埋地管道施工技术方案

埋地管道施工技术方案目 录 1概述------------------------------------------------------2

2埋地管道施工程序------------------------------------------2 3材料检验的一般规定----------------------------------------3 4管道的防腐------------------------------------------------3 5管道的预制------------------------------------------------5 6管沟开挖-------------------------------------------------10 7管道敷设及安装-------------------------------------------11 8管道水压试验---------------------------------------------12 9埋地管道焊口防腐及管沟回填-------------------------------13 10质量保证措施--------------------------------------------14 11HSE管理-------------------------------------------------15 12施工主要技措及手段用料----------------------------------17 13管道施工总体计划----------------------------------------17 1概述 1.1工程概述 **等工号内的埋地管道由我公司负责施工。埋地管道总长约3500米，防腐面积约1000m2。地下管道防腐采用特加强级环氧煤沥青防腐。防腐要求高，施工难度大是本工程的特点。为保证埋地管道施工质量、杜绝各类事故的发生，特编制本方案。 1.2适用范围 本方案适用我公司承建各工号埋地管道的施工。 1.3编制依据 1.3.1 《埋地钢制管道环氧沥青防腐层技术要求》(SY/0447-96)； 1.3.2 《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-97)； 1.3.3 《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)； 1.3.4 《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)； 1.3.5 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量等级》(GB3323-87); 1.3.6 《大型氮肥装置国产化技术改造工程建筑安装》施工合同； 1.3.7 《化学工业工程建设交工技术文件规定》HG20237-94 2埋地管道施工程序 埋地管道施工程序见图2-1。

3材料检验的一般规定 3.1材料检验的一般规定 3.1.1管道组成件（管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、防腐保温材料和其它组成件或受压部件）必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准100%进行外观检查，不合格者不得使用。

