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铸造缺陷-----气孔的概述以及分析一、术语含义：金属液在凝固过程中陷入金属中的气泡，在铸件中形成的孔洞，称为气孔。
还有气眼、气泡、呛火、呛等非正规名称，是孔壁光滑的孔洞类铸造缺陷。
二、目视特征：是指肉眼看到的铸件缺陷的形态特征，是区分气孔、缩孔、砂眼、加渣及确定气孔种类性质的依据。
1、形状：一般为球形或近似于球形、泪滴形、梨形、蠕虫状、长针形等气孔孔洞。
2、表面面貌：在肉眼观察下，气孔孔壁是平滑的，表面颜色有的发亮，有的金属本色，有的发蓝，灰铸铁孔洞表面有的附着一层碳膜。
3、尺寸：由于形成气孔原因复杂，尺寸变动是无规律的，有的大到10至20几毫米，有的小到不到1毫米。
4、部位：是指孔洞在铸件截面中的位置，一般可分为表面气孔，一落砂就可发现，内部气孔只有在机加工后才能显示出来，有的皮下气孔在喷砂后或机加工去除表面硬皮后才能发现。
多出现在浇注位置的上面。
5、危害性：气孔是铸件常见和多发性缺陷，一般情况下，气孔使铸件报废数量约占铸件废品率的25%-80%。
6、气孔种类：从气孔形成原因、形成过程、形成机理来分类，气孔可分为5种，及侵入气孔、裹挟气孔、析出气孔和内外反应气孔。
下面先说一说最常见、发生最多的侵入型气孔。
一、从浇注到铸件凝固成壳期间，砂型、砂芯发生的气体侵入金属液时产生的气孔称为侵入性气孔。
1、它的形状特征：团球形、梨形、泪滴形，小头所指是气体来源的方向。
2、表面面貌：孔壁平滑，铸件侵入气体主要成分是CO时，孔壁呈蓝色；是氢气时，孔壁是金属色，发亮；是水蒸气时，孔壁是氧化色，孔壁发暗，灰色。
3、一般尺寸较大，在几毫米以上。
4、部位：按浇注位置来说，常处于铸件上表面，去掉浇冒口或气针后可看到，有的粗加工后表现出来。
5、分布：大多情况下是单个或几个聚集的尺寸较大的气孔，很少成为弥散性气孔或针孔。
二、形成机理：1、砂型：砂型中的气体侵入金属液，分为两种：①不润湿型：组成砂型型砂粒度细、强度高、紧实度大（硬），如静压线造型。
y创新性研究铜合金重力铸造常见表面王毅不良分析与对引言长期以来，困扰铜合金重力铸造件表面质量的主要问题有:渣孔、裂纹、硬质点以及气孔等。
而这种缺陷往往要到抛光或电镀工序才能够发现,属于微观缺陷。
前道生产，如成型、机加工序不容易发现，造成较大的报废损失。
本文从铜合金重力铸造件的生产流程入手,分别从原材料检验、生产工艺、设备保养与维护等方面,分析研究品质问题产生的原因和改善措施。
重力铸造生产工艺流程在重力作用下，将熔融的金属液注入铸型而获得所需铸件的工艺方法，即为重力铸造。
一般分为手工浇注、半自动浇注以及全自动浇注。
本文主要以半自动重力铸造工艺为研究对象。
重力铸造工艺流程如图1所示。
图1重力铸造工艺流程重力铸造件常见不良原因分析与改善措施1.硬质点(1)表现形式主要表现为铸件表面抛光后出现孤立或弥散分布的硬质凸点。
在抛光过程中因为硬质颗粒阻挡,经常伴随有尾巴状拉痕存在。
此类不良电镀后愈发明显，导致产品报废。
(2)原因分析对铸件表面硬质点做扫描电镜分析如图2,铸件表面明显可见有硬质凸点缺陷。
图2对铸件表面硬质点扫描电镜分析对铸件表面硬质点进行能谱分析后发现,其 主要成份为O、Al、C、Si、Fe,以及少量Ti、B、S、V、Ca等元素。
新性研究结合重力铸造实际生产工艺及设备特点，做进一步研究分析认为，铸件表面硬质点是以上元素的氧化物，如表1o铸件表面的氧化物与黄铜的物理性质有很大区别，见表1o表1氧化物特性名称密度硬度（莫氏）黄铜&5 3.0AL2O3 4.08.8SiO2 2.67.0SiC 3.29.5Fe2O3 4.9 6.5从表1可见，与铸件基体材料黄铜相比较，AI2O3、S1O2、S1C、Fe2O3、等相关氧化物的密度明显偏低，而硬度非常大。
由于氧化物的硬度比黄铜高很多，在铸件抛光过程中,软的黄铜基体材料首先被抛下,硬的氧化物较难抛平,形成残留凸起的硬质点。
进一步研究分析发现，这些氧化物源自以下途径。
产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。
1、产品发黑，伴有流痕。
适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。
改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。
另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。
