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一锻造过程质量控制锻造是一种通过施加外力和热力改变金属材料形状的工艺。
在锻造过程中，质量控制是非常重要的，以确保产品具有所需的强度、尺寸和表面质量等特征。
以下是锻造过程质量控制的几个关键方面。
1.原材料质量控制：锻造过程的质量控制始于原材料的选择和检验。
原材料的化学成分和机械性能必须符合设计要求，以确保成品的性能达到预期。
对原材料进行化学分析和力学测试是必要的，以确保其质量可靠。
2.锻模设计和制造质量控制：锻模是锻造过程中最关键的工具。
锻模的设计和制造质量对最终产品的质量有着直接影响。
锻模需根据产品的形状和尺寸进行设计，并且需要具备足够的强度和耐磨性。
在制造过程中，对模具的尺寸和表面质量进行严格控制，以确保产品的准确性和表面光洁度。
3.温度控制：锻造是通过改变材料的温度来改变其形状的工艺。
在锻造过程中，对温度的控制至关重要。
过高或过低的温度都会导致锻件的不良形变或不良质量。
因此，需要确保锻造温度的准确性和稳定性，以提高产品的质量。
4.锻造过程控制：锻造过程中的质量控制主要涉及工艺参数的控制。
对于不同尺寸和形状的锻件，需要合理控制锻造力、锻造速度和锻造次数等参数。
这些参数的控制直接影响产品的力学性能和表面质量。
5.检验和测试：在锻造过程中，对产品进行检验和测试是保证质量的重要手段。
通常使用的检验方法包括尺寸测量、化学分析、力学性能测试和金相分析等。
这些检验和测试手段需要根据产品的特点和要求进行选择，以确保产品符合设计要求和标准。
6.质量记录和追溯：在完成锻造工艺后，需要对产品的质量进行记录和追溯，以便后期的质量检验和追溯。
质量记录包括各道工序的操作记录、检验记录和测试数据等。
追溯体系可以确保产品的质量问题可以溯源，并及时采取纠正措施。
在锻造过程中，质量控制是一个全过程的工作。
通过严格控制原材料质量、锻模设计和制造质量、温度控制、锻造过程控制、检验和测试，以及质量记录和追溯等措施，可以有效提高锻造产品的质量和稳定性。
铸造质量控制铸造是一种重要的创造工艺，用于生产各种金属和非金属制品。
在铸造过程中，质量控制是至关重要的，可以确保最终产品的质量符合标准。
本文将介绍铸造质量控制的相关内容。
一、原材料控制1.1 原材料选择：选择适合铸造工艺的原材料，确保其质量符合要求。
1.2 原材料检测：对原材料进行严格的检测，确保其化学成份和物理性能符合标准。
1.3 原材料存储：妥善存储原材料，防止受潮、氧化等影响。
二、工艺控制2.1 模具设计：设计合理的模具结构，保证产品的形状和尺寸准确。
2.2 浇注工艺：控制浇注温度、速度和压力，确保铸件充填完整。
2.3 固化工艺：控制固化温度和时间，保证铸件的组织结构和性能。
三、设备控制3.1 设备维护：定期对铸造设备进行检查和维护，确保设备运行正常。
3.2 设备调试：在生产前对设备进行调试，保证其工作稳定。
3.3 设备更新：及时更新老化设备，提高生产效率和产品质量。
四、工艺参数控制4.1 温度控制：控制熔炼温度和浇注温度，确保金属液体的质量。
4.2 时间控制：严格控制各个工艺环节的时间，避免过早或者过晚的操作。
4.3 压力控制：根据产品要求控制浇注压力，确保铸件的密度和强度。
五、质量检验控制5.1 外观检验：对铸件的表面质量进行检查，包括气孔、裂纹等缺陷。
5.2 尺寸检验：测量铸件的尺寸和几何形状，确保符合设计要求。
5.3 化学成份检验：对铸件的化学成份进行分析，确保符合标准。
综上所述，铸造质量控制是确保铸件质量的关键环节，需要在原材料、工艺、设备、工艺参数和质量检验等方面进行全面控制。
惟独做好质量控制，才干生产出满足客户需求的优质铸件。
