甲醇合成驰放气的回收利用

降低甲醇合成驰放气放空量的优化措施发布时间：2021-06-07T05:50:50.326Z 来源：《中国科技人才》2021年第9期作者：陈春刘丹[导读] 我厂有四路放空点：1、打开PV5009调节阀，系统直接排放至放空总管；2、经过甲醇水洗塔洗涤甲醇回收后经驰放气压缩机加压后送往变换工段低变炉入口，弛放气放空量由驰放气压缩机一回一调节阀控制；兖矿新疆煤化工有限公司新疆乌鲁木齐 830011摘要：甲醇合成系统运行稳定后，精准找到影响驰放气放空量偏大的原因，对降低吨甲醇精制气消耗，提高甲醇产量，创造更多的经济效益，是化工企业共同关注的问题。

关键词：甲醇合成；降低；放空量；1 概述我厂甲醇生产是以多喷嘴对置式水煤浆气化炉产生的水煤气为原料，经净化工段甲醇变换、低温甲醇洗制得的精制气与甲醇合成循环气混合，进入换热器与出塔合成气换热至194~222.5℃进入合成塔，在铜基催化剂作用下低压合成甲醇经过逆流换热，冷却分离出粗甲醇，剩余未反应完全气体返回循环气压缩机，经加压后循环利用。

为防止合成系统中惰性气体的积累，要连续从系统中排放少量的循环气。

我厂有四路放空点：1、打开PV5009调节阀，系统直接排放至放空总管；2、经过甲醇水洗塔洗涤甲醇回收后经驰放气压缩机加压后送往变换工段低变炉入口，弛放气放空量由驰放气压缩机一回一调节阀控制；3、弛放气压缩机入口还有一路放空去放空总管，由放空阀的开度大小来调节弛放气的放空量，此路放空量有限，适用于气化倒炉、净化并气、合成氨停车停止回收甲醇合成弛放气时等情况；4、为保障硫回收环保装置的正常运行，将一部分驰放气经PV5015减压后并入燃料气管网以满足硫回收酸性气焚烧炉的需要。

甲醇合成系统放空不能简单地认为排放惰性气以维持入塔气组成的稳定，主要是调节入塔气中H2、CO2和惰性气的过剩程度。

驰放气的量越大，系统内的有效有效气体成分损失就越多，有效组分浪费量越多，造成甲醇产量下降，驰放气量越小，惰性气体累计量越大，系统前后压差变大，易造成催化剂粉化及压缩机超电流、压缩机喘振等不利后果。

唐山佳华5万吨/年甲醇驰放气制合成氨工程项目基本方案及经济效益分析本着“发展循环经济、延伸煤化工产业链、综合利用、变废为宝”的原则，为合理利用甲醇装置副产的驰放气和空分装置副产的高纯氮气，现提出建设“唐山佳华5万吨/年甲醇驰放气制合成氨工程”的简要方案，对项目的可行性进行综合分析。

一、氨的主要性质120.5N2＋1.5H2=NH3ΔH?298=－46.22 kJ?mol -1此法是在高压、高温和有催化剂时，氮气和氢气直接合成氨的一种生产方法。

氢气和氮气合成氨是放热，体积缩小的可逆反应，其反应热不仅与温度有关，还与压力和组成有关。

目前工业上合成氨基本上都用此法。

三、合成氨的产能情况据有关资料统计，世界合成氨产能已超过1.76亿吨/年，目前合成氨主要生产能力分布在中国、俄罗斯、美国、印度等国，约占世界总产量的一半以上。

近年来合成氨装置大型化是世界合成氨的主流发展趋势，目前世界最大单系列合成氨装置规模已达130万吨/年。

该装置属于Ferti Nitro公司。

Ferti Nitro公司是委内瑞拉、美国、意大利四个国家的合资企业，该公司还有1套150万吨/年大颗粒尿素装置。

33.6%，目前国内合成氨价格呈平稳趋势，由于地区不同，生产规模不同，生产管理水平不同，生产合成氨原料多样，高低价差在200~500元/吨左右，国内合成氨价格在物价部门公布的最高限价范围内浮动。