材 料 检 验 管 道 除 锈 管道加强级防腐 管 道 预 制 管 沟 放 线 管 沟 开 挖

下 管 敷 设 焊 口 防 腐 管道压力试验 固定口组对焊接 管 沟 回 填 交 工

埋地管道施工程序图2-1。 3.1.2管子、管件及阀门外观检查应符合下列要求： 3.1.2.1无裂纹、缩孔、夹渣及折迭等缺陷 3.1.2.2锈蚀或壁厚减薄缺陷不超过壁厚的负偏差 3.1.3不锈钢管及管件质量证明文件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，否则供货商应补做晶间腐蚀试验。 3.1.4低温钢材料供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，否则供货商应补做低温冲击韧性试验。 3.1.5焊接材料必须有质量证明书。 3.2材料的复验 3.2.1合金钢管道组成件应采用光谱分析方法对材质100%进行复查，并应做好合格标记。 3.2.2合金钢阀门的内件材质应从每批中进行10%抽查，每批抽查数量不少于1个。 3.2.3阀门试验 3.2.3.1输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道阀门及输送设计压力大于1MP或设计温度小于-29或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应进行100%的壳体压力试验和密封试验，不合格者，不得使用。 3.2.3.2输送设计压力小于或等于1MP或设计温度为-29～186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门,应从每批中进行10%的壳体压力试验和密封试验，且不少于1个。当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格时，该批阀门不得使用。 3.2.3.3阀门的壳体试验压力为阀门公称压力的1.5倍，达到试验压力后，保压时间5分钟，以阀体材料无渗漏为合格；密封试验压力为阀门的公称压力，达到试验压力后，以阀瓣密封不漏为合格。阀门试验具体按合同执行。 3.2.3.4试验合格的阀门，必须及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭出入口，做出合格标记，对于需要脱脂的阀门，应按有关规定进行脱脂。 4管道的防腐 4.1埋地管道采用特加强级环氧煤沥青防腐（底漆一遍+面漆两遍+玻璃布+面漆两遍+玻璃布+面漆两遍），涂层干膜厚度必须大于0.6mm。 4.2为保证埋地管道的防腐质量，防腐用的底漆、面漆、固化剂和稀释剂应采用同一生产厂家。 4.3防腐施工时，钢管表面温度应高于露点温度3。C以上，空气相对湿度低于80%。雨、雾、露、风沙天应停止露天作业。 4.4受潮的玻璃布应得先烘干后，再进行使用。 4.5底漆、面漆使用前应搅拌均匀，不均匀的涂料不得使用。 4.6埋地管道防腐除锈采用手动砂轮，除锈等级为St3（即钢管表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物）。除锈检查合格后，应当天涂刷完第一遍底漆，不得过夜，否则应重新进行除锈。 4.7环氧煤沥青漆使用时应按比例配制。加入固化剂后必须允分搅拌均匀，熟化10-30min后方可涂刷。 4.8如贮存的涂料出现沉淀，使用前应搅匀。涂料应在配制后8h内用完，超过使用期限的涂料不得使用。 4.9底漆应涂在洁净和干燥的管子表面上，涂抹要均匀，不得有空白、凝块和滴落等缺陷。底漆表干后即可涂下一道漆，判断漆膜表干的方法以手指用力按漆膜不出现指纹为准。缠绕玻璃布前，应在不流淌的前提下尽量将漆层涂厚，并立即缠绕玻璃布。 4.10缠绕用玻璃布必须干燥、清洁，缠绕时应紧密无褶皱，压边应均匀并涂刷面漆，压边宽度为30-40mm，玻璃布接头的搭接长度为100-150mm。玻璃布的沥青浸透率应达95%以上，严禁出现大于50mm×50mm的空白。管径在DN200-350之间的管子两端预留150-200mm不防腐，小于DN200的管子两端预留150mm不防腐。钢管两端各层防腐层，应做成阶梯形接荐，阶梯宽度应为50mm。 4.11防腐管道涂层的补口和补伤的防腐涂层结构及所用材料，均应与原管道防腐涂层相同，当损伤面长度大于100mm时，应按防腐涂层结构进行补伤；小于100mm时可用涂料修补。补口、补伤处的泥土、油污、铁锈等均应清除干净且呈钢灰色。补口时每层玻璃布应在原涂层接荐处搭接50mm以上。 4.12钢管防腐完成，且检验合格后，防腐钢管存放、装卸、运输、下管、焊接、回填时，要采取垫沙包、吊装钢丝绳与防腐层接触处加胶皮等有效措施，以保证防腐蚀层不受损伤。 4.13地下管防腐层的厚度用划三角法检查，每20根管子抽查一根，每根测三个截面，每侧面测上、下、左、右四点，其中一点不合格时，再抽查两根，如仍有一点不合格时，应逐根检查。 4.14防腐涂层的粘结力检测每20根抽查一根，每根测一处，若不合格再抽查两根，如仍有一根不合格时，则应对全部管道逐根检查，合格后方可使用。具体检查方法为：在防腐层上切一个长约100mm、夹角45°-60°的V型切口做检测口； 符合下列条件之一的为合格： ① 实干后的防腐层，撕开面积约50mm2，撕开处应不露铁，底漆与面漆普遍粘结； ② 固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不露铁，底漆与面漆普遍粘结。 4.15 防腐层的电火花检测用电火花检测仪进行检测，以不打火花为合格，电火花检测电压为3KV。电火花检测要逐根进行，检查时从管子一端测至另一端。对于经过补口、补伤的防腐涂层要重点检查。 5管道的预制 5.1施工准备 5.1.1预制前仔细核对管道平面布置图，核对埋地管道甩头的规格及位置是否与地上工艺管道相符。 5.1.2埋地管道固定焊口的设置应考虑开挖焊接操作坑及方便焊接。 5.2管子切割及坡口加工 5.2.1碳素钢管及合金钢管一般采用机械方法切割，亦可采用氧-乙炔火焰切割，当采用氧-乙炔火焰切割时，切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层，表面平整。 5.2.2不锈钢管一般采用机械方法切割，亦可采用等离子切割，当采用等离子切割时，切口端面必须用专用砂轮磨去其表面的氧化层。 5.2.3碳素钢管、合金钢管、不锈钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。 5.2.4管道坡口加工宜采用机械方法，也可用等离子(不锈钢管道)、氧-乙炔火焰(碳钢管道、合金钢管道)等热加工方法，当采用等离子、氧-乙炔火焰等热加工方法加工坡口时，必须用砂轮除去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，坡口型式及尺寸见表5-1。

坡口型式及尺寸 表5-1 项次 厚度T（mm） 坡口名称 坡 口 形 式 坡口尺寸 备注 间隙C（mm） 钝边P

（mm） 坡口角度

α.（β）（。）