衡阳振洋汽车配件有限公司锻造工艺质量控制规范一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于衡阳振洋汽车配件有限公司锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：GB 12361 钢质模锻件通用技术条件GB 12362 钢质模锻件公差及机械加工余量GB 13318 锻造车间安全生产通则GB/T 12363 锻件功能分类JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6055 锻造车间环境保护导则三．锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。
四环境的控制：锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求.五设备、仪表与工装的控制：5. 1 设备、仪表5。
1。
1 各类设备必须完好，并有操作规程和维修、检定制度。
5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌,并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. 1。
3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确.5. 1。
4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. 1。
5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括：a。
设备使用说明书b。
台时记录c。
故障记录d.修理记录e。
历年检定报告及检定合格证。
5. 2 模具及其他工装5. 2. 1 新模具应按模具图的要求制造,检验合格后进行试模,确认达到设计、制造要求后方可投入生产.5。
2。
2 在每批锻件生产结束时，应将锻造的尾件上打标记并经检验尺寸合格后,模具方可返库继续使用。
5. 2。
锻件质量控制一、引言锻件是一种重要的金属成形工艺，广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
为了保证锻件的质量，提高产品的性能和可靠性，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍锻件质量控制的标准格式文本，包括质量控制的目的、方法、流程和指标等内容。
二、质量控制的目的锻件质量控制的目的是确保锻件的尺寸精度、力学性能和表面质量符合设计要求。
通过质量控制，可以有效避免锻件出现缺陷、裂纹、变形等问题，提高产品的可靠性和使用寿命。
三、质量控制的方法1. 原材料控制：选择合适的锻件原材料，确保其化学成分、物理性能和内部结构符合要求。
原材料的质量将直接影响到锻件的质量。
2. 锻造工艺控制：严格控制锻造工艺参数，包括锻件温度、加热速度、保温时间、锻压力等。
合理的锻造工艺可以保证锻件的尺寸精度和力学性能。
3. 热处理控制：根据锻件的材料和要求，进行适当的热处理工艺，包括淬火、回火、正火等。
热处理可以改善锻件的组织结构和性能。
4. 检测手段控制：采用合适的检测手段对锻件进行全面的检测，包括尺寸测量、金相分析、硬度测试、超声波探伤等。
检测结果可以及时发现锻件的缺陷和问题。
四、质量控制的流程1. 锻件设计：根据产品的要求和使用环境，设计合理的锻件结构和尺寸。
2. 原材料采购：选择合适的原材料供应商，对原材料进行严格的检验和验收。
3. 锻造过程控制：根据锻件的形状和材料，确定合适的锻造工艺参数，进行锻造生产。
4. 热处理过程控制：根据锻件的材料和要求，进行适当的热处理工艺，控制热处理参数。
5. 检测和评估：对锻件进行全面的检测，评估锻件的质量和性能是否符合要求。
6. 修正和改进：根据检测结果，对不合格的锻件进行修正或改进，确保产品质量。
