三种铜矿选矿方法

本文摘自再生资源回收-变宝网（）铜矿的分类及提炼流程铜矿指可以利用的含铜的自然矿物集合体的总称，铜矿石一般是铜的硫化物或氧化物与其他矿物组成的集合体，与硫酸反应生成蓝绿色的硫酸铜。

下面简单介绍一下铜矿的分类及提炼流程。

分类分布1、海相火山岩黄铁矿型铜矿床。

产于下古生代石英角斑岩和细碧岩中。

呈透镜状﹑似层状。

矿石矿物以黄铜矿﹑黄铁矿为主。

铜品位一般大于1%。

如中国甘肃白银厂﹑青海红沟等矿床。

2、超基性岩中的熔离型铜镍硫化物矿床。

产于下古生代纯橄岩﹑辉橄岩﹑橄辉岩岩体的中﹑下部。

呈似层状﹑透镜状。

矿石矿物以黄铜矿﹑镍黄铁矿为主。

铜品位一般小于1%。

如中国甘肃金川﹑新疆喀拉通克等矿。

3、变质岩层状铜矿床。

产于中元古代白云岩﹑大理岩﹑片岩片麻岩中﹐沿层产出。

矿体呈层状﹑似层状﹑透镜状。

矿石矿物以黄铜矿﹑斑铜矿为主。

铜品位一般大于1%。

如云南东川汤丹﹑山西中条山胡家峪等矿。

4、夕卡岩型铜矿床。

产于中酸性侵入岩体和碳酸盐岩的接触带内外。

矿体以似层状﹑透镜状﹑扁豆状为主。

矿石矿物主要为黄铜矿﹑黄铁矿。

铜品位一般大于1%。

如安徽铜官山﹑江西城门山等矿。

5、斑岩铜矿床。

产于中生代﹑新生代花岗闪长斑岩﹑二长斑岩﹑闪长斑岩等及其围岩中。

矿体呈似层状﹑透镜状。

矿石矿物以黄铜矿为主。

铜品位一般小于1%。

矿床常为大﹑中型。

如江西铜厂﹑黑龙江多宝山﹑西藏玉龙、驱龙等矿。

6、砂岩型铜矿床。

产于中生代陆相砂岩与砂页岩中。

矿体呈似层状﹑透镜状。

矿石矿物以辉铜矿为主﹐其次为斑铜矿﹑黄铜矿等。

铜品位多大于1%。

如云南郝家河﹑四川大铜厂等矿。

提炼流程浸染状铜矿石的浮选一般采用比较简单的流程，经一段磨矿，细度-200网目约占50%~70%，1次粗选，2~3次精选，1~2次扫选。

如铜矿物浸染粒度比较细，可考虑采用阶段磨选流程。

处理斑铜矿的选矿厂，大多采用粗精矿再磨—精选的阶段磨选流程，其实质是混合—优先浮选流程。

先经一段粗磨、粗选、扫选，再将粗精矿再磨再精选得到高品位铜精矿和硫精矿。

铜矿选矿工艺流程《铜矿选矿工艺流程》一、选矿前准备1. 选矿前，应对矿山采出的铜矿的性质、化学成份及物理性质进行详细分析；2. 根据选矿工艺和装备的性能及矿石性质，确定铜矿选矿的最佳流程；3. 开展有关设备及相关材料的检查及准备工作；4. 在选矿设备上安装刮板机械等选矿设备；5. 洗涤、分拣、装料和调度各种工作；6. 合理布置人员和位置，给予各人员正确的指导，熟悉操作规定；7. 各种设备和管路要符合接管规定；8. 加添足够的润滑油，以保证设备在使用过程中正常运转。

