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敞开环式焙烧炉烟气净化系统着火原因分析及预防措施郎学春;穆小杰【摘要】分析了敞开环式焙烧炉烟气净化系统着火原因.结合生产实际,介绍了某公司为了杜绝发生火灾,从调整电捕焦油器捕集物比例,降低烟气中的氧含量,改造及清理电捕焦油器,改进电场电压、电流控制及启动操作方法等方面采取的措施.【期刊名称】《有色冶金节能》【年(卷),期】2014(030)005【总页数】4页(P44-47)【关键词】敞开环式焙烧炉;电捕焦油器;净化系统;改进措施【作者】郎学春;穆小杰【作者单位】青海桥头铝电股份公司,西宁810100;青海桥头铝电股份公司,西宁810100【正文语种】中文【中图分类】TF821;X505铝电解用预焙阳极在焙烧过程中，会产生大量废烟气。
一般采用静电捕集法、氧化铝吸附净化法、焦粉吸附法及碱吸收法等对主要成分为沥青烟、氟化物、SO2、粉尘等的焙烧废烟气进行治理。
由于几种方法在工艺流程、投资、运行维护及安全等方面存在差异，在国家对氟化物、SO2排放限值执行《GB25465—2010铝工业污染物排放标准》以前，大多碳素焙烧炉烟气净化采用电捕焦油法。
本文介绍了某公司采用静电捕集法，为杜绝净化系统发生火灾事故，对燃烧系统的工艺控制、净化系统操作等方面采取的措施。
1.1 电捕焦油法烟气净化系统工作流程某公司焙烧烟气净化系统采用静电捕集法，主要由预除尘器、喷淋冷却装置、阻火器、电捕集除尘器、防爆安全门、排烟风机等组成，其系统布置如图1。
烟气净化系统的工作流程为：焙烧炉内炭制品燃烧产生的废烟气，通过排烟架汇集到烟道后进入预除尘器，使大颗粒废物得到捕集；废烟气进入喷雾冷却装置，在喷淋水的作用下，使烟气降温；降温后的废烟气进入电捕焦油器，电场使粉尘获得电荷，同时使粉尘被收集。
最后，处理达到排放限值的烟气，通过排烟风机被排空。
1.2 电捕焦油法烟气净化系统设备参数某公司使用34室敞开环式焙烧炉，以天然气为加热燃料，对焙烧炉室的8个料箱中的生坯进行焙烧。
焙烧炉室冬季施工后烘炉的有效方式摘要：本文主要介绍了某公司焙烧车间，受诸多因素影响，焙烧炉室整体技术改造项目工期延误较为严重。
未能于原计划的7月底完工，10月15日本地开始进入冬季采暖期，焙烧炉室砌筑工作尚未完成。
焙烧炉室在冬季进行施工，炉体内水分短期内无法蒸发逸出，针对其危害性做出相应的有效措施。
关键词：烘炉；预热；曲线；工艺前言某公司采用焙烧炉为34室9火道8料箱敞开环式焙烧炉，由于焙烧炉室在冬季进行施工，自然养护阶段因环境温度较低（最低气温为-10℃），炉体内水分无法蒸发逸出，按照正常烘炉时间，34个炉室烘炉完成共需要57天，烘炉阶段的时间过长，环境温度持续降低，将会使部分火道墙泥浆冻结，严重影响火道墙的使用寿命。
现有条件下，低温烘炉能够一定程度上挽回冬季施工，自然养护阶段因环境温度较低对炉室的负面影响。
1、低温烘炉的目的新砌筑的焙烧炉室必须进行烘炉作业，烘炉就是按一定的升温速度对耐火材料进行加热的过程，其目的在于缓慢排除炉体内耐火材料的水分，同时将砖缝的泥浆进行烧结，使整个炉体形成一个坚固的整体，烘炉对于整个炉体寿命至关重要。