五、质量控制的指标1. 尺寸精度：按照设计要求，对锻件的尺寸进行测量，控制尺寸偏差在允许范围内。
2. 力学性能：通过硬度测试、拉伸试验等手段，评估锻件的强度、韧性和延展性等力学性能指标。
3. 表面质量：对锻件的表面进行检查，控制表面缺陷、氧化层和裂纹等问题。
锻件质量控制引言概述：锻件作为一种重要的金属加工工艺，广泛应用于航空、汽车、机械等行业。
然而，由于锻件制造过程中存在一系列的复杂因素，如材料性能、工艺参数等，导致锻件质量控制成为一个关键的问题。
本文将从五个方面详细阐述锻件质量控制的重要性和方法。
一、材料选择1.1 材料性能要求：锻件的质量控制首先要从材料选择入手。
根据锻件的使用环境和要求，选择合适的材料。
考虑材料的强度、韧性、耐磨性等特性，确保锻件在使用过程中能够满足要求。
1.2 材料检测方法：采用适当的材料检测方法，如化学成分分析、金相分析、硬度测试等，对原材料进行严格检验，以确保材料的质量符合要求。
1.3 材料热处理：根据锻件的材料和使用要求，进行适当的热处理，如退火、正火、淬火等，以提高材料的力学性能和组织结构，从而提高锻件的质量。
二、工艺参数控制2.1 温度控制：锻件的温度是影响锻件质量的重要因素之一。
在锻造过程中，要控制好锻件的加热温度和保温时间，避免温度过高或过低导致材料的结构破坏或质量问题。
2.2 压力控制：锻造过程中的锻压力度对于锻件的成形和质量控制至关重要。
要根据锻件的形状和材料的特性，合理控制锻压力度，避免过大或过小导致锻件的变形或裂纹等问题。
2.3 冷却控制：锻件的冷却过程也是影响锻件质量的重要因素。
要根据锻件的材料和形状，合理选择冷却介质和冷却速度，避免锻件的变形和内部应力过大，保证锻件的质量。
三、工艺检测3.1 尺寸检测：通过测量锻件的尺寸，判断锻件的成形是否符合要求。
可以采用三坐标测量仪、投影仪等设备进行尺寸检测，确保锻件的几何形状和尺寸精度符合设计要求。
3.2 缺陷检测：通过无损检测方法，如超声波检测、磁粉检测等，对锻件进行缺陷检测，如裂纹、气孔等。
及时发现并修复锻件的缺陷，以提高锻件的质量。
3.3 组织检测：通过金相显微镜等设备，对锻件的金相组织进行观察和分析，判断锻件的组织结构是否均匀、致密，以及是否存在晶粒长大等问题，确保锻件的组织质量符合要求。
锻件质量控制锻件质量控制1. 引言2. 材料选用2.1 原材料选择在进行锻件生产之前，需要选择合适的原材料。
原材料的选择要考虑到锻件的使用环境和要求，包括强度、耐磨性、耐腐蚀性等。
常用的锻件材料包括碳钢、合金钢、铝合金等。
根据不同的使用要求，可以选择不同的材料。
2.2 材料质量控制在材料进厂之后，需要进行质量控制。
这包括对材料的化学成分、力学性能和物理性能等进行检测。
常用的检测方法包括化学分析、金相分析、拉伸试验和硬度等。
只有经过严格的质量控制，才能确保原材料的质量符合要求。
3. 工艺控制3.1 锻造工艺锻件的质量与锻造工艺密切相关。
在锻造过程中，需要控制锻件的温度、冷却速度和变形程度等参数。
这些参数的选择与锻件的形状和尺寸有关。
合理的工艺控制可以保证锻件具有良好的内部组织和力学性能。
3.2 热处理工艺在锻造后，锻件需要进行热处理，以消除内部应力和改善材料的性能。
热处理工艺包括退火、正火、淬火等。
不同的工艺对锻件的性能影响不同，需要根据锻件的要求选择合适的热处理工艺。
3.3 表面处理工艺锻件的表面处理对于保护锻件和延长使用寿命至关重要。
常见的表面处理方法包括镀锌、热喷涂和涂装等。
这些方法可以提高锻件的耐腐蚀性和耐磨性，也可以增加锻件的美观度。
4. 质量检测4.1 金相检测金相检测是一种常见的锻件质量检测方法。
通过对锻件的金相组织进行观察和分析，可以判断锻件的质量是否达到要求。
金相检测可以检测锻件的晶粒尺寸、组织均匀性和缺陷等。
4.2 声波检测声波检测是一种无损检测方法，可以用来检测锻件的内部缺陷和裂纹等。