二、选矿过程1. 从提升机上将铜矿料送入给矿机，经给矿机给料，铜矿料经给料槽抛出，进入洗选机，实行提升；2. 选矿料经洗选机的螺旋槽，以洗选机的转动力，洗、分料，料水分开，将矿砂与泥土分离；3. 选矿料从洗选机底部进入精矿槽，经过搅拌槽、分离槽、回流槽与回流槽，铜矿分离成低密度矿物、中密度矿物和高密度矿物；4. 将低密度矿物排到浅槽，中密度矿物排到中槽，高密度矿物排到深槽；5. 将浅槽中的低密度矿物提升到洗矿机上，对其进行轻洗，洗掉低密度矿物中的泥土及低密度矿物；6. 将洗矿机上的精矿水渣返回给矿机，经淤泥池污水处理后排出；7. 将中槽中的精矿用水抽提出，放入精选机中，进行洗涤；8. 经过精选机的洗涤，精矿中的砂泥将被剔除，洗涤出的精矿通过进料槽投入精选机；9. 通过精选机中的精细筛分，将各种铜矿砂按其粒度等级分离出来；10. 将高密度矿物进行再磨碎，使其细化，再投入精选机中；11. 将精选机洗涤出的精矿放入干燥机中，将水分进行干燥，得到干燥的铜矿；12. 干燥的铜矿用入料机将其送入精选机，完成最后的精细分级，最后得到精矿。

三、选矿后的处理1. 精矿中有大量的粉尘及油污，应将其进行彻底的清洗；2. 对精矿中微量的元素污染进行去除，以保证最后产品质量；3. 对精矿的湿重和抛光度、腐蚀侵蚀性等进行测试和检测；4. 对精矿中的溶质进行分类，根据矿石质量要求，将矿石按照不同的等级分类；5. 将经过检测合格的铜矿料打包及运输。