更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。
提高压射速度，6、铸件整体压不实。
提高比压（尽量不采用）。
缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。
产生原因 分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确， 直接冲击型壁或型芯 ； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。
1、产品一般拉出亮痕，不起毛。
修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。
打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。
抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。
打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。
涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。
适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。
金属加工液基础知识培训金属加工液的主要成分包括基础油、添加剂和稳定剂。
其中，基础油是金属加工液的主要组成部分，它通常是矿物油、合成油或植物油等。
添加剂是为了改善金属加工液的性能而添加的，常见的添加剂有防锈剂、润滑剂和清洁剂等。
稳定剂是为了延长金属加工液的使用寿命而添加的，常见的稳定剂有抗氧化剂和抗菌剂等。
切削液是一种用于金属加工过程中冷却和润滑的液体材料。
它可以有效降低金属加工过程中的摩擦和热量，减少切屑和工件的磨损，提高加工效率和加工质量。
切削液通常采用冷却液和润滑油的混合物，能够满足金属加工过程中的冷却和润滑需求。
冷却液是一种用于金属加工过程中散热和冷却的液体材料。
它可以有效降低金属加工过程中的温度，减少工件和刀具的热膨胀，防止加工过程中的变形和断裂。
冷却液通常采用水或水溶液，能够快速散热，提高金属加工的稳定性和可靠性。
润滑油是一种用于金属加工过程中减少摩擦和磨损的液体材料。
它可以在金属加工过程中形成一层润滑膜，减少金属表面的接触，降低摩擦系数，延长工具寿命和工件寿命。
润滑油通常采用矿物油或合成油，具有较高的润滑性能和抗腐蚀性能。
金属加工液的选择应根据具体的金属加工过程和材料要求进行。
在选择金属加工液时，需要考虑加工方式、加工材料、工件形状、加工精度和加工速度等因素。
此外，还需要考虑金属加工液的安全性和环保性，选择对人体和环境无害的金属加工液。
金属加工液的使用应按照使用说明进行，遵守使用规范和操作要求，确保安全生产。
同时需要定期检查金属加工液的性能和质量，如发现异常应及时更换或补充。
此外，还应定期清洗和维护金属加工液的设备和管道，保证金属加工液的正常使用和稳定性。
金属加工液的基础知识培训对于金属加工人员来说非常重要。
通过掌握金属加工液的基础知识，金属加工人员能够正确选择和使用金属加工液，提高金属加工的效率和质量，减少工件和刀具的损耗，延长设备的使用寿命，提高工作安全性和环保性。
因此，金属加工液的基础知识培训对于金属加工行业的发展和提升具有重要意义。
镀铬常见故障及处理1. 工件因渗氢镀不上铬某电镀厂镀一批由热轧钢板制成的镀铬件时，由于工作表面锈蚀严重，酸洗时，氧化皮难以除尽，不得不延长时间，此时氧化皮虽然尽了，但工件的表面却出现了坑坑哇哇，边缘部分因为是剪切加工的，酸洗时又极易过腐蚀，结果遭到严重渗氢，镀不上铬，经驱氢处理仍未能满足镀铬要求。
解决这个问题的最有效的方法是表面重新加工，把锈蚀处的平面和剪切加工的表面在重新加工一下，该厂经于来协单位商定，对工件加工后镀出铬层满足了质量要求。
这种工件如果在机加时先把锈蚀处磨削掉，不仅不会发生这次故障，而且还能提高工件的表面质量。
2. 不锈钢镀铬的前处理要求不锈钢表面想要获得牢固的铬层质量，首先要彻底除尽表面的氧化膜，这层结合牢固且致密的氧化膜很难除去，经过实践，摸索出下列工艺方法。
已经除尽油污的工件挂入镀铬槽的阴极上，以5~6的电流密度进行活化处理，这时不锈钢表面不会沉积上铬，只有氢气析出，这些氢原子与不锈钢表面的氧化膜作用，使表面获得充分活化，活化时间需视不锈钢表面的膜层情况而定，一般在5min即可，膜层过厚的需要8~10分钟，然后施以正常的电流镀铬，不要反镀，否则不利于结合强度。