声波检测可以通过对锻件表面传播的声波信号进行分析，判断锻件的质量是否符合标准要求。
4.3 硬度硬度是一种常用的锻件硬度检测方法。
通过在锻件表面施加一定的压力，测量压痕的深度或周长，可以推断锻件的硬度。
硬度可以用来评估锻件的耐磨性和强度。
5. 结论锻件质量控制是确保锻件质量的重要手段。
通过对材料选用、工艺控制和质量检测等方面的控制，可以确保锻件具有良好的性能和质量。
一、锻造过程质量控制1,锻造◆什么叫做锻造：□在加压设备及工（模具）的作用下，使坯料产生局部或全部的塑性变形，以获得一定的几何形状，形状和质量的锻件的加工方法称为锻造.◆锻造的分类：□自由锻造只用简单的通用性工具，或在锻造设备上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件.模锻利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法.□自由锻造的方法镦粗：使毛坯高度减小，横断面积增大的锻造工序.局部镦粗：在坯料上某一部分进行的镦粗.镦粗的过程控制:1.为了防止镦粗时产生纵向弯曲,圆柱体坯料的高度与直径之比不应超过2.5-3,且镦粗前坯料端面应平整,并与轴心线垂直. 镦粗时要把坯料围绕着轴心线不断转动坯料发生弯曲时必须立即矫正。
芯棒拔长：它是在空心毛坯中加芯棒进行拔长以减小空心处径（壁厚）而增加其长度的锻造工序，用于锻造长筒类锻件.芯棒拔长的过程控制:1.芯棒拔长都应以六角形为主要变形阶段即圆→六角→圆,芯棒拔长应尽可能在V型下砧或110°下槽中进行.2.翻转角度要准确,打击量在均匀,发现有壁厚不均匀及两端面过度歪斜现象,应及时把芯棒抽出,用矫正镦粗法矫正毛坯.3.芯棒加工应有1/100～2/100 日锥度.拔长：使毛坯横断面积减小，长度增加的锻造工序.拔长锻造工艺参数的选择就是要在保证质量的前提下提高效率1. 每次锤击的压下量应小于坯料塑性所允许的数值，并避免产生折叠，因此每次压缩后的锻件宽度与高度之比应小于2~2.5，b/h＜2~2.5，否则翻转90°再锻造时容易产生弯曲和折叠。
2.每次送进量与单次压下量之比应大于1~1.5，即L/△h/2＞1~1.5 生产中一般采用L=(0.6~0.8) h (h 为坯料高度)。
如图2.为保证得到平滑的表面质量，每次送进量应小于（0.75~0.8）B(B 为砧宽)要避免在锻件的同一变形位置反复锤击。
3.方形坯料的对角线倒棱形锤击时,应打击得轻一些可加大送进量（和砧宽相等）减小压下量。
锻造过程操作作业指导书一、引言锻造是一种重要的金属加工方法，通过对金属材料的塑性变形来获得理想的形状和性能。
本指导书旨在提供一份详细的锻造过程操作作业指导，帮助操作人员正确、高效地完成锻造任务。
二、准备工作在进行锻造操作之前，必须进行充分的准备工作。
以下是具体步骤：1. 确定锻造材料：根据产品要求和所需性能，选择适当的锻造材料。
材料应具备良好的可锻性和机械性能。
2. 准备模具：根据产品设计图纸，制作合适的模具。
模具应具备足够的强度和耐磨性，确保能够承受锻造过程中的压力和温度。
3. 设备调试：检查和调试锻造设备，确保设备运行正常，并预热至适当的工作温度。
4. 安全防护：确保操作场所的安全环境，配备必要的安全设施，操作人员应穿戴符合要求的防护装备，如安全帽、防护眼镜、耐热手套等。
三、操作步骤接下来，将详细介绍锻造过程的操作步骤，在操作中请严格按照以下步骤进行：1. 将工件放入模具：根据产品设计要求，将待锻造的工件放入模具的合适位置。
确保工件与模具接触紧密，准确地定位。
2. 热切料：根据需要，在模具中放入合适的热切料。
热切料的作用是提供锻造时所需的热量，保持锻造材料在适当温度范围内。
3. 预热工件：使用预热设备对工件进行加热，使其达到适合锻造的温度。
预热温度应根据锻造材料的特性和产品要求来确定。