根据当前和预测的市场情况，长期看来，液氨市场还是以平稳为主。

河北区的液氨价格一般为2600元/吨左右，2010年河北区液氨价格达2100～2200元/吨，达历史最低价。

五、项目规模选择我公司20万吨/年甲醇装置副产驰放气约7000m3/h，可提取氢气约5400 m3/h，按照氨分子NH3的组成计算，理论上可以生产氨气361607.14mol/h，即氨产量6.15t/h，按照年操作时间8000小时计算，可以生产液氨49200吨/年。

因此，选择建设5万吨/年合成氨装置。

为了充分利用佳华公司副产的多余焦炉气,公司选择多余的焦炉气生产甲醇,规模为每年20万t。

焦炉煤气生产甲醇,主要是利用煤气中的H 2、CO及CO 2,其在甲醇合成塔的主反应[1]:2H 2+CO=CH 3OH+90.7KJ/mol 3H 2+CO=CH 3OH+H 2O+48.0KJ/mol由于合成反应单程转化率不是很高,反应后的气体经冷凝气液分离后,大部分未反应气体循环使用。

反应后的气体惰性气体明显增高,若反应后的气体全部循环使用,惰性气体比例会持续增高,会降低合成反应的转化率,因此需要少量气体作为驰放气的排放,以此控制循环气中惰性气体含量。

1 甲醇驰放气回炉对焦炉加热制度的影响根据公司实际运行情况,现选择驰放气回炉,出甲醇界区驰放气设计最大量按10000m 3/h计。

1.1 煤气和甲醇驰放气的性质比较可燃成分热值如下所示。

CO—12730KJ/m 3,H 2—10840 KJ/m 3,CH 4—35840 KJ/m 3。

甲醇驰放气热值估算Q 驰=10840×77.7%+35840×2.1%+12730×3.3%=9.6MJ/m 3。

焦炉煤气热值按生产实际测量值Q 焦=17.0MJ/m 3。

由甲醇驰放气和焦炉煤气热值可以估算1m 3甲醇驰放气可以替代0.565m 3焦炉煤气。

1.2 两种煤气的燃烧性质焦炉煤气可燃成分浓度大,热值高,提供一定热量需要的煤气量少,产生废气量也少,理论燃烧温度高。

因CH 4占1/4以上,而且含有少量的C n H m ,故火焰明亮,辐射能力强。

用焦炉煤气加热时,加热系统阻力小,炼焦耗热量低,增减煤气流量对焦炉燃烧室温度变化影响较大。

甲醇驰放气可燃成分占80%左右,惰性气体占15%左右,所以总体热值不高。

驰放气燃烧产生的废气量比焦炉煤DOI:10.16661/ki.1672-3791.2015.28.071唐山佳华煤化工有限公司甲醇驰放气回焦炉分析郑云飞(唐山佳华煤化工有限公司 河北唐山 063611)摘 要:唐山佳华煤化工有限公司甲醇项目投产后,按设计副产驰放气约7500m 3/h,每个公司对驰放气的使用也不一样,比如回炉煤气配入、合成氨、苯加氢工艺用于提取氢源等,结合佳华公司工艺特点首先选择驰放气回焦炉,不仅可以利用驰放气热值,而且预计可以改善焦炉加热制度。