3. 镀铬阳极的保护方法新铸成的铅锑合金阳极，经刷洗干净后（或经过刷洗的旧铅锑阳极），如果直接挂入镀铬槽中，会很快生成一层导电性差的黄色铬酸铅，此铬酸铅会影响正常使用，但若在带电的情况下进入渡槽，并通过5~10A/dm2的电流阳极处理30~40min，阳极表面就会生成褐色的过氧化铅，有了这层过氧化铅，就很难再生成铬酸铅，但停产后还是应该把阳极从槽子中取出，经水洗后保存。
4. 阳极铬酸铅的的除去方法清除可先在下列溶液中阳极电解处理。
NaOH 70~100g/L V 6~8vNaCO3 70~100g/L t 视退除情况而定若采用这方法处理后未能彻底，最后还需要用钢丝刷洗，且勿用盐酸洗，盐酸洗会产生氯化铅，不仅不宜再除去，且氯离子带入槽液易造成污染。
金属加工液行业分析金属加工液行业分析 (1)一、市场规模及增速 (2)1.分类： (2)2.行业发展的历史 (2)3.行业规模及增速： (3)二、行业竞争情况 (4)三、行业内企业情况 (6)1.德国福斯（FWB,代码Fuchs Petrolub AG） (6)（1）公司背景 (6)（2）行业代表客户 (7)（3）经营数据 (12)2.美国奎克化学Quaker Chemical Corporation（NYSE:KWR） (15)（1）公司概况 (15)（2）公司在中国的产品线 (16)（3）奎克各行业代表性客户 (16)（4）经营数据 (16)3.美国马斯特Master（The Merck Group） (17)（1）概况 (17)（2）主要产品和使用领域 (17)（3）典型客户 (18)（4）经营数据 (18)4.PEISUN CHEMICAL北杉化学（台日合资） (18)（1）概况 (18)5.德润宝Petrofer (19)（1）概况 (19)（2）产品序列 (19)（3）典型客户 (20)（4）经营情况 (20)6.尤希路Yushiro (20)（1）概况 (20)（2）产品序列 (21)（3）典型客户 (21)（4）经营情况 (21)7.安美 (22)（1）简介： (22)（2）产品序列 (22)（3）典型客户 (23)（4）运营状况 (23)8.泰伦特 (23)（1）概况 (23)（2）产品序列 (23)（3）典型客户 (24)9.路伯润滑油............................................................... 错误!未定义书签。
（1）概况 (24)（2）产品序列 (25)（3）典型客户 (26)（4）经营情况 (26)四、分析 (26)一、市场规模及增速1.分类：金属加工液（Metalworking fluids）主要是金属加工用的液体，主要起润滑和冷却作用，兼有防锈清洗等作用。
第1篇一、引言在工业生产过程中，金属表面经常会出现一种现象，即金属表面逐渐失去光泽，颜色变暗，这种现象被称为组织钝化。
组织钝化不仅影响金属的外观和美观，还会导致金属表面性能下降，影响产品的使用寿命。
因此，研究组织钝化现象及其解决方案具有重要意义。
二、组织钝化的原因1. 金属表面污染金属表面污染是导致组织钝化的主要原因之一。
污染物质可能来源于金属加工过程中的润滑剂、冷却液、切割液等。
这些污染物质会在金属表面形成一层保护膜，阻止金属与外界环境接触，从而导致组织钝化。
2. 金属表面氧化金属表面氧化是组织钝化的另一个主要原因。
金属在加工、储存和使用过程中，与空气中的氧气、水蒸气等发生化学反应，形成氧化物。
氧化物层具有较好的耐腐蚀性能，但同时也阻碍了金属与外界环境的接触，导致组织钝化。
3. 金属表面应力金属表面应力也是导致组织钝化的原因之一。
在金属加工过程中，金属表面会产生较大的残余应力。
这些应力会降低金属表面的电化学活性，使金属表面难以与其他物质发生反应，从而导致组织钝化。
4. 金属表面缺陷金属表面缺陷，如裂纹、孔洞等，也是导致组织钝化的原因之一。
这些缺陷为金属表面的氧化、腐蚀提供了条件，加速了组织钝化的进程。
三、组织钝化现象的解决方案1. 改善金属表面清洁度为了防止金属表面污染导致的组织钝化，应严格控制金属加工过程中的润滑剂、冷却液、切割液等污染物质。
具体措施如下：（1）选用合适的润滑剂、冷却液、切割液，确保其具有良好的清洗性能；（2）定期更换润滑剂、冷却液、切割液，防止污染物质积累；（3）采用超声波清洗设备，提高金属表面的清洁度。
