生产管理七大浪费之二---库存的浪费5

TPM的重要性
一个设备现场的操作工，从发现故障隐患，到等待维修工来处理完， 所需要的时间至少是自己处理时间的4倍。
6.动作的浪费
原因
☆作业流程配置不当 ☆没有经过培训学习 ☆设定的作业标准不合理
对策
☆一个流生产方式 ☆生产线U型配置 ☆标准作业之落实
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大浪费
☆动作经济原则的贯彻
注意：
☆辅助动作的消除 ☆运用四大经济原则 ☆作业标准
4.消除浪费的做法
如何发现浪费:
1.运用点检表方式 2.运用5Why原则 3.运用时间分析手法 4.运用动作经济原则 5.“三现五原则”
持有的心态:
到处都存在浪 费;肯定会有更好 的方法
4.消除浪费的做法 现场浪费点检表
找出浪费
1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？
2 .原料数量是多少，可生产多少时间？
是更合理、更有效率地应用人员
2.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间 表现形式：
☆自动机器操作中，人员的“闲视”等待 ☆作业充实度不够的等待 ☆设备故障、材料不良的等待 ☆生产安排不当的人员等待 ☆上下工序间未衔接好造成的工序间等待
材料、作业、搬运、检查等所有等待，以及监视作业
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大浪费
2.等待的浪费
此浪费在服务行业较普遍， 只要消除此浪费，可提高效率， 以及顾客满意度，且不需花费任 何成本。
三无工程
1. 无化工程 目的：协助现场人员方便地确定问题
内容：
人 员
无注视化 无走路化 无寻找化 无障碍化
机
无空气化
器
材 料
无螺丝化 无毛边化 无等待化 无停止化
方
法
品
无失误化

表现形式：
1.作业员工作的顺利性被中断了 2.零件、机器或生产流程的流畅性 被中断
敏孚企业
版权所有
消除“七大浪费”
编写: 周勤松
竞争力提升
改善 消除浪费 标准化 现场5S
动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
七大浪费、三无工程等
动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、包装运输标准化等
整理、整顿、清扫、清洁、素养等
成本管理看板
何谓浪费：
对策：
•自动化、标准作业 •防误装置 •在工程内做出品质保证
“三不政策” •一个流的生产方式 •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
注意：
•能回收重做的不良 •能修理的不良 •误判的不良
时间的浪费
表现形式：
•文件或信息放在桌上或在电脑内 等待决策或签字 •因安排不当造成项目进程过长 •做了没有价值的事情
对策：
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理 •加强进料控制
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬 运流程和活性度差等
表现形式：
对策：
•不要推迟进行对你不合意的工作 •要有详细的工作计划，并分解成许多可 操作的小任务，采取“分而治之”的方 法 •利用科技的力量来提升效率 •去除不必要的重复劳动，精简作业流程
原因：
•没有详细的计划安排 •作业手续太复杂 •重复劳动多 •拖延、打扰和精力不集中
此浪费在服务行业较普遍， 只要消除此浪费，可提高效率， 以及顾客满意度，且不需花费 任何成本

精益生产方式将所有浪费归纳成七种：（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费一、七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。

造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。

以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。

另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。

所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。

例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有？除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？二、七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。

正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。

有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。

搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。

今年以来，生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。

怎么样克服？日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。

在作业途中的等待，首先 是人力或设备造成作业时间的 浪费
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接着，增加半成品或完成 品的库存，进而导致库存的浪 费。
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成就无量前程
演练
项次
浪费原因
改善对策
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③搬运的浪费
1）传统水平机能别布线 2）使用输送带、无人搬运车 3）增加搬运批量，以及减少搬运频率
搬运三不原则 1）不要乱流 2）不要粗流（指每一次生产必须生产好几个产品方可） 3）不要停留
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成就无量前程
三、要消除浪费需构建高效率的组织
A、用最少的人，做最多的事 B、打破组织的本位资源共享 C、给企业一双合适的鞋 D、扁平化组织促进创新和企业发展
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成就无量前程
四、要消除浪费需培养节俭的企业文化
F、让有限的资源创造最大的收益
E、让节俭成为企业的核心竞争力
D、培养员工积极的工作态度
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成就无量前程
然而，生产过剩的最大问题是衍生出其他六大浪费。
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生产三不原则
2）
1）
不
不
过
预
量
测
生
生
产
产
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3） 不 提 早 生 产
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演练
项次
浪费原因
改善对策
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
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②等待的浪费
1）任谁一看，都该知道的浪费 2）前后工程安排不平衡所致 3）生产线上生产活动不稳定所致（机器、品质、动作）
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