甲醇工艺流程图一、总图脱硫后焦炉气甲醇外售驰放气作燃料气二、气柜1、系统图25℃ 200mmH 2O 700 mmH 2O 去焦炉气压缩30℃新鲜水来自来水总管污水去生化处理2、物料平衡表物料名称 输入量 输出量备注物料名称 输入量 输出量备注H 2 55～58％ NH 3 ≤50 mg/m 3 CH 4 24～26％ H 2S ≤20 mg/m 3 CO 6～8％ 有机硫 350mg/m 3 C m H n 2.5％ CO 2及其它＜3％新鲜水消耗0.3Mpa ： 正常16m 3/h ，最大20 m 3/h 蒸汽0.6Mpa ：正常2.4t/h 最大3.0t/h气 柜 焦炉气压缩 精脱硫 转化空分合成压缩甲醇合成 甲醇精馏 甲醇库 水 封 槽 ф39100*8530 水 封20000m 3 400mmH 2O 钟 罩 水 封槽三、焦炉气压缩1、系统图 0.3172Mpa 140℃ 40℃200mmH 2O25℃ 分离水40℃ 0.957 Mpa分离水2.5Mpa 140℃ 40℃ 去精脱硫 2.5 Mpa 40℃ 分离水2、物料平衡表物料名称 输入量 输出量备注物料名称 输入量 输出量备注H 2 55～58％ NH 3 ≤50 mg/m 3 CH 4 24～26％ H 2S ≤20 mg/m 3 CO 6～8％ 有机硫 350mg/m 3 C m H n 2.5％ CO 2及其它＜3％化产循环水32℃： 正常580m 3/h ，最大650 m 3/h 蒸汽0.6Mpa ：正常2.4t/h 最大3.0t/h注意： 停车时造成煤气放散30000Nm 3/h三、精脱硫 1、系统图2.5Mpa40℃不合格返回 不合格返回去转化2.3 Mpa 380℃（1）有机硫加氢转化：CS 2+H 2+H 2O →H 2S+CO COS+H 2O →H 2S+CO 2（2）必须将系统中来自炼焦、压缩机等的氯杂质去除，在甲醇反应中会生成水溶性氯化物，影响整个床层。

目录1、工艺规程适用范围 (1)2、工艺原理 (1)3、工艺流程简述 (1)4、工艺设计数据 (2)5、工艺指标及连锁、报警一览表 (4)6、设备一览表 (3)7、调节阀一览表 (3)8、安全阀一览表 (4)9、岗位任务及管辖范围 (6)10、装置的开停车步骤 (6)11、紧急停车 (12)12、成分的调整 (13)13、操作注意事项 (13)14、安全技术规程 (14)1、工艺规程适用范围甲醇岗位提氢膜分离2、工艺原理膜分离的基本原理就是利用各气体组分在高分子聚合物中的溶解扩散速率不同，因而在膜两侧分压差的作用下导致其渗透通过纤维膜壁的速率不同而分离。

推动力（膜两侧相应组分的分压差）、膜面积及膜的分离选择性，构成了膜分离的三要素。

依照气体渗透通过膜的速率快慢，可把气体分成“快气”和“慢气”。

常见气体中，H2O、H2、He、H2S、CO2等称为“快气”；而称为“慢气”的则有的CH4及其它烃类、N2、CO、Ar等。

普里森分离器的外壳类似一管壳式换热器，内装数万根细小的中空纤维丝。

中空纤维的优点就是能够在最小的体积中提供最大的分离面积，使得分离系统紧凑高效，同时可以在很薄的纤维壁支撑下，承受较大的压力差。

混合气体进入膜分离器壳程后，沿纤维外侧流动，维持纤维内外两侧一适当的压力差，则气体在分压差的驱动下，“快气”（氢气）选择性地优先透过纤维膜壁在管内低压侧富集而作为渗透气导出膜分离系统，渗透速率较慢的气体则被滞留在非渗透气侧，压力几乎跟原料气的相同，经减压后送出界区。