针对冬季施工以及自然养护阶段，环境温度较低这一情况，本次采取抢救式两轮烘炉方法，第一轮烘炉全部采用装废熟块，最终温度升至650℃烘炉，耐火材料温度达到650℃时，能够将炉体内内的吸附水与结晶水烘干。
由于最终温度点较低，可以使烘炉相对迅速完成，同时保证升温速率不超过5℃/h，不破坏耐火材料的热膨胀，650℃烘炉主要排除炉体内的自然水和结晶水，将炉体烘干，使其具备一定强度。
第二轮烘炉全部装生阳极，最终温度升至1150℃烘炉，严格控制升温速率使炉墙泥浆烧结，并保证砌炉用砖在热膨胀要求范围内均匀受热，使炉墙有很好的粘接强度。
2、低温烘炉曲线由于吸附水和结晶水在达到650℃维持一段时间以后才能挥发排出，考虑到不破坏耐火材料的热膨胀，确定升温速率不超过5℃/h；低温烘炉起始温度20℃以2.8℃/h升温速率进行升温加热，温度150℃时保温24小时后继续以2.8℃/h升温速率进行升温加热到300℃时保温24小时，300℃开始以5℃/h升温速率到650℃后保温6小时，整个烘炉过程224小时。
炭素焙烧炉横墙开裂原因与对策分析摘要：为了保障炭素焙烧炉的安全稳定运行，文章针对横墙开裂的原因和对策进行研究，首先简单分析了炭素焙烧炉横墙开裂的基本现象，并从炭素焙烧炉特有热工方式、火道墙变形、横墙砖缝无互锁的设计以及耐火材料品质等方面分析了横墙开裂原因。
最后，文章结合上述几个开裂原因，从选用优质耐火材料、焙烧炉横墙砌筑以及优化焙烧炉横墙及相关部位的设计等方面提出了解决对策，为炭素焙烧炉横墙开裂问题的解决提供参考。
关键词：炭素焙烧炉；横墙开裂；原因与对策1、焙烧炉横墙开裂现象对某企业焙烧炉横墙仔细观察发现，横墙开裂有多种样式存在：①有在料箱横墙内伸缩缝处拉开的；②有在料箱角缝处开裂的；③有在火道墙中心线对应横墙位置开裂的；④还有上述多种开裂形式并存的混合式开裂的情况等。
当然，伴随着局域横墙开裂，横墙其它部位同时也会出现部分伸缩缝缩小甚至消失和个别横墙过风口与火道墙过风口产生错位等现象，这些现象应属于横墙开裂的伴生现象，会或多或少的改变料箱宽度和过风口截面。
2、横墙开裂原因分析2.1与环式炭素焙烧炉特有热工方式有关环式炭素焙烧炉是通过火道墙对料箱内炭素制品进行间接预热、加热、焙烧以及冷却的热工设备。
环式炭素焙烧炉在每个生产周期中都会经历升温、保温和冷却三个阶段，在不同的热工阶段，横墙会有不同的热胀冷缩表现。
由于炭素焙烧炉是属非稳态间接传热的热工设备，因此在升温阶段，镶嵌上下游火道墙的横墙小局域首先升温，而料箱内横墙段滞后升温，此时镶嵌火道墙的横墙部分会产生向两侧横墙的热膨胀又由于横墙内镶嵌有多条火道墙，因此横墙内部会出现多个小局域的方向不同的热膨胀。
边料箱温度低于中间料箱的温度。
因此，中部横墙要向两侧低温区横墙产生热膨胀及热应力，最终形成横墙的位移。
焙烧炉在保温和冷却阶段，无论鼓风架还是冷却架鼓入的冷空气，会使火道对应的横墙段降温相对较快，而料箱对应的横墙段降温较慢（因料箱物料多，热焓大，且有填充料密封，散热差），这样在每个火道对应横墙段与相邻料箱对应的横墙段的小局域范围都会出现温差，料箱处横墙因温度高有向火道处横墙冷缩的热力学运动，会引起料箱处横墙伸缩缝加大的趋势。
碳素焙烧炉的新老产品对比介绍碳素焙烧炉是将高压成形后的各种碳素制品，在隔绝空气的条件下按规定的焙烧温度进行间接加热，从而达到改善制品的导电、导热性能，提高制品强度的一种热工设备。
