MRP计算原理
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MRP计算原理
2008-08-14 16:26
MRP计算原理:
根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM),制定物料需求计划(MRP)
主要公式:毛需求量=独立需求量+相关需求量
计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量
净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量
MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。其中不能平衡掉的零件“需求”需求量,是MRP的计算结果。MRP的计算结果分“外购件”和“自制件”两类,分别对应于零件的外购、自制两类属性。其中,“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期;“自制件”的生产时间有两种情况:
1. 如果该项对应的需求为独立需求,则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的生产工期时间。
2. 如果该项对应的需求隶属某成品,则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。
MRP的计算分以下几个步骤:
1. 展开需求成品的BOM,获得单位成品的物料需求。需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。
2. 展开需求成品的工艺路线,获得单位成品的作业需求。
3. 展开需求成品的资源需求,获得单位成品的资源需求。
4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积,获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。
5. 按照优先级顺序:“未分解任务的工令单、生产任务、MPS 计算结果”,计算作业的“开工时间”、“完工时间”;以及对应资源的需求时间,并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。
6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时,系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程,如果参数为0,系统则按企业是无限生产能力来排程。
7. 按照低级码顺序来计算零件的工序平衡。产生自制件清单和外购件清单。
8. 寻找采购的供应商,计算订购日期、订购批量。
9. 计算自制件的开工日期。
BOM中各物料的数量关系
高层次与其下一层在数量上的倍数关系,由下一层旁边括号内的数字决定。
例
如: A
B
┌───┼───┐
┌───┼───┐
D(1) E(2) C(1)
E(1) F(2)
C(1)
┌─┴─┐┌─┴─┐
┌─┴─┐
E(1) F(1) F(2) D(1)
F(2) D(1)
┌─┴─┐
┌─┴─┐
E(1) F(1)
E(1) F(1)
C、D、E、F的相关需求关系式为:
C=A+B
D=A+C
E=2A+B+D
F=2B+D+2C
计算MRP时注意三个问题
1.是否有安全库存
2.是否有批量限制
3.提前期是多少
例题:某厂生产产品X,产品X的需求量见表1,并已知安全库存为3件,批量为25件,投入提前期为1周,期初库存为8件,期初计划到货为20件。1件产品X 需要2个部件Y,并已知部件Y每周作为备件外售需要量为4件,安全库存为12件,批量为60件,投入提前期为1周,期初库存为18件,计划第1周入库50 件,试用MRP方法编制X和部件Y的生产作业计划。
表1 产品X的需求量
解: