圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制

轴承各零件加工工艺路线轴承套圈磨削加工工艺轴承的类型、尺寸和精度不同，其套圈的磨削工艺过程也不一样，但基本加工工艺差别不大，外圈磨削工艺一般都是磨端面、磨外径（多次循环）、磨外沟（滚）道、超精外沟（滚）道，内圈磨削工艺为磨端面、磨内外径、磨内径、磨内沟（滚）道、超精内沟（滚）道，实际生产过程中，要根据留量的大小，决定是否采用粗、精二次磨削，从而来达到产品的技术要求。

1.小型、中小型球轴承套圈磨加工工艺外圈：磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道—自动排料—修磨外径内圈：磨双端面—磨内外径—自动上料—磨内沟—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道—自动排料2.中大型球轴承磨超自动线加工工艺外圈：自动上料—粗磨外沟—退磁—自动提升—精磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道内圈：自动上料—粗磨内沟—退磁—自动提升—精磨内沟—退磁—自动提升—粗磨内径—退磁—自动提升—精磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道3.中小型圆锥滚子轴承磨超自动线加工工艺外圈：不等速磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—粗磨外滚道—退磁—自动提升—精磨外滚道—退磁—自动提升—超精外滚道—自动排料内圈：不等速磨双端面—自动上料—粗磨内滚道—退磁—自动提升—精磨内滚道—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—磨挡边—退磁—自动提升—超精内滚道—自动排料滚动体加工工艺钢球的加工工艺应满足其成品的标准要求，使钢球具有高寿命、低噪声、低摩擦力和高可靠性。

综合而言一般有以下几种基本加工方法：1）小循环加工工艺用于小型钢球加工和生产量不多的情况。

2）大循环加工工艺用于批量大、精度高的钢球生产。

3）单盘多沟加工工艺用于批量小、精度高的淬火后钢球的研磨和精研。

4）单盘单沟加工工艺用于直径较大的钢球的生产。

5）单个钢球加工工艺用于特大型钢球（直径Ф200mm以上）的生产。

轴承加工工艺流程（附图）轴承是现代机械设备中一种重要零部件。

它旳重要功能是支撑机械旋转体，减少其运动过程中旳摩擦系数，并保证其回转精度。

按运动元件摩擦性质旳不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。

轴承可同步承受径向负荷和轴向负荷。

能在较高旳转速下工作。

接触角越大，轴向承载能力越高。

那么轴承是怎么加工出来旳呢？轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Gcr15SiMn）<1>滚动体（钢球）制造基本流程：原材料——冷镦——光磨——热解决——硬磨——初研——外观——精研<2>保持架（钢板）制造基本流程：原材料——剪料——裁环——光整——成形——整形——冲铆钉孔<3>套圈（内圈、外圈）制造基本流程：原材料——锻造——退火——车削——淬火——回火——磨削——装配汇普轴承加工流程图(1)锻造加工：锻造加工是轴承套圈加工中旳初加工，也称毛坯加工。

套圈锻造加工旳重要目旳是：(a)获得与产品形状相似旳毛坯，从而提高金属材料运用率，节省原材料，减少机械加工量，减少成本。

(b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承旳使用寿命。

锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机构成连线旳设备体进行流水作业(2)退火：套圈退火旳重要目旳是：高碳铬轴承钢旳球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆旳碳化物颗粒旳组织，为后来旳冷加工及最后旳淬回火作组织准备。

Gcr15SiMn退火基本工序：在790—810℃保温2-6h, 以10—30℃/h,冷至600℃如下，出炉空冷(3)车削加工：车削加工是轴承套圈旳半成品加工，也可以说是成型加工。

车削加工旳重要目旳是：(a)使加工后旳套圈与最后产品形状完全相似。

(b)为背面旳磨削加工发明有利条件。

车削加工旳措施：集中工序法：在一台设备上完毕所有车削工序旳小批量生产。

分散工序法：在一台设备上完毕某一种车削工序旳大批量生产。

国内外轴承制造技术对比分析轴承制造技术是保证轴承寿命和可靠性得以实现并充分发挥其设计潜能的重要手段。

在轴承零件中，对产品性能影响较大的零件是滚动体和套圈，因此，套圈和滚动体制造技术直接影响着轴承的可靠性和使用寿命。

本文就国内外轴承套圈和滚动体的制造技术进行粗浅的对比分析，谬误之处请同行多多指正。

一、轴承套圈制造技术套圈的一般加工过程为：锻造加工→车削加工→热处理加工→磨超加工。

1、套圈锻造加工。

通过锻造加工消除金属内在缺陷，改善金相组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。

同时锻造质量水平，对产品的材料利用率和机械加工成本有重要影响。

目前，国内套圈锻造加工以热锻加工为主，就个体而言，我国的套圈锻造技术在某些企业的某些产品中已达到国外先进水平（或已采用先进的制造设备和加工工艺，如采用了高速镦锻工艺），但普遍的水平是采用热锻加工，以压力机锻造→辗扩成形生产线为主。

锻造加热采用煤加热、煤气加热、油加热、具有一定经济实力的企业采用电加热。

加热火耗损失为1%～3%，表面脱碳层深度为0.3～0.4mm，材料利用率为40%～50%。

20世纪80年代，我国广东、浙江、江苏一些中小型企业，在小型轴承套圈上推广了冷挤压工艺，对外径80mm≤φ≤130mm的套圈采用了温挤工艺，φ≤80mm的套圈采用了冷辗扩工艺（目前行业上已扩大到φ≤150mm以下），材料利用率达到60%以上。

国外轴承企业在20世纪60～70年代，中小型套圈已普遍采用了温挤、冷挤和冷辗扩工艺，特别是高速镦锻工艺的普遍应用使生产效率有了明显提高，产品质量和材料利用率均有提高。

与国内普遍采用的锻造工艺相比，生产效率提高3～4倍，产品表面脱碳层深度≤0.2mm，产品加工余量是普通方法的75%～65%，公差是普通方法的50%，几何精度如圆度、平行差等是普通方法的50%，产品批质量水平较高。

2、套圈车削加工。

套圈车削加工承担着快速去除毛坯硬化层，去除多余金属量，经济地取得产品的形状、粗加工尺寸和几何位置精度的任务，对精加工表面均匀地、合理地留一定深度的留量，并加工好非工作表面。

滚动轴承制造工艺一、引言滚动轴承作为机械设备中常用的零部件之一，广泛应用于各行各业。

它的制造工艺对轴承的质量和性能有着重要影响。

本文将对滚动轴承的制造工艺进行介绍，并探讨其中的关键步骤和技术要点。

二、材料选择滚动轴承的制造工艺首先涉及到材料的选择。

常见的轴承材料有钢、陶瓷和塑料等。

钢是最常用的材料，其优点在于强度高、耐磨损。

而陶瓷材料则具有耐高温、耐腐蚀的特性，适用于高速运转的轴承。

塑料材料则主要应用于轻载荷和低速运转的轴承。

三、加工工艺1. 外圈加工：外圈是轴承的外部结构，其加工工艺主要包括车削和磨削。

车削是通过车床将外圈材料逐渐切削成所需形状和尺寸。

而磨削则是通过磨床对外圈进行精细加工，使其表面光滑度达到要求。

2. 内圈加工：内圈是轴承的内部结构，其加工工艺与外圈类似，也包括车削和磨削。

不同的是，内圈加工时需要考虑到与滚动体的配合要求。

3. 滚动体加工：滚动体是滚动轴承的关键部件，其加工工艺包括热处理和磨削。

热处理可以提高滚动体的硬度和耐磨性，常见的热处理方法有淬火和回火。

磨削则是对滚动体进行精细加工，使其尺寸和形状达到要求。

4. 保持架加工：保持架是滚动轴承的支撑结构，其加工工艺主要包括冲压和焊接。

冲压可以将金属板材冲压成所需形状，而焊接则是将保持架的各个部件焊接在一起。

5. 装配工艺：装配是滚动轴承制造工艺的最后一步，其关键在于保证各个部件的配合精度和装配质量。

常见的装配方法有手工装配和机器装配，其中机器装配具有更高的效率和精度。

四、质量控制滚动轴承的制造工艺中，质量控制是非常重要的环节。

通过严格控制每个制造步骤的质量，可以确保轴承的性能和寿命。

质量控制的关键点包括：1. 尺寸精度控制：要求各个部件的尺寸精度达到设计要求，以确保轴承的装配质量和工作性能。

2. 表面质量控制：轴承的表面质量直接影响其摩擦和磨损性能。

通过严格控制表面处理和加工工艺，可以提高轴承的表面质量。

3. 热处理质量控制：热处理是提高滚动体硬度和耐磨性的关键步骤，要求控制热处理工艺参数和冷却速度，以确保热处理质量。

轴承套机械加工工艺规程设计一、工艺流程设计1.1 材料准备轴承套加工所需材料为45#钢，首先要对材料进行检验，确保其质量符合要求。

然后进行锯切，将材料切成所需长度。

1.2 粗加工将锯切好的材料放入车床中进行粗加工。

首先进行车削，将材料的直径加工至所需尺寸。

然后进行内孔钻孔，将内孔加工至所需尺寸和深度。

1.3 热处理经过粗加工后的轴承套需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。

采用淬火+回火的热处理方式，将轴承套淬火至860℃左右，并在空气中冷却。

然后进行回火处理，在温度为180℃左右的炉子中回火1小时左右。

1.4 精加工经过热处理后的轴承套需要进行精加工。

首先进行外圆磨削，将外圆表面精度提高至Ra0.4μm以下；然后进行内孔磨削，将内孔表面精度提高至Ra0.8μm以下；最后进行端面平整和倒角加工。

1.5 清洗和检验经过精加工后的轴承套需要进行清洗和检验。

首先进行表面清洗，将轴承套表面的油污和金属屑清除干净。

然后进行尺寸检验，确保轴承套的尺寸和形状符合要求。

最后进行外观检验，确保轴承套表面光洁无损。

1.6 包装经过清洗和检验后的轴承套需要进行包装，以防止在运输或储存过程中受到损坏。

采用塑料袋包装，并放入纸箱中，标明产品名称、规格、数量等信息。

二、工艺参数设计2.1 车削参数车床采用C6132A型车床，车刀采用硬质合金刀具。

车削时主轴转速为500r/min，进给速度为0.15mm/r，切削深度为0.5mm。

2.2 钻孔参数钻床采用Z512B型钻床，钻头采用硬质合金钻头。

钻孔时主轴转速为100r/min，进给速度为0.05mm/r。

2.3 热处理参数热处理炉采用RJ2-60型炉子，淬火温度为860℃左右，回火温度为180℃左右，保温时间为1小时左右。

2.4 磨削参数磨床采用M1420型外圆磨床和M1432A型内圆磨床。

外圆磨削时主轴转速为200r/min，进给速度为0.02mm/r；内孔磨削时主轴转速为300r/min，进给速度为0.01mm/r。

轴承基础知识轴承是当代机械设备中一种重要的零部件，我国轴承工业飞速发展，轴承品种由少到多，产品质量和技术水平从低到高，行业规模从小到大，已经形成了产品门类基本齐全、生产布局较为合理的专业生产体系。

然而，你对轴承的了解有多少？今天就和小编一起来学习吧~5大件都有啥作用呢？①内圈通常与轴紧配合，并与轴一起旋转。

②外圈通常与轴承座孔或机械部件壳体配合，起支承作用。

但是在某些应用场合，也有外圈旋转，内圈固定，或者内、外圈都旋转的。

③滚动体借助保持架均匀地排列在内圈和外圈之间。

它的形状大小和数量直接影响轴承的承载能力和使用性能。

④保持架将滚动体均匀隔开，引导滚动体在正确的轨道上运动，改善轴承内部载荷分配和润滑性能。

⑤用于机械的摩擦部分，起润滑和密封作用。

也用于金属表面，起填充空隙和防锈作用。

五大件以及构成原理一、轴承套圈▶轴承套圈结构1. 内圈 inner ring滚道在外表面的轴承套圈。

2. 外圈 outer ring滚道在内表面的轴承套圈。

3. 圆锥内圈 cone圆锥滚子轴承的内圈。

4. 圆锥外圈 cup圆锥滚子轴承的外圈。

5. 双滚道圆锥内圈 double cone有双滚道的圆锥滚子轴承内圈。

6. 双滚道圆锥外圈 double cup有双滚道的圆锥滚子轴承外圈。

7. 宽内圈 extended inner ring在一端或两端加宽的轴承内圈，以便改善轴在其内孔的引导或安装紧固件或密封件提供补充位置。

8. 锁口内圈 stepped inner ring一个肩全部或部分被去掉的沟型球轴承内圈。

9. 锁口外圈 counterbored outer ring一个肩全部或部分被去掉的沟型球轴承外圈。

10. 冲压外圈 drawn cup由薄金属板冲压，一端封口（封口冲压外圈）或两端开口的套圈，一般指向心滚针轴承的外圈。

11. 凸缘外圈 flanged outer ring有凸缘的轴承外圈。

12. 调心外圈 aligning outer ring有球形外表面的外圈，以适应其轴心线与轴承座轴心线间产生的永久角位移。

轴承套零件机械加工工艺分析引言轴承套是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中，承担着支撑和转动的功能。

