? 答:1)铣削应用范围:铣床是机械加工主要设备之一,在铣床上用铣刀对工件进行加工的方法称为铣削。它可用来加工平面、台阶、斜面、沟槽、成形表面、齿轮和切断等。如图5—11所示为铣床加工应用示例。 2)铣削特点: (1)生产率高铣削时铣刀连续转动,并且允许较高的铣削速度,因此具有较高的生产率(2)断续切削铣削时每个刀齿都在断续切削,尤其是端铣,铣削力波动大,故振动是不可

高速铣削时刀齿还要经受周期性的冷、热冲击,容易出现裂纹和崩刃,使刀具耐用度下 降。 (3)多刀多刃切削 铣刀的刀齿多,切削刃的总长度大,有利于提高刀具耐用度和生产 率,优点不少。但也存在下述两个方面的问题:一是刀齿容易出现径向跳动,这将造成 刀齿负荷不等,磨损不均匀,影响已加工表面质量;二是刀齿的容屑空间必须足够,否 则会损坏刀齿 五、分析与计算题(每小题9分,共18分) 1、解:(1)电动机(1450r/min — 40, 26, 33 - 325 58 72 65 -—[聖—M3-主轴],[M2 61 —17-主轴] 81 (2) 3X 2 = 6 (3) n min = 1450X 100 X 26 X 17 =33.81344mm 325 72 81 2、 解:先画出尺寸链。 确定圭寸闭环:A0=0.1?0.4mm 命⑴ 90 °严 增环:A2= 0 mm 0.03 ES 减环:A1=A3=6 0.01mm 、 A 4EI m n 1 然后用极值法公式:A 0 A , A j i 1 j m 1

车床零件加工工艺

轴类零件的数控加工工艺分析与编制 班级 姓名 学号 综合成绩 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图 任务一、零件图纸的工艺分析 该零件由圆柱、槽、螺纹等表面形成 设计基准径向以轴线为基准,轴向以工件右端面为基准。 未注倒角C1 表面粗糙度为Ra3.2,Ra1.6 工件材料为45钢 任务二、工艺路线的拟定 1、表面加工的方法 粗车---精车 粗车1.5 精车0.5 精度等级 IT7,IT8 表面粗糙度 3.2,1.6 2、毛坯尺寸 ?15mm*145mm 3、工序划分 任务三、机床的选择 零件毛坯尺寸:?35mm*145mm 零件最高精度:IT7,IT8 刀具类型:外圆车刀、螺纹刀 机床:CK6141 机床参数 主电机功率:4000(kw)

刀具数量:4 最大加工长度:1000(mm) 最大加工直径:58(mm) 最大回转直径:224(mm) 精度级:IT6~IT8 卡盘:三爪卡盘 任务四、装夹方案及夹具的选择 通过对刀的方式找基准 径向基准为轴线 轴向基准为工件两端面 夹具为三爪卡盘 任务五、刀具的选择 工件材料:45钢 刀具材料:硬质合金(刀片) P类:精JC215V(黛杰) 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢,是钢材连续切削加工首选刀具材料 任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 R166.0G-16MM01-150 任务五、刀具的选择 工件材料:45钢 刀具材料:硬质合金(刀片) P类:精JC215V(黛杰) 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢,是钢材连续切削加工首选刀具材料 任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 R166.0G-16MM01-150 任务七、切削用量的选择 1.8切削用量选择

轴类零件数控加工工艺及编程分析

毕业论文 题目:轴类零件数控加工工艺及编程

轴类零件数控加工工艺及编程 摘要:数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同,但数控加工的整个过程是自动进行的。数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂,这是因为数控机床价格昂贵,若只加工简单的工序,在经济上不合算,所以在数控机床上通常安排较复杂的工序,甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂,这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题,如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题,在数控加工时,这一切都无例外地都变成了固定的程序内容。正由于这个特点,促使对加工程序的正确性和合理性要求极高,不能有丝毫的差错,否则加工不出合格的零件。 关键词:轴类零件数控车削工艺设计

一、零件加工工艺分析 1.零件图分析 如图1.1所示该零件从结构上来看包括内﹑外表面:内表面主要是孔,外表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成,其中多个直径以及宽度尺寸有较严格的尺寸精度和表面粗糙度要求,适合数控车削加工;球面Sφ48㎜的尺寸公差还兼有控制该球面形状(线轮廓)误差的作用;零件材料为45钢,该材料具有较高的强度以及较好的韧性﹑塑性;无热处理和硬度要求。 图1.1 2.工艺分析 (1)如图1.1所示内孔直径φ28,圆柱尺寸φ35﹑φ42和φ52,宽度尺寸4和3,取中值作为编程的尺寸依据。其他尺寸皆取基本尺寸作为编程尺寸依据。 (2)φ52的圆柱与φ28的孔有较高的同轴度要求,加工时必须以同一个定位基准进行加工。

(3)φ28的公差等级为IT8表面粗糙度Ra为1.6,宜采用钻→扩→铰进行加工以保证尺寸和表面粗糙度的要求。 (4)在轮廓曲线上,有三处为圆弧,其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线,因此在加工时应进行机械间隙补偿,以保证轮廓曲线的准确性。 (5)零件中有比较大的圆弧需要进行加工,为了不使加工过程中出现过切现象选择较大副偏角的车刀进行加工。 3.编程原点选择 零件在加工中需要二次掉头装夹,从图纸上进行尺寸坐标分析,应设置两个编程原点。两个工件坐标系的编程原点均应选在零件装夹后的右端面(精加工面),如图1.2、1.3所示。 1.2 第一次装夹工件原点 1.3 第二次装夹工件原点 二、零件毛坯选择 由图1.1可知该零件为45钢,生产类型为单件小批量生产。根据上述原始资料以及加工工艺,确定毛坯尺寸如下:该零件最大外圆直径为Ф52mm,查《机械制造工艺设计简明手册》(以下简称《工艺手

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