3、工艺流程简述3.1工艺气流程膜分离的工艺流程可划分为预处理和膜分离两部分，用于从甲醇驰放气中将氢气浓度提浓，以应用于甲醇生产工艺。

膜分离提氢装置原料气体为回收的氨醇车间T2001出口驰放气、碳一车间801A水洗塔驰放气、801B水洗塔驰放气。

回收驰放气以14944Nm3/h、4.18MPaG、40℃进入膜分离装置界区，此气体首先通过PV41001调节阀稳定压力后，进入装有高效除雾元件的除雾器R41001，以除去小于1µm的粒子，可冷凝的液沫雾滴被捕集形成液体后，通过除雾器底部的阀门V23/V24排出；经过除雾后的第16页共15页原料气进入加热器E41001加热至50℃，使原料气远离露点，并恒定膜分离系统的操作温度，而不影响膜分离性能，用蒸汽流量调节阀TV41001，温度计和温度变送器TG41002，TG41003，TT41001，TICSA41001实现原料气温度控制、指示、报警和联锁。

甲醇驰放气制合成氨工艺简介作者：余红来源：《中国化工贸易·下旬刊》2019年第06期摘要：本文介绍了利用甲醇厂甲醇合成驰放气生产合成氨的方法。

工艺流程设置、工序配置，基本设计操作指标关键词：甲醇;驰放气;合成氨1 原料及产品1.1 原料气1.1.1 氢气合成氨所需氢气由甲醇装置副产的甲醇弛放气经变压吸附提氢所得：①组分甲醇弛放气组成（V%）为：H2：74.05;N2：14.87;CH4：4.18;CO：2.95;CO2：3.87;CH3OH：0.01;H2O：0.07;②甲醇弛放气提供量：13500Nm3/h;③压力：4.5～5.3MPa（G）;④温度：40℃。

1.1.2 氮气原料氮气由甲醇装置空分系统提供。

①组分：原料氮气组分（V%）为：N2：99.99;O2：0.01;②氮气量：3000Nm3/h;③压力：3kPa（G）;④温度：25℃。

1.1.3 新鲜气新鲜气组成为H2：75.006;N2：24.993;CO：0.0005;CO2：0.0005;CH4：0.001;H2O：0.0002。

1.2 产品液氨液氨贮槽出口的合成氨产品质量标准按中国标准GB536-88要求达到优等品标准。

NH3≥99.9%（Wt）;H2O≤0.1%（Wt）;油≤5mg/kg（重量法）铁系离子≤1mg/kg。

1.3 公用工程条件①循环冷却水系统设计参数如下：供水压力：0.4 MPaG;回水压力：0.2 MPaG;供水温度：32℃;回水温度：40℃;②冷冻站及其他：根据需要配置。

2 甲醇驰放制合成氨工艺流程2.1 工艺流程简述合成氨生产装置区主要由变压吸附制氢工序、氮气脱氧及氮氢气干燥工序、合成氨压缩工序、氨合成工序、冷冻站组成。

储运装置区主要由液氨罐区和液氨装车站工序组成。

2.1.1 变压吸附制氢工序来自甲醇装置的弛放气由4.8～5.3MPa降压到3.5MPa后，进入PSA-H2系统。

逆放步骤排出吸附的部分杂质组分，剩余的大部分杂质通过抽空步骤进一步完全解吸。

煤制甲醇产能提升措施及应用管理提高产能有利于降低水耗及能耗，有效提高企业的盈利能力，增强市场竞争力。

甲醇分公司共有两套甲醇装置，分别为25万吨/年甲醇（以下简称一套）、60万吨/年甲醇（以下简称二套）。

1 煤制甲醇工艺以煤为原料制甲醇工艺主要包括煤气化制粗煤气、氧气制备、净化（包括脱硫、变换、微量成分脱除等）、甲醇合成、甲醇精馏等单元、其中煤气化工序最主要的步骤，不同的炉型适合于不同的生产规模和煤种。

煤制甲醇工艺可以分为高压法、中压法和低压法三种。

高压合成法使用的是锌铬催化剂，这种催化剂的活性较低。

低压合成法使用的催化剂是活性更强的铜锌基催化剂，合成压力和温度都有了适当地降低，低压合成法拥有设备简单、能耗低、产品质量稳定、投资少等等各种优点，因此低压合成法应用广泛，是目前国内外用于合成甲醇的主要方法。