碳素焙烧炉按其结构划分为炉底、侧墙、火道墙、横墙、炉顶和烟道。
国内外通常使用的炭素焙烧炉有两种形式,即敞开式环式焙烧炉和有盖式焙烧炉。
这两种焙烧炉主要用于铝用炭素阳极与阴极焙烧和炼钢电极焙烧。
目前,我国铝用炭素阳极焙烧均采用敞开式环式焙烧炉。
生产实践表明焙烧炉的热利用率和热损失约各占一半,每吨炭素阳极成品的燃料消耗一般在2.4GJ/t~3.2GJ/t(约折合一般重油60kg/t~80kg/t)。
目前国际上有些发达国家的先进焙烧炉在阳极原料要求十分苛刻和沥青被完全燃烧(新技术)的条件下,燃料消耗可以降到1.8GJ/t~1.9GJ/的重油。
因此,降低铝用炭素阳极焙烧炉的燃料消耗,一直是炭素行业长期探索和研究的重大课题。
多年来,国内外在炭素焙烧炉节能降耗方面,针对炉体结构、焙烧工艺和燃料燃烧等进行了大量的研究工作,尚没有注意到焙烧炉的辅助设备对能耗的影响。
目前,我国绝大多数炭素企业使用的焙烧炉是上世纪九十年代末开发的,炉面配置的辅助设备沿用了传统的铸铁圈/铸铁盖/铁皮盖、重油燃烧器座、气体燃烧器、热电偶架、测温测压架和测负压架,而材质均为普通铸铁和普通钢材,设备笨重简陋,而且功能是配合测温仪表、测压仪表和控制系统来完成对炉温和能源输入的测量控制。
由于焙烧炉与炉面辅助设备接口直径过大,导致炉面温度高,损失了大量的热能,增加了燃料消耗;同时,由于辅助设备结构和材质有较大的缺陷,致使产品使用寿命短且操作劳动强度大。
因此,必须研发一组新型炭素焙烧炉炉面接口测控组件,解决上述存在的各种缺陷,提高企业的经济效益和社会效益。
新型炭素焙烧炉炉面接口测控组件由炉口变径盖、配套座、平口塞、新型燃烧器、新型热电偶支架、新型测温测压探头、新型负压探头组成。
年产5500吨高纯石墨窑炉节能技术改造项目可行性研究报告第三章产品市场预测及改造规模3.1石墨国内市场预测3.1.1石墨级石墨制品的性质、用途及其制品石墨是典型的层状结构物质，碳原子成层排列，每个碳原子与相邻碳原子之间等距相连，每一层中的碳原子按六方形环状排列，上下相邻层的碳六方环通过平行网面方向相互位移后再叠置形成层状结构，位移的方向和距离不同就导致不同的结构。
上下两层的碳原子之间距离比同一层内的碳之间的距离大（层内C-C 间=0.142nm，层间C-C间距=0.340nm）。
石墨由于其结构而具有以下性质：1、耐高温型：石墨的熔点为3850±50℃，沸点为4250℃，即使经超高温电弧灼烧，重量的损失也很小。
其热膨胀系数很小，石墨强度随温度升高而加强，在2000℃时，石墨强度比提高一倍。
2、导电、导热性：石墨的导电性比一般非金属矿高一百倍。
导热性超过钢、铁、铅等金属材料。
导热系数随温度升高而降低，甚至在极高的温度下，石墨成绝热体。
石墨能够导电是因为石墨中每个碳原子与其他碳原子之间只形成3个共价键,每个碳原子仍然保留1个自由电子来传输电荷。
3、润滑性：石墨的润滑性能取决于石墨鳞片的大小，鳞片越大，摩擦系数越小，润滑性能也就越好。
4、化学稳定性：石墨在常温下有良好的化学稳定性，能耐酸、碱有机溶剂的腐蚀。
5、可塑性：石墨的韧性好，可碾成很薄的薄片。
6、抗热震性：石墨在常温下使用时能经受住温度的剧烈变化而不致破坏，温度突变时，石墨的体积变化不大，不会产生裂纹。