低品位难选氧化铜矿化学选矿流程引言低品位难选氧化铜矿是一种资源富集程度低、选矿难度较大的铜矿石。

为了充分利用这些矿石资源，科学家们通过研究和实践，深入探索了氧化铜矿的化学选矿流程。

本文将介绍一种适用于低品位难选氧化铜矿的化学选矿流程，并详细分析各个步骤的原理和操作方法。

1.矿石预处理矿石预处理是化学选矿流程的第一步，旨在提高矿石的可选性和选矿效果。

这一步骤通常包括矿石破碎、磨矿和浮选等处理过程。

矿石预处理的重点是将矿石细化到一定的粒度，并去除其中的杂质，以便后续步骤的进行。

2.微细氧化铜矿的浸出微细氧化铜矿的浸出是低品位难选氧化铜矿化学选矿流程的核心步骤之一。

在这一步骤中，我们通常采用酸浸或氨浸的方法，将氧化铜矿中的铜离子溶解出来。

具体的操作方法包括矿石浸出试验、浸出液的准备和浸出反应等。

3.铜离子的还原与沉淀在微细氧化铜矿的浸出过程中，我们得到的是铜的溶液，接下来需要将铜离子还原为固态物质进行沉淀。

这一步骤通常包括还原剂的选择、反应条件的控制和沉淀物的分离等操作。

通过优化还原与沉淀的条件，可以提高铜的回收率和产品质量。

4.沉淀物的浸出与溶解沉淀物的浸出与溶解是将沉淀物中的铜溶解出来的步骤，这一步骤旨在将沉淀物中的有价金属进行回收利用。

通常可使用酸浸、氯化浸或硫酸浸等方法进行。

在这个过程中，需要注意控制酸浸或氯化剂的浓度、温度和反应时间等因素，以获得较高的浸出率和较好的经济效益。

5.铜的电积铜的电积是最后一步，通过此步骤可以得到高纯度的金属铜。

这一步骤通常采用电积槽进行，其中包括阳极和阴极两个电极。

通过控制电流密度、电积时间等参数，可以获得纯度较高的金属铜产品。

结论低品位难选氧化铜矿化学选矿流程是一项难度较大的工作，但通过科学的实践和研究，人们已取得了一定的成果。

本文简要介绍了低品位难选氧化铜矿化学选矿流程的各个步骤和操作方法。

然而，随着科学技术的不断进步，仍然存在着一些问题和挑战。

因此，我们需要进一步深入研究和探索，以优化该选矿流程，并提高矿石资源的综合利用率。

铜矿浮选工艺流程一、浮选概述铜矿浮选是指通过物理和化学方法将铜矿石中的有用矿物与非有用矿物进行分离的过程。

浮选工艺主要包括矿石破碎、矿浆调配、药剂投加、气泡浮选和浮选尾矿处理等环节。

通过这些步骤，可以提高铜矿石的品位和回收率。

二、矿石破碎铜矿石经过采矿后，需要进行破碎以便更好地进行浮选。

通常采用颚式破碎机或圆锥破碎机进行初级破碎，将矿石破碎成较小的颗粒。

然后通过细碎机将矿石细碎至适当的颗粒大小，以便后续工艺操作。

三、矿浆调配经过破碎的矿石与水混合形成矿浆，矿浆的浓度和酸碱度对浮选效果有重要影响。

通常根据矿石的特性和工艺要求，调配适当浓度和酸碱度的矿浆。

浓度过高会影响气泡与矿石颗粒的接触，浓度过低则会减少浮选效果。

酸碱度的调节可以改变浮选药剂的性质，进一步提高浮选效果。

四、药剂投加药剂在铜矿浮选过程中起到重要作用，常见的药剂包括捕收剂、起泡剂、调整剂和抑制剂等。

捕收剂能够与铜矿石表面形成化学键，使其与气泡结合，实现浮选分离；起泡剂能够生成细小而持久的气泡，提高矿石与气泡的接触面积；调整剂用于调节矿浆的酸碱度和浓度；抑制剂用于抑制其他杂质矿物的浮选。

五、气泡浮选气泡浮选是铜矿浮选的核心环节。

在气泡浮选池中，通过给矿浆注入气泡，使气泡与矿石颗粒结合形成浮力，使有用矿物浮到矿浆表面，而非有用矿物则下沉至底部。

气泡的大小和浓度、气泡上的药剂以及矿石颗粒的浓度和颗粒度等因素都会影响浮选效果。

六、浮选尾矿处理浮选尾矿是指经过浮选后所得到的含有非有用矿物的废料。

为了减少对环境的影响和资源的浪费，需要对浮选尾矿进行处理。

常见的处理方法包括选矿、干燥和尾矿堆放等。

选矿是指对尾矿进行再次浮选，以提高回收率；干燥是将尾矿中的水分蒸发掉，减少体积和重量；尾矿堆放则是将处理后的尾矿储存或用于填埋等。

铜矿浮选工艺流程包括矿石破碎、矿浆调配、药剂投加、气泡浮选和浮选尾矿处理等环节。

每个环节都起到关键作用，需要精心调控和管理，以提高铜矿石的品位和回收率。

铜的浮选，铜矿石的浮选方法，硫化铜矿石的浮选工艺硫化铜矿石的浮选自然界含铜矿物繁多，具有工业价值的有十几种。

浮选处理的主要铜矿物为黄铜矿、辉铜矿、铜蓝、斑铜矿等。

我国处理的铜矿石大多数是黄铜矿矿石。

所有硫化铜矿石中或多或少地含有硫化铁(黄铁矿)，所以硫化铜的浮选任务是与硫化铁和脉石矿物分离，得到铜精矿。

如硫化铁含量较大，应将其同时回收。

铜矿石中有时还含有金、银、钴、镍等，可考虑这些共生矿的综合回收。

1.硫化铜矿石的分类我国铜矿石的工业类型有:层状铜矿、细脉浸染型铜矿、矽卡岩型铜矿、黄铁矿型铜矿和斑岩铜矿。

目前世界上60%左右的铜来自斑岩铜矿石。

铜矿石浮选的难易和矿石中硫化铁的含量有密切关系。

按硫化铁含量的多少，硫化铜矿石分为两类，一类是致密块状铜矿石，一类是浸染状铜矿石。

前者的特点是矿石中黄铁矿含量高，有时可达80% -85%，脉石含量很少，硫化铜和硫化铁矿物致密共生。

这类矿石在选出硫化铜矿物后剩下的尾矿通常即为硫化铁精矿。

如果脉石含量较高，则需对黄铁矿进行分选，得到黄铁矿精矿。

后者的矿体中以脉石矿物为主体，硫化铜和硫化铁含量均较低，并浸染状分布在脉石中。

我国多数铜矿选矿厂处理的是浸染状铜矿石。

2.硫化铜矿石的可浮性我国铜矿石中最常见的铜矿物是黄铜矿(CuFeS2，含铜66.49%)，其次是辉铜矿( Cu2S，含铜79.83%)、铜蓝(CuS，含铜66.49%)、斑铜矿(Cu3FeS3，含铜55.5%)。