4. 进行锻造：将加热到适当温度的工件放入锻造机的工作区域。
通过施加压力和应变，使工件发生塑性变形，达到期望的形状和尺寸。
5. 模具修整：在锻造过程中，模具表面可能会受到磨损或损坏，需要进行修整。
及时进行模具修整，确保锻造的产品质量和模具的使用寿命。
6. 后处理：锻造结束后，对锻造件进行必要的后处理操作。
可能的后处理操作包括退火、淬火、清洗等，以确保产品达到所需的物理性能。
四、注意事项在进行锻造过程操作时，需要注意以下事项，以确保操作的安全和效果：1. 温度控制：严格控制加热温度和冷却速度，根据材料的特性和产品要求，确保锻造过程中温度的准确控制。
一、锻造过程质量控制锻造是制造行业中重要的成型工艺之一，主要应用于金属制品的生产。
正确的质量控制可以提高锻造的成功率，减少不合格品率，降低生产成本，提高生产效率。
本文将介绍锻造过程中的质量控制方法和技巧。
1. 原材料控制1.1. 原材料材质和尺寸的选择不同的材质和尺寸的原材料会对后续锻造工艺的成功与否产生重大影响。
选择正确的原材料是保证锻造成功的重要因素。
原材料应符合国家标准和行业规范，并经过严格的质量检测和审核。
1.2. 原材料储存原材料的储存应该在防潮、防震、防污染的情况下进行，确保原材料的质量不会受到影响。
在储存过程中要注意分类、标识、清点，并对储存环境定期进行检查。
2. 模具的质量控制2.1. 模具的制造模具的制造质量直接影响到成品的质量。
模具的制造过程应该符合相关技术规范和标准，以确保模具具备耐用性、精度和稳定性等特性。
2.2. 模具的维护模具使用过程中需要进行适当的维护，如要及时清理、润滑，做好防锈工作等。
维护模具可延长其使用寿命，节约生产成本，保证成品的质量。
3. 锻造的工艺控制3.1. 锻造温度和时间的控制锻造温度是影响锻造质量的重要因素，打开锻模前应根据锻造材料确定合适的合金锻造温度。
锻造过程中应根据材料性能来调控温度和工序。
打制物件、加工装备、锻造工艺的不同都会影响锻造时间的选择。
3.2. 锻造的过程控制锻造过程中需要严格控制上、下件之间的高度和位置，防止成品的形状变形或出现缺陷。
在锻造过程中要避免热裂和表面缺陷、孔洞的出现。
在锻造的过程中要根据锻造材料的物性，将锻造力度控制在合理的范围内，以确保成品质量。
4. 成品的质量控制4.1. 成品尺寸控制成品的尺寸控制是保证产品质量的关键。
需使用量具对产品进行尺寸测量，并根据测量的数据进行修正。
成品严重尺寸超标将直接影响产品的质量和外观。
4.2. 成品外观和表面处理成品外观质量是保证产品销售的关键因素之一。
成品表面的处理需要做到光滑、美观、符合质量要求。
锻件生产中质量控制的节点及问题修复（二）引言概述：锻件生产中的质量控制对于确保产品质量和客户满意度至关重要。
本文将在前一篇文章的基础上继续探讨锻件生产中的质量控制的节点和问题修复。
通过对质量控制节点的认识和解决问题的方法，可以提高锻件生产的质量，降低质量风险，增加企业竞争力。
正文：一、原材料质量控制1. 严格选择合格的锻造原材料供应商2. 对原材料进行质量检测，包括化学成分、机械性能等3. 建立合理的原材料进货检验标准4. 定期对原材料供应商进行评估和管理二、锻件成型质量控制1. 控制锻造温度和时间，确保锻造工艺参数符合要求2. 检查锻件表面质量，确保无裂纹、麻花、气孔等缺陷3. 进行锻件尺寸测量，保障尺寸精度符合设计要求4. 对锻件进行硬度测试，评估材料的力学性能5. 利用无损检测技术对锻件进行质检，发现隐蔽缺陷三、热处理质量控制1. 控制热处理温度和时间，保持合适的工艺参数2. 定期对热处理设备和工艺进行校准和维护3. 检查热处理后的锻件组织和性能，确保满足要求4. 严禁出现过热、过淬和组织不均匀等质量问题5. 对热处理过程进行记录和跟踪，便于问题溯源和控制四、机械加工质量控制1. 选择合适的加工工艺和工装，确保加工质量2. 进行加工参数的精确控制，包括切削速度、进给量等3. 定期检查和保养加工设备，确保设备的正常运行4. 对加工后的锻件进行尺寸检测，确保精度符合要求5. 建立合理的加工过程记录和质量跟踪机制，用于分析和改进五、最终产品质量控制1. 对锻件进行总体质量检查，确保无缺陷和问题2. 进行性能测试，包括强度、硬度、韧性等方面3. 进行外观检测，包括表面光洁度、形状等方面4. 进行功能验证，确保锻件能满足设计要求5. 建立合理的产品质量追溯体系，便于问题修复和质量管理总结：锻件生产中质量控制的节点及问题修复是确保产品质量的关键。