石墨因其独特的性能而广泛运用于冶金、机械、石油、化工、电子、建材、地质、轻工等领域，主要有以下用途：1、作耐火材料：石墨及其制品具有耐高温、高强度的性质，在冶金工业中主要用来制造石墨坩埚，在炼钢中常用石墨作钢锭保护剂、冶金炉的内衬。
2、作导电材料：在电气工业上用来制造电刷、碳棒、碳管、水银整流器的正极、石墨垫圈、电话零件，电视机显像管的涂层等。
什么是焙烧？焙烧是指成型后的炭制品生坯在焙烧加热炉内的保护介质中，在隔绝空气的条件下，按一定的升温速率进行高温热处理，使生坯中的煤沥青炭化的工过程。
生坯所含煤沥青黏结剂在焙烧时发生热解缩聚反应而形成黏结焦（沥青焦），其在炭制骨料颗粒间形成黏结焦网格，把所有不同粒度的骨料牢固地结合在一起，使炭制品具有一定的强度和理化性能。
焙烧制成的炭制品具有较高的机械强度、较低的电阻率、较好的热稳定性和化学稳定性。
焙烧的目的是什么？（1）排除挥发分。
在焙烧热处理过程中，生坯中所含煤沥青将发生热分解缩聚反应，不稳定的轻质组分将以挥发分的形式排除。
挥发分的排出量为10%左右，故焙烧成品率一般在90%以下。
（2）黏结剂焦化。
经过焙烧热处理，煤沥青黏结剂热解缩聚生成结构致密的黏结焦（沥青焦），将炭制骨料颗粒牢固地结合为一体，贼予炭制品以使用性能。
（3）固定制品形状。
成型后的生坯虽然具有一定的形状，但由于黏结剂保持原态，因此受热后生坯容易软化变形。
通过焙烧过程中黏结剂的焦化，黏结焦使骨料颗粒固结在一起，制品形状得到固定，同时制品的体积也获得一定的稳定性。
（4）提高制品的导电性能。
伴随着焙烧过程中煤沥青黏结剂的焦化和挥发分的大量排除炭制品的电阻率大幅度降低，成型生坯的电阻率约为10000，经过焙烧后炭质品的电阻率降至30~60，从而有效地提高了炭制品的导电性能。
（5）提高品质的各项理化性能。
焙烧过程中，黏结剂焦化，制品体积收缩，机械强度、真密度、抗氧化性、导电性和耐腐蚀性能等都得到了较大幅度的提高，使焙烧炭制品获得了良好的理化性能和使用性能。
焙烧品和压型生坯在性能上有何差异？焙烧品与压型生坯的理化性能对比列于表8-1中。
表8-1 焙烧品与压型生坯的性能指标对比生坯中煤沥青在焙烧过程中焦化，排除约10%的挥发分，同时生坯体积收缩，体积收缩达2%~3%，质量损失达9%~13%，炭坯的理化性能相应发生变化。
真密度由生坯的1.86g/cm3左右提高到2.06g/cm3左右，电阻率由生坯的10000Ω.m g/cm3左右降至50 g/cm3左右，炭坯的导电性能大幅度提高而成为良导体。
环式焙烧炉 (ring type baking furnace) 一种由若干个结构相同的炉室呈双排布置，按移动的火焰系统运转，对压型生制品进行焙烧热处理的热工设备。
概况 组成环式焙烧炉炉子的各炉室之间既可连通，也可切断。生产时，把几个炉室串连起来组成一个火焰系统。(见彩图插页第l5页)其运行情况见图1。燃料从l3号炉室给入并燃烧，这里成为温度最高的炉室，完成对生制品焙烧后，高温废烟气并不立即排人烟道，而是在负压抽力的作用下依次流经
