品管七大手法培训课件(PPT 50页)

汽車定期保養點檢表
10,000KM時之定期保養 工廠名:**公司 **保養場 費用:
日期:1.20 行駛公里: 作業者:
□電瓶液量檢查 □分電盤秀蓋檢查 □火星賽清掃
□風扇皮帶檢查 □換新机油
高高高
高 高 場心
現現品
問 改成
場場質
題 善為
水士意
意 意品
準
氣
識编辑版ppt 識
識管
2
品管圈基礎知識
品管圈組成:
1.輔導員+圈長+圈員 2.圈名+圈徽+圈規+圈歌 3.步驟組成:
發掘問題與問題分類 →選定題目→追查原因 →分析資料→提出辦法 →選擇對策→草擬行動 →成果比較→標準化及活動檢討
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品管圈活動是
這些小組做為全公品質管 理活動的一環,在自我啟發、 相互啟發的原則下,活用各 種統計方法,以全員參加的 方式繼續不斷的進行維實 及改善自已工作現場的活 動,謂之品管圈活動
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7
七大手法口決
魚骨追原因 查檢集數据 柏拉抓重點 直方顯分布 散佈看相關 管制找異常 層別作解析
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5.查核實施結果
6.對異常現象采取處置
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15
腦力激蕩法
規則: (1)不批評 (2)自由的思考 (3)盡量可能地多 (4)試加重新組合(聯想)
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特性要因图
• 一、定义： 对于结果（特性）与原因间或所期望的效果（特性）与 间的关系，以箭头连接，详细分析原因或对策的一种图 形，称之为特性要因图。 • 二、分类：
60
40 43
27
20
19
11

作業員問題 2 不熟悉工作圖 導板 隔板 2 模具搬運費力 尋找資料困難 2 4 3 5 馬達座 加工困難 4 3 導板加工取放困難 1 屑料清理費時 衝 壓 作 業 效 率 低
外殼沖剪模 托料架不當 光線不足
1 導柱,頂柱阻 礙作業路線 馬達座脫料困難 固定梢設置不當
隔板抽孔脫料困難
其他
設備不當
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☆研究成對出現的不同變數之間相關關係的座標
圖。
☆注意幾點：
§收集足夠的資料，至少30對； §橫坐標表示資料（原因），縱坐標表示因變數 （結果）； §正確判斷變數之間的關係模式； §因果圖的後續工作，提供直觀的相關性驗證；
14
第一章
分 散Y 圖 範 例
品管七大手法簡介
Y
強正相關
0
Y
強負相關
0
Y
X
X
弱正相關
17
第一章
品管七大手法簡介
管制圖範例
上管制界限(UCL)
中心線(CL)
下管制界限(LCL)
18
第一章
品管七大手法簡介
注意幾點： 確定産品型號、工序名稱、品質特性。 確定子組大小（4-5）、收集100個以上資料和頻率。 計算各組的平均值X(取至測定值最小單位下一位元數) 計算各組之極差R(最大值-最小值=R)。 計算總平均 X 計算極差的平均R 計算控制界限 X控制圖:中心線(CL)= X 控制上限(UCL)= X A2 R 控制下限(LCL)= X A2 R R控制圖:中心線(CL)= R 控制上限(UCL)= D 4 R 控制下限(LCL)= D R
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第一章
品管七大手法簡介
四、魚骨圖 ☆用於尋找造成問題産生的原因，即分析 原因與結果之間關係的一種方法。 ☆注意幾點： §充分組織人員全面觀察，從人、機、料、 法、環、測方面尋找； §針對初步原因，展開深層的挖掘； §記下製圖部門和人員、製圖日期、參加人 員；

甘 管 趨勢明朗 特 制 圖 UCL
CL
LCL
夜班
1. 應用層別區分法, 找出數據差異的 因素,而對症下藥
2. 以4M,每1M層別 之
借用其他圖形 本身無固定圖 形
項目
形
用
途備
註
1. 瞭解二種因素或數 應用範圍較受
據之間的關係
限制
2. 發現原因與結果的
關係
1. 瞭解分佈 2. 瞭解製程能力 3. 與規格比較 4. 批品質情況
製 作 者:王科長等九人
為 何 延 遲 交 貨
步驟五：填上製作目的，日期及製作者等資料。
特性要因圖的種類(1)
原因追求型。
廠商問題
請購未入數量 不符
請購慢
缺乏資料
追查欠詳實 交期短
入料情形未悉
請購時間長
廠房未檢驗
不良率高
欠缺物品名稱 短裝
存單遺失 未主動追查
審查遺漏 連繫不佳
材料決定慢
計劃變更
欠
現場借料
特性要因圖的製作方法: 決定問題的品質特性。 特性可以用零件規格、帳款回收率、產品不良 率等與品質有關或者和成本有關的材料費等。 不能使用看起來很抽象或含混不清的主題。
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決定大要因
用四M一E來分類。 Man(作業人員)、Machine(機器)、 Material(材料)、Method(作業方式)等四類， 在再加上Environment(環境)。
13
圖4-1 電視故障訴願狀況柏拉圖
200
120%
n = 200
160
87年 5月
100%
訴 120
願
件
83
數 80
77%
80%

小计
弯曲
4 22
3
2
4
8
6
1
0
50
粘合 10 20 32
5
8
8
5
6
15 109
毛刺 2 2
6
5
6
0
8
2
4
35
断裂 5 7
2
9
1
4
0
2
1
31
披锋 1 0
2
3
1
2
0
0
ห้องสมุดไป่ตู้
1
10
划伤 1 2
1
0
0
0
1
2
1
8
爆裂 2 5
1
3
4
0
1
2
0
18
脏污 0 2
4
1
2
3
0
1
3
16
电哑色 1 3
0
1
3
2
4
0
0
14
裂纹 0 1
步骤5：绘制累积曲线
1） 针对累积不良率在右纵轴与横轴区域间找出 坐标点，共7点。
2） 用折线将7个点连接。
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不良项目
累计百分比
140
94.70%
90%
130
83.20%
120
75.10%
110
100
90
60.10%
80
70
60
35.80%
50
40
30
20
10
00
孔位 锣槽 色差 尘粒 尺寸 划伤 不平
2 粘合
3 毛剌
4 断裂