从可浮性看，辉铜矿和铜蓝最易浮选。

它们都是次生铜矿，硬度很低，极易泥化。

黄铜矿是分布最广的原生矿物，可浮性也好，典型的捕收剂是黄药类，氰化物可抑制它的浮选，重铬酸盐、亚硫酸盐等不能抑制它。

斑铜矿的可浮性介于辉铜矿与黄铜矿之间。

归纳起来，硫化铜矿石的可浮性有如下规律:①不含铁的矿物，如辉铜矿、铜蓝等，其可浮性相似。

用氰化物、石灰对它们进行抑制时效果较差。

②含铁的矿物，如黄铜矿、斑铜矿等，在碱性介质中易受氰化物和石灰抑制。

铜冶炼的工艺流程及原理铜冶炼是将铜矿石中的铜金属通过矿石的选矿、浮选、煅烧、冶炼等工序进行提取和分离的过程。

下面是铜冶炼的工艺流程及原理的详细介绍：1.选矿：在选矿过程中，首先需对铜矿石进行挑选，将矿石中的有用矿物与无用矿物进行分离。

这一步骤通常使用物理方法，如重选和磁选等。

2.浮选：铜矿石中的黄铜矿、辉铜矿等铜硫化矿石通过浮选工艺进行提取。

浮选是利用矿石与水和化学药剂的接触，通过对气泡的附着作用，使铜矿石颗粒上升至水面，形成泡沫，从而分离铜与其他有用或无用矿物。

3.煅烧：煅烧是将浮选后得到的废矿渣进行热处理，以去除掉部分硫、氧等杂质。

煅烧会使废矿渣中的硫化铜矿石转化为氧化铜矿石，同时使无用矿物通过挥发和氧化分解等方式将其转化为气体或其他形式排出。

4.冶炼：冶炼是将煅烧后得到的氧化铜矿石转化为纯铜的过程。

通常采用的冶炼方法包括闪速炉法、转炉法和电解法。

-闪速炉法：闪速炉法是将煅烧后的氧化铜矿石与石灰石、煤和铁合金等物料混合，放入高温闪速炉中进行冶炼。

在高温下，铁合金中的碳还原剂与氧化铜发生反应，生成气体并形成熔融的铁铜合金和熔渣。

通过熔渣和熔融铁铜合金的分离，最终得到纯铜。

-转炉法：转炉法是将煅烧后的氧化铜矿石与焦炭、石灰石放入大型转炉中进行冶炼。

在高温下，焦炭与氧化铜矿石反应，发生还原作用，生成一氧化碳和熔化的铜铁合金-黑铜。

通过调整反应条件，控制铜和脱硫渣的分离程度，从而得到纯铜。

-电解法：电解法是将矿石中的铜溶解在电解槽中，通过电流的作用使铜离子在电极上析出纯铜。

首先，将矿石浸出成含有铜离子的溶液，然后通过电解槽，铜离子在阴极上减附并析出纯铜。

综上所述，铜冶炼的工艺流程包括选矿、浮选、煅烧和冶炼等步骤。

通过这些工艺，可以将铜矿石中的铜金属提取出来，并最终获得纯铜。

不同的冶炼方法适用于不同类型的矿石和材料，根据实际情况选择合适的冶炼方法是关键。

铜冶炼的过程中需要注意控制反应条件，以确保提取和分离的效率，同时要处理好产生的废矿渣和其他副产品，以减少对环境的影响。