14、15、16、1、2号炉室，利用其余热对生制品进行焙烧前的预热，在这一过程中，烟气温度逐渐降低，从2号炉室流出后，已无再利用的价值，便经连通罩排入烟道。于是从l3号至2号炉室便构成一个火焰系统。l3号炉室是加热室，l4号至2号炉室是预热室。7号至l2号炉室是焙烧完的制品通行冷却的炉室，冷却制品的空气或者是靠12号炉室的负压从大气中吸进，或者是靠鼓风机强制鼓人。冷却用空气在流经7号至l2号炉室时，与进入冷却温度高达1000℃的制品发生热交换，既冷却了制品，又加热了自身(一般可达800℃以上)。然后进入13号炉室供烧料燃烧。起到提高热利用率和焙烧温度的目的。6号至3号炉室则分别处于出炉、修炉、装炉，待加热作业阶段，是预备炉室。炉子运行一定的间隔时间后，l3号炉室的制品焙烧结束，停止向其供热，将燃烧装置移至14号炉室，l3号炉室进入冷却阶段，l4号炉室变成加热室，由于火焰系统少了一个炉室需要增加一个炉室，所以在移动燃烧装置的同时将连通烟道的连通罩从2号炉室移至3号炉室，使3号炉室进入火焰系统，形成15号至3号炉室为预热室，8号至l3号炉室为冷却室，其余4号至7号炉室则为预备室，环式炉的运行就是火焰系统按一定的作业周期这样周而复始的循环。火焰系统一个一个炉室地沿环形路线移动，所包含的炉室号逐渐在变换。对于火焰系统中的每一个炉室都依次经历烟气预热、焙烧和冷却阶段，然后进行预备作业。由上可见，对于环式焙烧炉的火焰系统而言是连续作业，而对于单个炉室来说则是间断式周期性作业。一个火焰系统所辖的炉室数可按生产的具体情况加以调整，一台炉可有一个或几个火焰系统，根据炉子的产能决定。几个火焰系统同时运行，焙烧的作业周期应协调一致。
带盖炉在加热期间(包括加热和焙烧)以及冷却阶段初期要用炉盖把炉室盖严，使炉室密闭。无盖炉则没有盖，炉室在运行期间都是敞开的。带盖炉炉盖和炉室之间的空间是走烟气的通道，有时燃料也在这里燃烧。所以不盖上炉盖，炉子就无法运行，而无盖炉燃料燃烧和烟气流动都在密闭的火道内进行，所以炉子在运行时不加盖，是敞开的。
带盖炉还可分有火井式和无火井式两种。火井是燃料的燃烧室和烟气的通道。无火井炉没有火井，燃料是在炉盖下面的空间燃烧，而以中间隔墙内的上升火道来替代火井的通道作用。
带盖炉装备在炭素厂或铝厂里，既可焙烧电极，又可焙烧铝用阳极和阴极，适用多品种、多规格产品的生产。无盖炉则主要装备在铝厂，生产铝用阳极，而且要求阳极规格单一。
带盖炉 中国的带盖炉由l～2个火焰系统组成。一个火焰系统的炉子有l6～20个炉室，两个火焰系统的则有30～36个炉室。其他国家有更大型的炉子，含3～5个火焰系统。有火井和无火井的带盖炉其结构示于图2、图3。加热时炉室都盖上炉盖。对有火井炉燃料在火井内燃烧，对燃烧后的高温烟气流至炉盖下的空间，而无火井炉燃料直接在 已充分利用了热量并且温度降至l50℃左右的烟气经中间隔墙内的斜坡烟道进入侧部烟道，炉子排出的烟气在净化系统中除去粉尘和焦油后，最后经排烟机从烟囱排人大气。有的炉子还设置旁通烟道，以便在排烟机和净化系统出现故障以及焚烧烟道时，烟气直接经旁通烟道进入烟囱。下面对炉子的主要构造及组成分别做介绍。