2. 控制金属表面氧化为了控制金属表面氧化导致的组织钝化，可采取以下措施：（1）采用防锈油、防护膜等表面处理技术，防止金属表面与氧气接触；（2）优化金属加工工艺，降低金属表面的氧化速度；（3）采用低温加工技术，减少金属表面的氧化。
3. 缓解金属表面应力为了缓解金属表面应力导致的组织钝化，可采取以下措施：（1）采用适当的加工工艺，降低金属表面的残余应力；（2）对金属表面进行热处理，消除残余应力；（3）采用表面处理技术，如阳极氧化、电镀等，提高金属表面的耐腐蚀性能。
浅谈金属制品加工废水处理及实例分析作者：刘婕董天键来源：《科学与财富》2019年第10期摘要：近年来，由于钢铁制品企业规模不断扩大，废水的处理就显得十分必要和紧迫。
金属材料是金属制品加工工业的基础，工业上应用的黑色金属主要是钢和铸铁，以及其它，如铜，铝和镁是有色金属。
在金属产品加工过程中，产生的废水主要是含油废水、含尘废水、酸碱废水。
酸碱废水主要来自表面处理工序：包括含氰废水、含金废水和含铬废水，成分复杂，处理难度大。
金属制品加工工业废水主要是表面处理工艺中的电镀废水，电镀废水来源于生产过程中的镀件清洗，镀液过滤、废镀液以及由于操作管理不当引起的“跑、冒、滴、漏”。
关键词：重金属；电镀废水；电解法；化学法；实例分析在电镀废水的主要污染物是各种金属离子，如铬，铅，铜，铁，锌，银等。
第二类是酸，碱，有的还含有氰化物。
各种有机物质如增白剂，去污剂和表面活性剂加入到各种电镀液。
另外，在镀覆部分的预处理，杂质如油和金属氧化物被带入电镀废水。
电镀废水处理方法包括电解，化学方法，活性炭吸附和离子交换。
目前对电解还没有统一的分类方法，通常，根据污染物的纯化的原理，它可以被分成电解氧化法，电解还原法，电解凝聚和电解漂浮方法。
它也可以分为直接电解和间接电解。
电极还原主要用于阳离子污染物如六价铬，汞等。
在生产应用中，铁片被用作电极时，用铁板溶解，金属离子在阴极还原沉淀而回收除去。
以下是处理含氰化物废水的更高浓度的例子。
当直流电源被接通时，氰化物配合物离子被还原成CN-在阴极和CN-首先在阳极氧化以形成氰酸，然后将其分解为二氧化碳和氨。
电解法的特点是能回收纯度高的金属，设备操作性能简单且占地面积小，运行处理费用相对较低，适用于各种规模的电镀车间。
电镀废水的化学处理方法包含中和法、混凝法、氧化还原法等。
对于工业企业排出的低浓度的含酸、含碱废水，在无回收利用价值时，一般采用中和的方法进行处理，其次当含有多种金属离子混合废水也通常采用加碱中和法，沉淀污泥循环至中和反应池，优点是利用污泥的吸附作用，生成的沉淀物颗粒大，加快沉淀速度；同时污泥浓度高，其含水率和脱水性能好，节省投药量。
TROUBLESHOOTING VIA THE FISHBONE DIAGRAM METHOD鱼骨图法用于分析金属加工冷却液常见问题What are Fishbone Diagram? 何为鱼骨图?The Fishbone Diagram is a tool used to systematically investigate possible causes of problems. The ones included in this manualcovers 8 problems common in water-based metalworking coolant applications.作为分析问题的工具,鱼骨图法可以系统地分析问题的成因.本介绍主要就冷却液使用和维护过程中常见的八种现象运用鱼骨图法加以分析.> Odors 异味> Dermatitis 皮肤接触炎症> Foam 泡沫> Poor Tool Life or Finish 非正常加工刀具使用寿命或加工工件表面质量下降> Rust 工件绣蚀> High Coolant Consumption 高冷却液消耗> Unacceptable Residues 工件或刀具表面残留物> Change in pH 冷却液酸碱度变化When confronted with one of these problems, work your way through the Fishbone Diagram that addresses it. You will identify thesource of the problem by asking questions and eliminating potential causes that do not apply in your particular case.