1.2 煤浆提浓一套将磨机出口端面、滚筒筛进行疏通，并补加钢球。

对给煤机、给水流量计进行了校验，更换给煤机跑偏联。

对磨机出口端面进行改造升级，在不更换磨机出口端面的前提下将端面进行扩孔改造，提高了磨机的制浆负荷并杜绝了入口跑浆现象，煤浆浓度由59.8%提高至60.6%，结合提高气化炉负荷等措施，使变换气量由***** m³/h提高至*****m³/h，每天能增产甲醇35吨。

二套根据磨机钢棒磨损情况，及时加棒及拣出短棒，优化水煤浆粒度级配;根据水煤浆浓度、粘度指标，保证流动性、稳定性的同时，及时调整添加剂配置比例，加强巡检，调整磨机给水量，将煤浆浓度由60.5%提高至61.6%左右，使變换气产量*****m3/h左右，每天能增产甲醇70吨。

1.3 全厂伴热冷凝液回收两套装置在冬季工艺管道及仪表伴热蒸汽使用量70t/h，设计时没有考虑冬季伴热蒸汽冷凝液的回收。

通过对现状的调查，统计各车间疏水器的位置及数量，联系专业设计院进行设计，在一套设置氨冷冻及变换装置区两处各设置两台板换、一台冷凝水罐、两台热水泵;在二套设置蒸汽管网、灰水处理、硫回收、甲醇合成等四处各设置两台板换、一台冷凝水罐、两台热水泵。

甲醇生产副产杂醇的提纯回收甲醇是一种重要的工业化学品，广泛应用于化工、医药、农药等领域。

甲醇的生产主要通过合成气体（一氧化碳和氢气）在一定的温度和压力下，通过催化剂的作用进行反应得到。

在甲醇的生产过程中，常常伴随着副产杂醇的生成，并且这些杂醇都是不同于甲醇的化合物，需要通过提纯回收的方式进行处理。

甲醇生产过程中副产杂醇的生成主要有以下几种情况：1. 由于合成气体的成分不纯，其中含有一些其他组分，例如二甲醇、乙醇等，与一氧化碳和氢气在催化剂的作用下反应生成杂醇。

2. 由于反应条件的不理想，例如温度过高、压力不稳定等，会导致发生副反应，生成一些杂醇。

3. 在甲醇的蒸馏过程中，可能会发生塔床塞堵、塔板漏孔等情况，导致副产醇无法被完全分离，从而进入到甲醇产品中。

对于甲醇生产过程中产生的副产杂醇，需要进行提纯回收，主要采用以下几种方法：1. 蒸馏分离：通过蒸馏的方式进行分离，将甲醇与杂醇进行分离。

在蒸馏过程中，根据组分的沸点和蒸汽压的差异，将不同的组分分离出来。

2. 精馏分离：对于含有多种组分的混合物，可以采用精馏的方式进行分离。

精馏是在连续蒸馏的基础上，通过多级蒸馏塔的操作，进一步提高分离效果。

3. 附加物吸附：可以利用一些特殊的吸附剂对杂醇进行吸附，将甲醇与杂醇进行分离。

4. 结晶分离：对于某些特定的杂醇，可以通过结晶分离的方式进行提纯。

在适当的温度和压力条件下，使杂醇结晶成固体，然后与液体分离。

在提纯回收过程中，需要注意以下几点：1. 选择适当的分离方法：根据杂醇的性质、产量以及生产工艺的要求，选择合适的分离方法进行提纯回收。

2. 优化操作条件：控制蒸馏塔的温度和压力，以及进料速率等操作条件，可以提高分离效果，并减小能源消耗。

3. 废弃物处理：提纯回收过程中产生的废气、废水和废渣需要得到合理处理，以减少对环境的影响。

4. 设备维护和安全操作：定期对吸附剂、催化剂和蒸馏设备进行检修和维护，确保设备的正常运行和生产的安全。

浅论甲醇脱硫浅论甲醇脱硫升升/降温降温天然气的回收天然气的回收醇醚车间 付家友摘 要：本文主要针对甲醇装置开停车中脱硫天然气回收工艺关键技术,探讨钴钼氧化锌升降温过程脱硫后天然气的回收方式，及其本装置的技改后,两种回收方式的对比，达到优化工艺、节能减排降低生产成本的目的。

