纱线毛羽的成因及控制
纱线毛羽是继纱线强力、条干均匀度等衡量纱线性能的主要质量指标后，影响纱线质量水平的重要指标。纱线毛羽影响纱线条干均匀度和强力，降低纱线的耐磨性能，同时纱线毛羽还是影响最终织物产品内在、外观质量、手感风格和后部加工的重要因素，特别是对织造过程和织机效率的影响更加重要。较长毛羽使上浆经纱不能正常分绞，临近经纱纠缠，使织口开口不清，造成经纱和纬纱阻断，降低生产效率。毛羽较多会导致织物染色不匀。随着纺织品市场竞争的日益加剧，市场对产品质量的要求越来越高，毛羽对产品质量的影响也显得越来越不容忽视。
纱线毛羽作为纱线性能的一个测量指标,，它产生于细纱工序, 增长于络筒工序，减少于浆纱工序。
1、细纱工序产生毛羽的原因很多，但主要的影响因素有：钢领、钢丝圈、车间温湿度等。
钢领、钢丝圈。钢领和钢丝圈是加捻卷绕的重要元件，纲领和钢丝圈的选配对改善成纱毛羽有极大的影响。钢领是选配钢丝圈的依据，而正确合理选配钢丝圈是用好钢领的重要保证。纱线毛羽的产生与钢丝圈的规格型号与运行状态直接有关。钢丝圈过轻或过重，会影响纺纱张力的变化，从而使纱线产生毛羽。钢丝圈的运行状态也会影响气圈状态，从而产生毛羽。钢领使用时间过长会造成磨损，还会在钢领表面形成光亮的金属熔结，使钢领表面摩擦系数降低而形成衰退钢领。钢领磨损和钢领衰退都会严重影响钢丝圈的运行状态而导致纱线毛羽的增加。刚上车的新纲领和进入衰退期的纲领都比使用走熟期的纲领产生的毛羽多。实际生产中，使用纲领的类型不同，各企业生产的品种、车速不同，纲领的磨合期、稳定期及进入衰退期的时间不同，一般要靠平时的观察和实验摸索出纲领的运行规律，以合理的周期更换纲领。可以在钢领上车前测其圆整度，目测、手感其光洁度，剔除不良钢领。纲领在进入衰退期之前更换，可以有效地减少纱线毛羽。
车间温湿度。细纱车间的湿度不能太高，湿度也不能太低，一般相对湿度控制在55%~60%，否则纤维在牵伸加捻过程中易扩散形成穿出纤维和纤维圈，易产生静电而增加毛羽。
2、络筒工序
络筒速度。络筒速度对纯棉纱的影响较大，络筒速度提高将使毛羽增加。这是由纱条与摩擦盘、导纱孔、气圈破裂器和槽筒的摩擦所致。在络筒机上，纱线的张力主要通过张力装置对纱线的摩擦来获得。张力装置对纱线的摩擦过大，会造成纱线表面的纤维被抽拔出来，使纱线毛羽增加。如果络纱通道元件出现毛刺、凹槽、破损，纱线在运动过程中会受到较大摩擦，使毛羽增加。还有筒子质量大，卷装过大，筒子与槽筒摩擦力大，纱线损伤大，毛羽增多。
3、生产操作管理
在生产操作过程中，棉条等半制品在运输储存过程中被碰毛粘附会产生毛羽。
减少毛羽的几种方法
1、合理选择原料
毛羽大多是由短纤维的外露而形成，因此纱条内纤维根数越多，头尾数越多，
造成毛羽的可能性越大；而纤维长度越短，产生毛羽的机会也越多。配棉时综合考虑原棉的品质长度、MIC、长度整齐度和短绒率，减少低MIC、高短绒率和低长度整齐度棉花的用量，可以减少有配棉产生的毛羽。
2、适当提高粗纱捻系数
在细纱工序，有许多毛羽在纱条离开前罗拉时就产生，因此可以通过加强纤维在牵伸区的凝聚作用，减少牵伸对纤维的扩散作用，达到减少毛羽的作用。为此，粗纱捻系数适当增加，后区牵伸倍数适当减小，后区罗拉中心距适当放大，可降低后牵伸区纤维的扩散程度，从而有利于减少纱线毛羽。
3、采用软胶辊和内外花纹胶圈有利于减少毛羽数
皮辊软度、表面性能对须条的握持力有直接影响，当皮辊软度增加，浮游区长度减小，钳口的握持力增加，加捻三角区的宽度和长度减小，浮游纤维头端伸出棉条的概率降低，从而有效地减少毛羽。
4、适当提高细纱捻系数
生产实践中提高细纱捻系数有利于降低毛羽，但细纱捻系数的选择主要取决于最后产品对细纱品质的要求，因为捻系数小时，纱条对纤维的密集作用减弱，使纱线在加工中容易产生毛羽，捻系数过大，会使纱线手感发硬，细纱机产量降低。因此必须在兼顾细纱品质及生产率时，适当增加细纱捻系数，以利于降低细纱毛羽。
5、合理选择锭速