对于实际发生的问题可以参照相对应的鱼骨图逐项查找原因.在应用现场,通过提问的形式排除法找出问题之所在.How do I use Fishbone Diagrams? 如何运用鱼骨图?1. Find the diagram that addresses the problem. The name of the problem is printed at the “head” of the fish (right side of the page).找出于现场问题相对应的分析图.问题标注在“鱼骨顶部“(图形右侧).2. Look at the “ribs” protruding from the spine of the fish. These conditions commonly contribute to the problem. Each rib lists several variables that should be investigated.逐项研究由鱼主椎骨分离出的斜骨.每一斜骨都可能是造成问题的原因. 在每一斜骨上给出的参数和变量应当进行详细的研究.3. Move down the fishbone from head to tail (right to left) addressing each condition in sequence. The conditions are listed with the most common causes shown closest to the head. All variables must be investigated and determined to be in control or in need of correction.将可能产生的原因从头到尾逐相分析.通常容易出现的原因有目的的放在靠近鱼头的位置.所有列出的原因和变量必须加以研究以达到有效控制和对出现问题的及时修正.绣蚀或斑痕RUST ORSTAINPackaging 包装Uneven Coating 冷却液覆盖不完全(Dewetting, Clogged Nozzles)Storage Conditions 仓储状态不佳(Humidity, Acid Atmosphere)Low Coating Weight 冷却液成膜差pH 高酸度Hardness 高水硬度Sulfates硫酸盐含量高Chlorides水中氯离子含量高Contamination 水质污染补加水 MAKE-UP WATER现场应用APPLICATIONResidual Contamination (i.e. Poor Cleaning) 表面杂质Surface Chlorides 表面氯化物Pre-Existing Rust/Pitting工件原有的绣蚀/锈斑Low Concentration 浓度低Contamination 外来污染High Moisture 湿度大Oxidation Due To Excess Heat 高热氧化High Bacterial Growth 细菌生长冷却液产品PRODUCT材料问题SUBSTRATEMoisture On Surface 表面水分腐蚀CORROSION屑产生量Soil Load温度Temperature清洗剂混入Cleaner Carry In水硬度Hardness 氯离子Chlorides外来污染Contamination补加水MAKE-UPWATER工艺过程 PROCESS喷嘴堵塞Clogged Nozzles接触时间Contact Time浓度Concentration 外来污染Contamination错用Misapplication防腐蚀添加剂受热分解Loss of Inhibition Due To Over Heating温度Temperature冷却液产品PRODUCT设备EQUIPMENT湿度高High HumidityLocation In Plant 摆放环境环境ENVIRONMENTpHpH 变化CHANGE IN pHImproper Test Method 检测方法Slug Additions of Product 产品成块状加入Improperly Functioning Pre-mix 产品预混不佳清洗剂或洗涤液混入系统Cleaner Or Soap工件带入Carry In From Parts碱性污染 ALKALINE CONTAMINATION 高浓度 HIGH CONCENTRATIONOxidation/HydrolysisAcid