关键词关键词：：甲醇 脱硫 天然气 回收工艺 节能减排前 言泸天化绿源醇业有限责任公司 40万t/a 甲醇装置建成于2004年,是全国首批兴建大甲醇装置和二甲醚生产基地。

由于其转化设备多是采用上世纪合成氨的二手设备改造后使用，因此没有设计脱硫升降温放空天然气回收装置。

脱硫升温过程中大量的放空的天然气不仅对周边环境造成污染，还直接造成经济损失，随着环保要求的提高和节能减排的呼声，增设脱硫升温天然气回收装置势在必行。

1．改造前的工艺流程40万t/a 甲醇装置开车过程中，在转化炉(101-B)在结束氮气循环升温后转为蒸汽升温，此时脱硫系统切除，钴钼氧化锌脱硫系统开始引入天然气继续升温。

升温流程如图（1-1）：升温前的天然气通过天然气压缩机（J0201）加压，经过原料天然气盘管Ⅰ.Ⅱ在一段炉烟气的升温后送入钴钼氧化锌脱硫系统(D0201/D0202)，对催化剂进行升温，在脱硫槽的出口放空去火炬系统燃烧。

改造前钴钼升温工艺方块流程图1－12. 脱硫脱硫升升/降温降温天然气天然气天然气可采用的可采用的可采用的回收回收回收方案方案分离器 钴钼氧化锌脱硫 分离器 压缩机 预热盘管据分析，脱硫升温放空天然气回收后有2个去处：原料气系统和燃料气系统。

下面我们对可能回收的2种方案分别进行讨论。

脱硫升温放空天然气回收到原料气系统，回收到天然气压缩机J0201一段进口，由于经过在烟气对天然气盘管升温过程中，其温度达到200℃以上，若直接回收则会造成天然气压缩机因温度过高而跳车，则必须增设一台水冷器；天然气进入J0201后，经过2段压缩提压后压力提高到0.9MPa,而天压机进口压力为0.6MPa 左右，所以回收过程会对压缩机工况有一定影响，必须按要求调整压缩机工况才能进行回收，如果能够形成闭合回路，可实现循环升温，脱硫天然气能够全部回收。

合成部分第一节岗位的任务和管辖范围合成岗位的主要任务而言之有两个：一、是合成粗甲醇。

二、是回收反应热副产蒸汽。

净化工序送来的新鲜气，经联合压缩机压缩段压缩后和合成回路来的循环气混合，经循环段压缩后导入合成系统，在适当的压力、温度条件下，通过甲醇催化剂的作用使一定量的一氧化碳、二氧化碳和氢合成粗甲醇，分离后的气再循环使用，反应器管间的锅炉给水被反应热加热产生蒸汽送入汽包，通过压力（用于控制合成塔炉温）调节后送入蒸汽管网。

合成岗位的管辖范围包括：甲醇合成塔、塔前预热器、甲醇分离器，冷却器、合成汽包、洗醇塔、汽包上水泵、洗醇泵、软水槽，及以上设备所附属的设备管道、阀门、仪表、液位计等。

主要设备一览表第三节生产原理及工艺流程一、生产原理主反应：CO+2H2=CH3OH+QCO2+3H2=CH3OH+H2O+Q副反应：2CO+4H2=CH3OCH3+H2O+QCO+3H2=CH4+H2O+Q4CO+8H2=C4H9OH+3H2O+QCO2+H2=CO+H2O-QnCO+2nH2=（CH2）n+NH2O+Q甲醇主反应是可逆放热反应，反应时体积缩小，并且只有在催化剂存在的条件下，才能较快进行，所以反应在较高压力和适当的反应温度下进行，一氧化碳、二氧化碳才能获得较高转化率。

