光纤着色及套管
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实习六——光纤着色及套管工序简介
光纤着色，一般选用以丙烯酸为基的油墨材料。着色过程中要控制好油墨的粘度，控制光纤涂覆的厚度以及涂层干燥程度。着色颜色过薄，光纤不易区分，过厚则对光纤传输有影响，产生较大的附加损耗。
着色目的：
给光纤着上色泽鲜明，表面光滑，稳定可靠的各种颜色主要便于在光缆生产和施工使用过程中识别光纤。
着色要求：
在整个着色过程中对光纤绝对不能有任何的损伤和危害，着色后的光纤应该满足以下几个方面的要求：
1、固化好，颜色不迁移，不褪色，不溶于油脂；
2、着色前后光纤的衰减系数没有明显变化；
3、着色后光纤的其他性能指标均保持不变。
色谱：
全色谱标志，其颜色选自识别用全色谱规定的12种颜色，在不影响识别的情况下允许使用本色；松套管内光纤的序号宜按识别用全色谱颜色序号排列。
着色主要材料：
1、光纤：
1) 光纤由纤芯、包层和涂覆层三部分组成。纤芯——导光，包层——把光波限制在纤芯之内，并且增加纤芯的强度，涂覆层——保护光纤免受外力作用 2) 光纤主要材料石英玻璃（二氧化硅材料），其折射率约为1.458
3) 分类，光纤可分为单模光纤和多模光纤两大类。所谓多模光纤是指能够传播多个模式的光纤，而单模光纤是指仅能传播一个最低模式的光纤。其中常用的单模光纤有G.652光纤（非色散位移光纤）和G.655光纤（非零色散位移光纤）；常用的多模光纤有A1a类（纤芯/包层尺寸：50/125μm）和A1b类（纤芯/包层尺寸：62.5/125μm）。
2、油墨：
主要成份：由高粘度低聚物、低粘度单体、光引发剂、颜料和添加剂组成。稳定性能有效期为12个月。需置于避光、阴凉处。
摇料：着色油墨若未进行搅拌或搅拌不充分，会出现颜色料与基料分离及瓶底有沉淀物等现象。因此油墨在使用前必须经过匀速、长时间搅拌。35℃，8rpm，4小时以上。
着色油墨厚度，为使油墨能发挥更好效果，包括固化速度，附着力、色泽，一般厚度在3～5微米之间。着色厚度大时的问题点是：
1）INK的需要量增加
2）摩擦特性减小（光纤和着色层的结合力减小）
3）着色后损失增加及Bending特性底下等。
模具
要达到上述厚度，采用比光纤外径245μm大10~15μm的模具。故模具孔为 260μm。着色杯的温度：应加热到35℃（不宜超过38℃）。
保护气体
在紫外线光基因固化反应中，氧气将阻碍并减缓固化速度，故在固化过程中，要用氮气来隔离，一般氮气用量为10～20L/min。
固化度自检
用一块软棉布（或棉花）浸泡在丁酮或丙酮、无水酒精内，定时的用棉花在光纤上擦拭，不能有颜色粘在棉花上。
着色工序常见问题及解决措施
套塑工序
套塑目的：
1、保护光纤不受外力损伤；
2、套管内油膏具有防水作用，防止光纤“氢损”；
3、套管做成不同颜色区分不能套管，内光纤便于客户使用；
套塑要求：
1、套管外径壁厚等，满足工艺要求；
2、套管颜色纯正无色差，前后一致；
3、光缆余长满足设计要求；
4、大套光纤带排列正确；
套管色谱 着不上色 检查摇料时检查车速、升油墨是否过操作是否规范（做完立即清洗模具 查看氮气压检查氮气余油墨有无生产中检检查石英检查灯管、检查PUV、固化不全色谱：蓝、橙、绿、棕、灰、白、红、黑、黄、紫、粉红、青绿；
领示色谱：红、绿、本、本、本
套塑主要材料：
1、着色光纤
2、PBT（对苯二甲酸丁二醇酯）：套管主要材料，优点是塑化快，后收缩小，硬度大；
3、PBT色母料：混入PBT中对套管进行上色；
4、纤膏：套管内防水，生产过程中润滑，套管内径支撑作用；
余长分析
余长率FEL(Fiber excess length rate)/%=((L-f–L-t)×100)/L-t
管理余长(%FEL)的目的：
1）后工程(集合工程等)进行中在套管上加张力套管伸长时，光纤不会直接受力伸长。造成光特性发生裂变。
2）按光缆的温度特性，用途而必要的预设在光缆套管中。
3）对光缆的拉伸特性具有较大影响
影响余长的主要因素
光纤放纤张力；主牵引轮的直径和缠绕圈数；前后两段冷却水温差；生产线生产速度；填充油膏的温度和压力；对双牵引生产线来讲，另一个重要因素是履带牵引和盘式牵引间的速度差，其他一些次要因素。
常见问题及解决措施
检查模具、充膏管规格、同心度，检查喇叭口、液面是否稳定，光表面料检查模具口、充膏管操作工、设操作操作
气泡 测量内外径，检查充膏、螺杆转检查模芯模套、充膏管尺寸、安装检查油膏除泡是否充分，充膏系统密断纤 检查放纤架光纤位置，检查光纤排线及外观情检查并校正放纤张操作工、技余长不检查放纤架光纤位置，8芯以上检检查充膏液面、充膏管是否伸出模操作余长过调节水温，检查内外径，检查束检查校正放检查充膏液面、充膏管