CleanerImproperly Functioning Pre-mix 预混效果差Large Water Additions 水加入量过度Improper Test Method 检测方法浓度低LOW CONCENTRATION酸性污染 ACID CONTAMINATION Biological GrowthpH 值降低 DECREASE IN pHpH 值增加 INCREASE IN pH异味 ODORS食物 Food抹布 Shop Towels 香烟头 Cigarettes外来污染 GROSS CONTAMINATION工件表面杂质Coating Coming In On Parts杂油Tramp Oil细菌(氨味)Bacteria (Ammonia)厌氧菌 (硫化氢)Anaerobic Bacteria (Hydrogen Sulfide)霉菌Fungi生物生长 BIOLOGICAL GROWTH加工过程污染 PROCESS CONTAMINATION 邻近系统杂质混入Overflow From Nearby Systems口香糖/烟草Chewing Tobacco 粪便 Human Excrement刀具寿命下降或加工质量下降POOR TOOL LIFE OR PART FINISH流体温度高Fluid Temp Too High.冷却液流动不畅Poor Fluid Flow 气泡量大Entrained Air (Foam) 磨料添充Wheel Loading 刀具积屑Build-up On Tooling 杂油量大Excessive Tramp Oil清洗性不够 LACK OFDETERGENCY冷却`不足INSUFFICIENT COOLING工艺设计变更 Design Change 工件材质变化 (硬度,孔隙率等) Change In Alloy(Hardness, Porosity)Low Concentration 浓度低Depletion Of Lubricant有效润滑成分分解杂油过多Excessive Tramp Oil 润滑不足 INSUFFICIENT LUBRICATION加工工件 PART校正不精确Poor AlignmentO.O.S. Tooling刀具 TOOLING 供应商变化New Supplier 浓度太高Concentration Too High外来杂油多Excessive Tramp Oil清洗成分损失Depletion of Detergent Additives冷却液消耗量大HIGH PRODUCT CONSUMPTION选错产品 Misapplication仓储管理混乱“Borrow” Product Missing Inventory浓缩液泄漏无记录和处理Undocumented Or Uncontrolled Spills操作环境 ENVIRONMENT加工工件变硬Harder Part Alloy喷嘴方向不正确Misdirected Nozzles预混不佳Premix Improperly Set 自动加液装置非正常操作Auto-Feed Out-Of-Control浓度 CONCENTRATION工艺过程 PROCESS 系统泄漏Leak In System冷却系统 SYSTEM 太高 Too High 泡沫 Foam过度溢流和撇油Uncontrolled Overflow/Skimming离心分离不正常Incorrectly Functioning Centrifuge 泄漏 Leaks生产量增加 Increase In Productivity刀具损耗大 Poor Tooling残留物超标UNACCEPTABLERESIDUES杂油Tramp Oil霉菌生长Fungal Growth工件夹带杂质 Coating Coming In On Parts产品消耗量大Excessive Product Used 过度蒸发 (温度高)Excessive Evap.(Temp. High)浓度高High Conc.产品 PRODUCT污染 CONTAMINATION高杂油High Tramp Oil 乳化剂损失Depletion Of Emulsifier高水硬度High HardnessHigh T.D.S.