二、工艺流程说明来自净化温度为40度，压力为3—3.3MPa的新鲜气进入合成塔联合压缩机压缩段升压至 6.48MPa,经冷却分离水后与合成回来的循环气混合,进入循环段压缩至6.8MPa(温度48度)后送入合成系统.出循环段的合成气先经中间换热器管间.被管内反应气加热至220~225度由合成塔顶部斜向45度进入合成塔反应管顶端,沿轴向进入反应管.反应管内装有铜基催化剂,在催化剂的作用下合成甲醇.并伴有微量的副反应.反应后反应器底部出来的含甲醇7.0%温度为225度气体,进入中间换热器管内,与管间的气体换热后被降至97度;在此,有少量的甲醇气体冷凝;然后进入甲醇分离器分离甲醇,从分离器顶部出来的气体从洗醇塔中部进入,和从洗醇塔上部来的稀醇水在填料层逆流接触,气体中少量的甲醇被吸收.吸收少量甲醇的稀醇水减压后进入稀醇水槽,由洗醇水泵打入洗醇塔内,循环吸收.当甲醇浓度达到8~10%后,由洗醇塔后调节阀直接排入精馏工段.从洗醇塔顶部出来的气体,绝大部分是未反应的合成气及惰性气体.为防止惰性气体在系统中的累积,必须将一部分气体排出.排出后的循环气,进入联合压缩机的循环段,继续进行循环.驰放气送到总厂压缩三段出口回收利用.从甲醇分离器底部排出的甲醇,送入闪蒸槽.在此减压至0.3~0.4MPa并闪蒸出大部分溶解气体.闪蒸气送入总厂.闪蒸槽出来的粗甲醇送往粗甲醇计量槽或精馏生产.甲醇合成塔管间环隙通过汽包给水泵不断的打入锅炉给水.反应器与汽包通过上升管及下降管相连接,形成一个独立的蒸汽发生系统.汽包蒸汽出口管线压力控制阀,通过保持蒸汽压力来控制催化剂床层温度的恒定.合成塔还装有一个开车用的蒸汽加热系统,由一个蒸汽喷射器及循环水管组成.开工用饱和蒸汽通过针形阀冷凝.产生动力以推动反应器管间的锅炉水不断地循环,加热管内催化剂以达到活性温度.第四节工艺指标一、压力及压差（MPa）1.补气压力3~3.32.合成系统入口压力6.83.系统压差小于0.34.合成塔压差小于0.15.升降压速率小于0.4MPa6.放醇压力小于0.5MPa7.闪蒸槽压力小于0.4MPa8.汽包给水压力~5.69.汽包蒸汽压力2.4~4.010.开工蒸汽压力1.3(低压),4.0~4.5(中压)11.洗醇泵出口压力6.612.洗醇泵油压0.25~0.3二、温度1.合成塔热点温度初期230正负5度,中期235~260度,末期265正负5度.2.水冷器温度小于40度3.水冷前温度~90度,汽包给水温度~120度4.汽包蒸汽出口温度220~260度5.合成塔催化剂升降温速率:210度前小于40℃/H6.合成塔出口温度200~220度7.进中间换热器前温度~48度三、液位1.醇分液位1/3~1/22.汽包液位40%~70%3.闪蒸槽液位1/2~2/34.洗醇塔液位1/3~1/25.稀醇槽液位1/2~2/3四、成分1.补气:(H2－CO2)/(CO＋CO2)=2.12.入塔气: (H2－CO2)/(CO＋CO2)=4.323.循环气中惰性气含量:开车初期10~15%末期15~20%4.新鲜气CO=25%正负3 CO2=5正负2%5.合成塔入口气CO=9正负2%,CO2=7正负2%6.合成汽包脱盐水电导率小于150第五节正常开、停车步骤一、原始开车1.开车前的准备1)消防器材、防护用品、仪器、工具、备品备件以及开车人员配备落实。