在轴承套的生产过程中，机械加工是一个重要的环节，它直接影响着轴承套的精度和质量。

本文将对轴承套零件的机械加工工艺进行分析，以及加工过程中的注意事项。

轴承套零件机械加工的工艺步骤轴承套零件的机械加工主要包括以下几个步骤：1. 材料准备选择合适的材料对轴承套的加工质量和性能有着重要影响。

常见的轴承套材料有铸铁、合金钢等。

在选择材料时，需考虑轴承套的工作环境、承载能力等因素。

2. 加工工艺2.1 轴承套外圆的加工轴承套外圆的加工可以采用车削工艺。

首先，将选定的材料固定在车床上，然后通过车刀对材料进行切削，使其逐渐成为所需的外形和尺寸。

2.2 轴承套内孔的加工轴承套的内孔加工一般采用铰削工艺。

在铰削过程中，先使用钻孔机将轴承套预先钻出合适的孔径，然后再使用铰刀将孔径加工到所需精度和形状。

3. 表面处理轴承套的表面处理是为了提高其外观质量和耐腐蚀性。

常见的表面处理方式包括镀镍、镀铬等。

这些处理方式可以使轴承套表面看起来更光滑，提高其美观度，并且能够提高其耐腐蚀性，延长使用寿命。

4. 检验与质量控制对于加工好的轴承套，需要进行严格的检验和质量控制，以确保其符合设计要求和标准。

常用的检验手段包括尺寸测量、外观检查、硬度测试等。

通过这些检验手段，可以及时发现和纠正加工过程中的问题，确保轴承套的质量达到要求。

加工过程中的注意事项在轴承套零件的机械加工过程中，需要注意以下几个方面：1. 加工精度控制轴承套是一个精密零件，其加工精度对整个机械设备的性能和寿命都有着重要影响。

因此，在加工过程中，需要控制好加工精度，保证轴承套的尺寸和形状满足设计要求。

2. 切削参数控制在轴承套的切削过程中，切削参数的选择和控制是非常重要的。

合理选择切削速度、进给速度和切削深度等参数，可以降低切削力，避免切削过程中的振动和变形，提高加工质量。

渗碳工序圆锥滚子轴承套圈工艺流程
渗碳是一种将碳元素渗入到钢材表面加工成一种高碳含量的硬化层的工艺。

圆锥滚子轴承套圈的渗碳工序主要包括以下流程：
1. 材料准备：选择适合的钢材作为套圈材料，并对材料进行表面清洁和检查。

2. 套圈预处理：在套圈表面进行酸洗处理，以去除氧化层和污垢，确保表面的光洁。

3. 渐进预热：将套圈逐渐加热到一定温度（通常在800°C到950°C之间），以减少冷凝和热冲击对套圈的影响。

4. 渗碳：将套圈放入渗碳炉中，并在一定温度下加入碳源（一般是固体碳源或气体碳源）进行渗碳处理。

渗碳时间通常在几小时到几十小时不等，取决于渗碳深度的要求。

5. 淬火：在渗碳结束后，将套圈迅速放入淬火介质（如冷却油或盐浴），以使渗碳层快速冷却，产生高硬度的表面层。

6. 中间处理：对淬火后的套圈进行表面处理，如去除氧化层和残留碳源，以及修整外形尺寸和圆度等。

7. 回火：为了消除淬火时产生的内应力，将套圈再次加热到适当的温度，并保持一定时间后冷却。

回火温度取决于套圈所需的力学性能。

8. 终轧或成品处理：对回火后的套圈进行最终的尺寸加工和表面处理，以满足设计要求。

以上是圆锥滚子轴承套圈渗碳工序的一般流程，具体流程和参数可能会根据不同的工艺要求和产品规格而有所不同。