通过对原材料、成型、热处理、机械加工和最终产品的质量控制，可以降低质量风险，提高产品质量和客户满意度。
一、锻造过程质量控制1,锻造◆什么叫做锻造：□在加压设备及工（模具）的作用下，使坯料产生局部或全部的塑性变形，以获得一定的几何形状，形状和质量的锻件的加工方法称为锻造.◆锻造的分类：□自由锻造只用简单的通用性工具，或在锻造设备上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件.模锻利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法.□自由锻造的方法镦粗：使毛坯高度减小，横断面积增大的锻造工序.局部镦粗：在坯料上某一部分进行的镦粗.镦粗的过程控制:1.为了防止镦粗时产生纵向弯曲,圆柱体坯料的高度与直径之比不应超过2.5-3,且镦粗前坯料端面应平整,并与轴心线垂直. 镦粗时要把坯料围绕着轴心线不断转动坯料发生弯曲时必须立即矫正。
芯棒拔长：它是在空心毛坯中加芯棒进行拔长以减小空心处径（壁厚）而增加其长度的锻造工序，用于锻造长筒类锻件.芯棒拔长的过程控制:1.芯棒拔长都应以六角形为主要变形阶段即圆→六角→圆,芯棒拔长应尽可能在V型下砧或110°下槽中进行.2.翻转角度要准确,打击量在均匀,发现有壁厚不均匀及两端面过度歪斜现象,应及时把芯棒抽出,用矫正镦粗法矫正毛坯.3.芯棒加工应有1/100～2/100日锥度.拔长：使毛坯横断面积减小，长度增加的锻造工序.拔长锻造工艺参数的选择就是要在保证质量的前提下提高效率1. 每次锤击的压下量应小于坯料塑性所允许的数值，并避免产生折叠，因此每次压缩后的锻件宽度与高度之比应小于2~2.5，b/h＜2~2.5，否则翻转90°再锻造时容易产生弯曲和折叠。
2.每次送进量与单次压下量之比应大于1~1.5，即L/△h/2＞1~1.5生产中一般采用L=(0.6~0.8) h (h为坯料高度)。
如图3. 为保证得到平滑的表面质量，每次送进量应小于（0.75~0.8）B(B为砧宽)要避免在锻件的同一变形位置反复锤击。
4.方形坯料的对角线倒棱形锤击时,应打击得轻一些可加大送进量（和砧宽相等）减小压下量。
避免中心部位产生裂纹。
5.防止端部产生内凹和夹层，拔长坯料端部时，坯料端部应留出足够的长度或锻成圆鼓形。
如图园形断面方形断面当B/H >1.5时，A > 0.4B当B/H﹤1.5时，A > 0.5BA>0．3D6.为了提高生产率和保证锻件质量，拨长过程应以方形断面为主，如果坯料原始截面为圆形，最终断面也是圆形，应按圆形→方形→八角形→圆形的顺序进行拨长，并以方形拨长为主要变形阶段。
也可采用型砧拨长，生产效率更高.7.上下砧的边缘应作出适当圆角，防止表面夹层.8. 对长坯料应从中间向面端拨长，可将疏松和偏折区挤到顶部去。
短坯料可从一端开始拨长，向前推进.9.为保证锻件质量,避免出现折纹,每次送进后的打击压下量不能太大,应使单边压下量△H/2小于送进量L即2L/△H＞1如图》》冲孔：在坯料上冲出透孔或不透孔的锻造工序。
冲孔要求:1.实心冲子冲孔，冲孔坯料尺寸应符合以下条件，以避免冲孔发生“走样”、裂纹和孔冲偏等质量问题。