炉底及大墙 位于炉室的底部及四周，直接砌筑于炉子混凝土基础上，按炉体所处的位置有地下式和地上式两种结构。一般为方便操作和减少散热，采用地下式结构，把整个炉子砌在深达5m多的地下。但当地下水位较高时，为防水则采用地上式结构。要求炉子基础下面的土壤必须坚实而质地均匀。炉底和大墙中设保温层，以减少散热损失并保护基础。 炉盖下的空间燃烧，之后烟气通过格子砖孔垂直向下到达炉底，经砖墩再流至下一个串联的炉室，在这里炉气经火井或上升火道又到达炉盖下面，然后再经格子砖，炉底流至第三个炉室，依次烟气流经串联在一起的每一个炉室，完成对生制品的焙烧作业。
料箱及火道 用格子砖墙把炉室分隔成4～8个等面积的长方形或长条形料箱，料箱内装制品及填充料，格子砖墙上的孔即为火道。料箱和火道的底部是坑面砖。坑面砖靠砖墩支撑，砖墩之间的间隙可以走烟气。热烟气就是在这一流动过程中完成对料箱中的制品的热交换。
火井及中间隔墙 火井位于炉室的前端。只有火井式炉才有火井。送入炉内的燃料，先在火井中与预热空气混合进行燃烧，生成的热烟气再进入炉室，达到温度均匀的目的。无火井式炉，燃料直接在炉盖下面的空间燃烧。中间隔墙位于相邻两个炉室之间，内中有连通两个炉室的烟道，从前一个炉室炉底流来的烟气，对有火井式炉要经过火井才能到达炉室上部；对无火井式炉，是通过中间隔墙中的上升火道直接到达炉室上部。当烟气不需引入下一个炉室时，还可通过中间隔墙中的斜坡烟道与侧部烟道接通。
燃烧系统 中国多数带盖炉以发生炉煤气为燃料，煤气管铺设在炉两侧的地沟内，对应每个炉室设支管，并以煤气连通罩与炉室接通，送入炉内的煤气经埋砌在砖里的小煤气管从烧嘴砖送入并燃烧，有火井式炉烧嘴砖砌在火井出口处，煤气在火井上部燃烧，无火井式炉烧嘴砖砌在大墙里，煤气在炉盖下面的空间燃烧。少数炉子以固定在燃烧架上的煤气烧嘴或重油喷嘴直接从炉盖插入进行燃烧。对于有火井式炉，这种燃烧方式可以使燃烧和空气混合充分燃烧完全。煤气和重油管道应设吹洗清扫装置，重油管道还应有加热保温设施。
连通火道 在炉子的两个端头，使两排炉室彼此串连起来，烟气能够相通。因为连通火道较长，为防止烟气温度降低太多，有的炉子在连通火道上还设有补充热量的辅助燃烧装置。 侧部烟道 位于炉子两侧。有砖烟道和钢烟道两种结构，钢烟道的气密性较好。在侧烟道上对应每个炉室设有竖烟道，需要排烟时采用烟气连通罩使炉室和竖烟道接通，这样，炉室的烟气经斜坡烟道、烟气连通罩、竖烟道而进入侧部烟道。从炉室排出的烟气温度在150℃左右。烟气中含有的焦油会沉积下来，为便于汇集，烟道宜带有坡度。烟道应定期清扫和焚烧，以免断面减小导致炉子产生负压。回收的焦油可用做燃料供人炉内。
炉盖 炉室上炉盖后，其上部的敞开部分即为密闭的空间。进入火焰系统的炉室都要加盖，完成焙烧进入冷却的炉室也暂不取盖，这一方面可以减缓冷却，另外还可以提高进入高温炉室作为助燃的预热空气的温度。一个火焰系统需ll～13个炉盖。炉盖由骨架和耐火材料构成，重约l0～15t，使用天车吊运。炉盖所用的耐火材料有耐火砖与浇注料两种。炉盖砖为特异型，制作困难，砌筑要求高，但是使用寿命可长达8～10年。浇注料炉盖施工简便，造价低，有一定的推广价值。炉盖的骨架是铸铁或铸钢结构，可以保证结构强度的要求。此外，炉盖还应加强保温、防止漏气，以减少散热损失和控制烟气量。
强制冷却装置 中国大部分带盖炉都采取自然冷却方式，只有在炎热地区或炉子的炉室数较少时才对焙烧后的制品进行强制冷却。这里在炉子四周设强制冷却风管，并配置风机。工作时将外部空气鼓人炉内冷却制品，被加热了的空气经风管和风机排至车间，风管和炉室的连接也是采用连通罩。