在纺纱特数和纤维细度一定的前提下，锭速超过一定范围后，锭速越大，毛羽的数量越多。因为，锭速增加，纱线与钢丝圈和导纱钩接触压力增加，摩擦力增加，同时纱线离心力增加，使纤维容易从纱体中甩出形成毛羽。另外，钢丝圈速度也增加，使钢丝圈运行不稳，容易产生毛羽。
6、钢领和钢丝圈要适当配合
钢丝圈的选择要与纺纱支数相适应。钢丝圈过轻，运行不平稳，使纱线气圈与隔纱板摩擦加大，一般偏重掌握。同时钢丝圈运动的接触面积要大，可减少压强及热磨损，增强运转中的稳定性。在生产中要掌握好钢丝圈、钢领的走熟期、稳定期和衰减期三个阶段，钢丝圈使用超过稳定期进入衰退期，钢丝圈重量减轻，气圈凸形增大，运行不平稳，纱圈和隔纱板的摩擦增大，纱线毛羽增大。因此应该按期更换钢丝圈和钢领，以减少纱线毛羽。
7、加捻三角区
加捻三角区是产生毛羽的重要区域，减小或取消纺纱三角区可以控制和减小纱线毛羽。
8、合理制定浆纱工艺参数
采用高压力、高浓度、低粘度的“两高一低”上浆工艺，控制浆纱的压出加重率<100%。优化上浆率。上浆率过大，浆纱耐磨性能差，毛羽较多而过高的上浆率又会影响浆纱的手感和弹性，还会产生再生毛羽。在浆纱机上对浆纱进行湿分绞有利于减少纱线毛羽。
9、采用新型络筒技术
（1）控制络筒机速度
络纱速度采用变频调速,开车时按预设程序慢速启动，使管纱的退绕气圈得到控制，减少纱线退绕张力过大引起的纱线与通道另件及和空气的摩擦，同时也减少筒子与槽筒间的摩擦，控制动态张力均匀,减少纱线毛羽。
（2）采用减羽装置
日本村田公司在No.7-V-Ⅱ型自动络筒机上加装了涡流喷嘴装置。当纱卷绕成管前经过此涡流喷嘴机构时，伸出纱体较长的毛羽在涡流喷嘴气流作用下被捻入纱体，从而减少了毛羽。另外，村田公司还研制出了在自动络筒机的络纱条与卷曲机件之间加装加捻罗拉及定捻罗拉的新技术，可以将长毛羽捻入纱体，从而减少了纱线毛羽。
（3）设计新型气圈控制器
采用气圈控制器可以减少纱线退绕时气圈过大造成与空气及周围零部件的摩擦碰撞，减少纱线毛羽的产生，提高产品质量。
（4）采用先进张力器
国外先进络筒机采用栅式张力器，弹簧加压或气动加压张力器调节，稳定络纱张力。意大利SA VIO 与青岛纺机合作生产的自动络筒机采用弹簧加压；村田公司新型络筒机上安装了Pearl—D 张力盘式毛羽消除器与张力程控管理系统配合使用，能生产低毛羽的筒子，对减少毛羽特别是长毛羽有较好的控制降低作用，适宜任何后部工序的加工，同时还可保持环锭纱的手感。
10、采用新型纺纱方法
（1）索罗纺纱
索罗纺纱是在传统环锭纺细纱机上加装一个简单的Solospun 装置，使环锭气圈向上传来的加捻作用继续传入槽区，牵伸后的纤维须条完全地捻入纱中，大大提高纱线的表面光滑度，使纱线毛羽减少，光泽有所改善，织成的织物纹路清晰，可以不经上浆就直接使用。
（2）赛络纺纱
赛络纺是将两根保持一定间距的粗纱平行喂入细纱机，经牵伸后，由前罗拉输出两根单纱须条，并由于捻度传递，使这两根单纱条上带有少量捻度，这两根须条被汇合后，进一步加捻成类似股线的赛络纱并被卷绕在筒管上。赛络纺纱有类似股线的结构，其纱线表面光洁，毛羽少，质量好。
（3）喷气纺纱
喷气纺纱是利用压缩空气在特制的纺纱器—纺纱喷嘴内产生的涡流气流对牵伸后的须条进行假捻、解捻，在解捻的过程中使输出须条边缘的纤维，通常是头端自由纤维反向包缠在主体纱芯上而成纱的，形成的喷气纱是由主体纱芯和外包纤维构成的包缠纱。
（4）紧密纺纱
紧密纺纱（Compact Spinning）方法是在环锭纺纱技术的基础上采用空气动力学原理，在前罗拉输出钳口到导纱钩之间加装一套集聚装置，使牵伸后的松散纤维须条经过负压吸聚管表面时，利用空气导向作用使纤维紧密地抱合在一起，经导向胶辊输出加捻成纱，增加对从前罗拉钳口到加捻点的纺纱三角区内纤维的控制，使这部分纤维集合聚拢，从而消除纺纱三角区，使纱线毛羽减少，提高成纱质量。
（5）赛络菲尔纺
赛络菲尔纺是利用一根长丝与粗纱同时喂入细纱机，长丝经预牵伸后直接喂入细纱机的前罗拉钳口，并与细纱机上同时喂入的粗纱保持一定的间距。