如图所示：✶当Do／d1≥5时,可取Ho=H✶当Do／d1＜5时,应取Ho=（1.1-1.2）H2.冲孔前坯料必须镦粗，使端面平整、高度减小直径增大.3.冲子必须放正，打击方向应和冲头端面垂直.4.在冲子的冲孔内应撒上煤末或木炭粉，以便取出冲头.5.在冲孔过程中要不断地移动冲头并且让坯料绕轴心线传动，以避免孔位置偏斜6.冲头要经常在水中冷却.扩孔：减小空心毛坯壁厚而增加其内、外径的锻造工序。
冲头扩孔：是利用冲头锥面引起的径向分力而进行扩孔的一种方法。
✶冲头扩孔应注意以下几方面1.冲头扩孔时，由于坯料切向受拉应力，容易胀裂，每次扩孔量不宜太大。
如图：2.冲孔扩孔时坯料的高度尺寸：H1=1.05H (H1为扩孔前坯料H为扩孔后高度).3.为防止内孔胀裂，每次扩孔量不宜太大每次冲孔后允许扩孔1~2次一般取20~40mm 当需要多次扩孔时应中间加热，每次加热一次允许扩孔2~3次.4.马架扩孔时，芯轴应随孔径的扩大而逐步更换，芯轴直径应尽量可能选大.二、锻件缺陷分类✶为了保证质量，对于金属锻件，必须进行质量检验。
对检验出有缺陷的锻件，根据使用要求（检验标准）和缺陷的程度，确定其合格、报废或经过修补后使用。
✶锻件缺陷分类的方法很多，下面介绍比较实用的两种分类方法：1，锻件缺陷表现形式分类✶锻件的缺陷如按其表现形状来区分，可分为外部的、内部的、和性能的三种。
✶外部缺陷如几何尺寸和形状不符合要求，表面裂纹，折迭、缺肉、错差、模锻不足、表面麻坑、表面气泡和桔皮状表面。
这类缺陷显露在锻件的外表面上，比较容易发现或观察到。
✶内部缺陷又可以细分为低倍缺陷和显微缺陷两类。
前者如内裂、缩孔、疏松、白点、锻造流纹紊乱、偏析、粗晶、石状断口、异金属夹杂等；后者如脱碳、增碳、带状组织、铸造组织残留和碳化物偏析不符合要求等，内部缺陷存在于锻件的内部，原因复杂，不易辨认，常常给生产造成较大的困难。
✶反映在性能方面的缺陷，如温室强度、塑性、韧性或疲劳性能等不符合；或者高温瞬时强度，持久强度、持久塑性、蠕变强度不符合要求等。
性能方面的缺陷，只有在进行了性能试验之后，才能确切知道。
✶值得注意的是，外部、内部和性能方面的缺陷这三者之间，常常有不可分割的联系。
例如，过热和过烧表现于外部为裂纹的形式；表现于内部则为晶粒粗大或脱碳，表现的性能方面则为塑性和韧性和降低。
因此，为了准确确定锻件缺陷的原因，除了必须辨明它们的形态和特征之外，还应注意拭出它们之间的内在联系。
按生产缺陷的工序或过程分类✶锻件缺陷按其产生于那个过程来区分，可分为：原材料生产过程产生的缺陷、锻造过程产生的缺陷和热处理过程产生的缺陷。
按照锻造过程中各工序的顺序，还可将锻造过程中产生的缺陷，细分为以下几类：由下料产生的缺陷；由加热产生的缺陷；由锻造产生的缺陷；由冷却产生的缺陷和由清理产生缺陷等。
不同的工序可以产生形式的缺陷，但是，同一种形式的缺陷也可以来自不同的工序。
由于产生锻件缺陷的原因往往与原材料生产过程和锻造热处理过程有关。
三、引发锻件缺陷的主要原因造一、原材料的主要缺陷及其引起的锻件缺陷锻造用的原材料为铸锭、轧材、挤材及锻坯。
而轧材、挤材及锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及锻造加工成的半成品。
一般情况下，铸锭的内部缺陷或表面缺陷的出现有时是不可避免的。
例如，内部的成分与组织偏析等。
原材料存在的各种缺陷，不仅会影响锻件的成形，而且将影响锻件的最终质量。
由于原材料的缺陷造成的锻件缺陷通常有1.表面裂纹表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上，一般呈直线形状，和轧制或锻造的主变形方向一致。
造成这种缺陷的原因很多，例如钢锭内的皮下气泡在轧制时一面沿变形方向伸长，一面暴露到表面上和向内部深处发展。
又如在轧制时，坯料的表面如被划伤，冷却时将造成应力集中，从而可能沿划痕开裂等等。
这种裂纹若在锻造前不去掉，锻造时便可能扩展引起锻件裂纹。