无盖炉 中国的无盖炉由34～90个炉室组成，分为2～5个火焰系统。每个系统中有5～6个炉室加热，9～10个炉室冷却，其余4个炉室用于装出炉和检修。无盖炉的结构见图4。无盖炉没有炉盖，燃料直接在密闭的火道内或横墙的上部通道燃烧。火道内设有折流墙，使燃烧生成的高温烟气在火道里迂回流动，并经横墙的上部通道流人串连的下一个炉室的火道，在这里再经过一次或两次折流，翻过横墙又进入第三个炉室的火道。依次，烟气流经串连在一起的火焰系统中每一个炉室的火道，完成对料箱内的生制品的加热和焙烧后，温度已降至350℃以下，最后经安装在横墙上的烟道排至环形烟道。无盖炉炉后也设有烟气净化系统，也采用机械排烟。经过净化的烟气由烟囱排人大气。
炉底、侧墙和挡墙无盖炉也有地上和地下两种配置方式。砌在炉基础上的炉底由轻质浇注料，保温砖和耐火砖组成。侧墙为保温砖，挡墙为耐火砖，这两部分相当于有盖炉的大墙。炉底和侧墙的保温砖可防止炉内热量的散失，并使}昆凝土基础表面不超过允许的温度。
横墙 位于炉室之间，相当于有盖炉的中间隔墙。横墙上部有与前后火道相对应的通道，其顶部有方孔安全铸铁座和盖。从这里既可供入燃料燃烧，又可以通过烟道抽出废烟气，还可以向冷却炉室送风或抽风，以进行制品的冷却。 火道及料箱 横墙之间的部分是炉室，由几条平行的纵向道把炉室分为(n～1)个大小相同的料箱。一般，每个炉室有5～7个料箱，6～8条火道。火道内设有折流墙，使烟气在火道内按v形或w形做上下曲折的流动。这种流动方式有利于火道内的温度均匀。火道壁的部分砖缝砌筑时做得能够透气，以使料箱内的制品逸出的挥发分能够透过这些砖缝进入火道内燃烧。火道顶部开有2～4个孔，便于供人燃料，测温测压及观察等操作。有把火道做成整体装配式的，便于检修火道时用天车进行整体吊装。这样既不会影响炉子运转，又便于检修的作业环境得到改善，从而可获得更好的修炉质量。火焰系统内串连炉室的前后火道是彼此相通的，但横向的各条火道则是彼此独立的。只有在进人烟道后，各条火道的烟气才混合。
连通火道 位于炉子端部把两排炉室的火道连接起来的通道。连通火道的结构应尽量使烟气重新分配至各条火道时能够均匀。
环形烟道 安装在炉子周围炉子排烟的通道。环形烟道一般为钢烟道，内衬耐火材料，对应于每个横墙设铸铁的烟气接口，平时加盖，排烟时用烟斗连接横墙上对应每条火道的方孔和环形烟道上相应的烟气接口，废烟气就从火道导入环形烟道。环形烟道的出口接烟气净化系统。
燃烧装置 无盖炉一般以发生炉煤气或重油为燃料。无论采用何种燃料，都是以便于移动的燃烧架实现对炉子的供热。燃烧架用软管和安装于炉两侧的燃料管连接，通过横墙口的方孔或火道上的燃烧口向炉子送人燃料。燃烧架的煤气和重油管道应设吹洗清扫装置。重油管道还应有加热保温措施。对燃料量的控制有手动和自动两种方式，自动的方式可以达到准确控制火道温度，节约燃料的目的。一个炉室用1～2个燃烧架加热。用2个燃烧架可以缩小炉室的前后温差。也可以把2个燃烧架做成一体，即所谓双火焰燃烧架。
烟斗 用于炉室排烟的可以移动的装置。用烟斗把要排烟的炉室和环形烟道连接起来，就能将炉室的废气引导至环形烟道内，烟斗上设有测温测压装置，根据炉室调温的要求，用手动或自动的方式调节烟斗总管或支管上的蝶阀，就能控制火道的负压。
