钢结构制造流程图

钢结构施工方案及流程

1、钢柱、钢梁、制作

制作工艺流程：放样→号料→切割→矫正、弯曲和边缘加工→制孔→组装→焊接→外观检查→抛湾除锈→涂装→涂装编号→构件验收。

（1）放样

1）核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点，核对各部分尺寸。

2）制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

3）放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。

断面高小于等于1000mm，且板厚小于等于25mm，四条纵焊缝每米收缩0.6mm,焊透梁高收缩1.0mm，每对加劲板焊缝，梁长度收缩0.3mm。

（2）号料

1）检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号。

2）号料时应尽量做到合理用材。

（3）切割

1）钢材下料时，柱、梁的板材用料采用气割，加劲板等零件采用机剪，支撑用料采用锯切；材料的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定

手工切割±2mm；自动、半自动切割±1.5mm；精密切割±1.0mm。

2）切割前应将钢板材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后，断面上不得有裂纹和大于1mm的铁棱，•并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

3）切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢板材厚度的10％，且不大于2mm。

4）机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm；断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。机械剪切的斜度不得大于2.0mm。

（4）矫正弯曲和边缘加工：

1）普通碳素结构钢在高于-16摄氏度，可用冷矫正和冷弯曲。

2）矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不能大于0.5mm。

3）钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求：

钢板厚度小于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1.5mm。

钢板厚度大于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1mm。

4）普通碳素结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度。

钢结构施工方法及主要工艺

1、放样

制作样板时用金属划针放样,以确保其样板的精密性和正确性;放样以1：1的比例在样板台上弹出大样,当大样尺寸过大时,可分段弹出;该工程的一些构件只对其节点有要求,则可缩小比例弹出样子,但应注意精度;先以构件的某一水平线和垂直线为基准,弹出十字线,二线必须垂直;然后依据此十字线划出其他各个点及线,并在节点旁注上尺寸,以备复查;交接点处应钉上薄铁皮,用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出,加以保护;放样结束自检后须经各工种专职检验员检验,以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确;

2、下料切割

下料前严格按工艺详图对照品种、规格、牌号是否一致,必要时请有关人员鉴证,应确认所用材料与图纸要求对应相符时才可切割;钢板的剪切线、气割线必须弹直,当钢板有起伏呈波浪状时应特别注意;下料切割方法有气割、剪切、冲模落料、坡口和锯切,切割前应对钢板或型材进行矫正;对接、焊接钢板或型材必须进行检验和探伤,确认合格后才准切割,不得使一次剪切的宽度超过剪板机的宽度;剪切的长度超过剪板机宽度的料要采取相应的措施;可以放加工余量在剪切后进行刨边或者用自动割刀加工;下料切割尺寸公差应符合手工切割小于±,自动半自动切割小于±,垂直度应不大于钢板厚度的5%,且不大于±标准规范,切割周边要求光滑平整;下料后应对切割面、尺寸公差、切口截面和飞溅物等进行检验,经检合格后进行合理堆放,做上合格标识和编号;

3、制孔

制孔采用钻孔、冲孔、气割割孔等几种方法,普遍采用钻孔,另外该工程不重要的节点板、垫板、加强板及角钢拉撑等构件孔可采用冲孔;制孔前先在构件上划出孔的中心线和直径,为了提高效率,可采用涤纶片基的划线模板划线及将数块钢板重叠起来一齐钻孔;钻孔的允许偏差超设计和规范时,不能采用钢块填塞,可采用与因材质相匹配的焊条熔焊后重新制孔;

4、矫正

矫正工作贯穿钢结构制作的全过程;矫正主要采用机械矫正和火焰矫正等方法;因火焰矫正是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵消已经产生的焊接变形,故如果第一次矫正没有达到质量要求范围,可在第一次加热位置再进行火焰矫正,矫正量过大可在反方向再进行火焰矫正,直至符合技术要求,但加热温度要有控制范围;

钢结构七大生产流程(太完整了)

范本1：

钢结构制造流程

1. 前期准备阶段

1.1 设计方案确定

1.2 材料采购计划制定

1.3 建立施工组织管理体系

2. 材料准备阶段

2.1 原材料检验

2.2 材料加工准备

2.3 检查验收材料

3. 制造加工阶段

3.1 材料切割加工

3.2 零部件加工

3.3 拼装与焊接

3.4 表面处理4. 质量检验阶段

4.1 制造质量检测

4.2 钢结构质量控制点检验

4.3 钢结构水平试组装

5. 运输安装阶段

5.1 运输计划制定

5.2 现场安装准备

5.3 钢结构吊装安装

6. 试运行阶段

6.1 综合试验

6.2 功能测试

6.3 故障排除

7. 完工阶段

7.1 结构检验

7.2 结构评定

7.3 缺陷整改与维护

附件：材料采购计划、制造质量检测报告、功能测试报告等。法律名词及注释：

1. 钢结构：指由钢材制成的构件或构件组合，用于支撑和传递荷载的结构体系。

2. 施工组织管理体系：指建立一套科学、合理的施工组织管理模式和制度，确保施工的顺利进行。

3. 表面处理：指对钢结构表面进行除锈、清洁和防腐等处理，以提高其耐久性和外观质量。

4. 钢结构质量控制点检验：指在制造过程中，对关键节点进行严格的检验，以确保钢结构的质量。

5. 钢结构吊装安装：指将已制造好的钢结构运输到现场，并通过吊装装配的方式进行安装。

6. 结构评定：指对已安装完的钢结构进行评估，以验证其设计要求的符合程度。

范本2：

钢结构生产流程

1. 工程准备阶段

1.1 工程方案确定

1.2 建立施工组织管理体系 1.3 确定材料需求计划

2. 材料准备阶段

2.1 原材料选购

2.2 材料质量检验

2.3 材料加工准备

3. 制造加工阶段

3.1 材料切割

3.2 材料加工

3.3 零件组装

3.4 焊接工艺

3.5 表面处理

4. 质量检验阶段

4.1 制造完成后的检验

4.2 钢结构质量控制点检查

4.3 进行水平试组装

钢结构工程施工流程控制图

责任人：张 云

熟悉施工图纸、下料排板图（李冬林、付展飞） 编制作业指导书、技术交底、质量通病纠正预防措施（李冬林、付展飞) 材料计划（李冬林）

钢结构部负责人审核（张云） 原材料进场、验收（彭启文)

报项目部技术组审批（李勤） 向班组交底(李冬林、付展飞） 取样送检(魏组峰、胡文学)

按技术交底及制作工艺要求制作（付展飞）

进行半成品标识（付展飞） 项目质安部验收（成文生、胡文学、魏组峰）

做好上道工序的交接工作 （付展飞）。 做好安装作业条件的准备（曾赟、龙建军）

按技术交底和作业指导书进行安装(曾赟、龙建军）

班组自检并做好自检记录（曾赟、龙建军）

专业工长检查验收(龙建军) 技术组技术复核（李勤、李冬林）

项目质安部验收（成文生、胡文学)

报甲方、监理(隐蔽）验收（张云）

交接到下道工序（曾赟、龙建军）

钢结构工程质量控制流程图

责任人：张 云

熟悉施工图纸、下料排板图（李冬林、付展飞) 编制作业指导书、技术交底、质量通病纠正预防措施(李冬林、付展飞 ) 材料计划（李冬林）