2.折叠折叠形成的原因是当金属坯料在轧制过程中，由于轧辊上的型槽定径不正确，或因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入，形成和材料表面成一定倾角的折缝。
对钢材，折缝内有氧化铁夹杂，四周有脱碳。
折叠若在锻造前不去掉，可能引起锻件折叠或开裂。
3.结疤结疤是在轧材表面局部区域的一层可剥落的薄膜。
结疤的形成是由于浇铸时钢液飞溅而凝结在钢锭表面，轧制时被压成薄膜，贴附在轧材的表面，即为结疤。
锻后锻件经酸洗清理，薄膜将会剥落而成为锻件表面缺陷。
4.层状断口层状断口的特征是其断口或断面与折断了的石板、树皮很相似。
层状断口多发生在合金钢（铬镍钢、铬镍钨钢等），碳钢中也有发现。
这种缺陷的产生是由于钢中存在的非金属夹杂物、枝晶偏析以及气孔疏松等缺陷，在锻、轧过程中沿轧制方向被拉长，使钢材呈片层状。
如果杂质过多，锻造就有分层破裂的危险。
层状断口越严重，钢的塑性、韧性越差，尤其是横向力学性能很低，所以钢材如具有明显的层片状缺陷是不合格的。
5.亮线（亮区）亮线是在纵向断口上呈现结晶发亮的有反射能力的细条线，多数贯穿整个断口，大多数产生在轴心部分。
亮线主要是由于合金偏析造成的。
轻微的亮线对力学性能影响不大，严重的亮线将明显降低材料的塑性和韧性。
6.非金属夹杂非金属夹杂物主要是熔炼或浇铸的钢水冷却过程中由于成分之间或金属与炉气、容器之间的化学反应形成的。
另外，在金属熔炼和浇铸时，由于耐火材料落入钢液中，也能形成夹杂物，这种夹杂物统称夹渣。
在锻件的横断面上，非金属夹杂可以呈点状、片状、链状或团块状分布。
严重的夹杂物容易引起锻件开裂或降低材料的使用性能。
7.碳化物偏析碳化物偏析经常在含碳高的合金钢中出现。
其特征是在局部区域有较多的碳化物聚集。
它主要是钢中的莱氏体共晶碳化物和二次网状碳化物，在开坯和轧制时未被打碎和均匀分布造成的。
碳化物偏析将降低钢的锻造变形性能，易引起锻件开裂。
锻件热处理淬火时容易局部过热、过烧和淬裂。
制成的刀具使用时刃口易崩裂。
加热工艺不当常产生的缺陷1.脱碳脱碳是指金属在高温下表层的碳被氧化，使得表层的含碳量较内部有明显降低的现象。
脱碳层的深度与钢的成分、炉气的成分、温度和在此温度下的保温时间有关。
采用氧化性气氛加热易发生脱碳，高碳钢易脱碳，含硅量多的钢也易脱碳。
脱碳使零件的强度和疲劳性能下降，磨损抗力减弱。
2.增碳经油炉加热的锻件，常常在表面或部分表面发生增碳现象。
有时增碳层厚度达1.5～1.6mm，增碳层的含碳量达1％（质量分数）左右，局部点含碳量甚至超过2％（质量分数），出现莱氏体组织。
这主要是在油炉加热的情况下，当坯料的位置靠近油炉喷嘴或者就在两个喷嘴交叉喷射燃油的区域内时，由于油和空气混合得不太好，因而燃烧不完全，结果在坯料的表面形成还原性的渗碳气氛，从而产生表面增碳的效果。
增碳使锻件的机械加工性能变坏，切削时易打刀。
3.过热过热是指金属坯料的加热温度过高，或在规定的锻造与热处理温度范围内停留时间太长，或由于热效应使温升过高而引起的晶粒粗大现象。
碳钢（亚共析或过共析钢）过热之后往往出现魏氏组织。
马氏体钢过热之后，往往出现晶内织构，工模具钢往往以一次碳化物角状化为特征判定过热组织。
钛合金过热后，出现明显的β相晶界和平直细长的魏氏组织。
合金钢过热后的断口会出现石状断口或条状断口。
过热组织，由于晶粒粗大，将引起力学性能降低，尤其是冲击韧度。
一般过热的结构钢经过正常热处理（正火、淬火）之后，组织可以改善，性能也随之恢复，这种过热常被称之为不稳定过热；而合金结构钢的严重过热经一般的正火（包括高温正火）、退火或淬火处理后，过热组织不能完全消除，这种过热常被称之为稳定过热。
4.过烧过烧是指金属坯料的加热温度过高或在高温加热区停留时间过长，炉中的氧及其它氧化性气体渗透到金属晶粒间的空隙，并与铁、硫、碳等氧化，形成了易熔的氧化物的共晶体，破坏了晶粒间的联系，使材料的塑性急剧降低。