水质 WATER QUALITY清洗性下降LOSS OF DETERGENCY过滤器选型错误Wrong Type 过滤系统失灵Broken 过滤 FILTRATION操作不正常Improperly Functioning液体流入Fluid Carry In上道工序变化Change In Prior Process采用新产品New Fluid Involved工艺 PROCESS泡沫FOAM清洗剂和洗涤液Cleaner Or Soap随工件带入Coating Coming In On Parts上一工序带入Carry In From Previous Process外来污染 CONTAMINATION切削/进给速度增加Increased Speeds/Feeds泵气蚀Pump Cavitation 水硬度低Low Hardness 配液不充分Slug Product Additions产品 PRODUCT设备 EQUIPMENT 压力,流量增加Excessive Pressure, Flow, Cascade浓度高High Concentration过量蒸发Excessive Evaporation泡沫FOAM带入清洗剂Cleaner Carry In 出现皂类物Soap Formation污染Contamination工艺 PROCESS泵气蚀Pump Cavitation 低温Low Temperature金属屑量Soil Load 产品 PRODUCT设备 EQUIPMENT 循环速度Recirculation Rate高浓度 High Concentration消泡剂量 Defoamer Content喷嘴压力Nozzle Pressure选错产品 Misapplication补加水 MAKE-UP WATER 污染 (如工艺水)Contamination(i.e. Process Water) 软水 Low Hardness清洗质量不好POOR CLEANING OR RESIDUE产生屑量Soil Load温度Temperature清洗剂随工件带入Cleaner Carry Into Rinse工艺 PROCESS喷嘴堵塞 Blocked Nozzles温度 Temperature污染 Contamination产品 PRODUCT设备 EQUIPMENT清洗介质积存于过滤器内Detergent Stripping In Filter浓度 Concentration屑量Soil Load超声气蚀 Ultrasonic Cavitation浮油 Oil Float补加水 MAKE-UP WATER 水硬度变化 Hardness水中悬浮固体 Suspended Solids接触时间 Contact Time 喷射形式 Spray Pattern压力低 Low Pressure 漂洗不佳Poor Rinsing污染物 Contamination生产量增加 Increased Production pH干燥不合适 Improper Drying(Blow Off)皮 炎DERMATITIS四季变化 (干/冷)Change In Season (Dry/Cold) 新雇员New Employee环境ENVIRONMENTAL直接用溶剂清洗Solvent Washing个人卫生PERSONAL HYGIENE高 pH HIGH pH 碱性物污染 Alkaline Contamination浸油布或衣服Soiled Rags Or Clothing无劳动防护服Lack Of protective Gear污染CONTAMINATION杂油 Tramp Oil 碱性物质Alkaline浓度高 High Concentration太多 Too Much使用太频繁 Too Often使用杀菌剂BIOCIDE USAGE生锈RUST水硬度 Hardness氯离子 Chlorides前工序影响Carry In From Previous Process杂油 Tramp Oil细菌生长 High Micro Growth污染 CONTAMINATION 水质差 POOR WATERQUALITY冷却液量不够 Insufficient CoverageOf Fluid On Part金属 Alloy加入过量水 Large Water Additions试验方法 Improper Test Method forConcentration产品 PRODUCT工艺改变 CHANGE IN PROCESS 仓储条件不好Poor Location In Plant湿度大 High Humidity 环境 ENVIRONMENT 硫酸盐Sulfates抗绣蚀剂损失Depletion of Rust Inhibitors浓度低 Low Concentration。
