金粉末注射成形工艺

金属粉末的注射成型金属粉末的注射成型，也被称为金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding，简称MIM），是一种先进的制造技术，将金属粉末与有机物相结合，通过注射成型和烧结工艺，制造出高密度、精确尺寸、复杂形状的金属零件。

在金属粉末注射成型过程中，首先将金属粉末与有机粘结剂和其他添加剂混合均匀，形成金属粉末／有机物混合物。

其次，在高压下，将混合物通过注射机注射到具有细微孔隙和管道的模具中。

模具通常采用两片结构，上模和下模之间形成的形状即为所需制造的零件形状。

注射机将足够的压力用于将混合物推进模具的每一个细微空间，以确保零件形状准确，毛边小。

注射后，模具中的混合物开始固化，形成绿色零件。

最后，通过烧结处理，去除有机物并使金属颗粒结合成整体，形成具有理想密度和力学性能的金属粉末零件。

相对于传统的金属加工方法，金属粉末注射成型具有以下优势：首先，MIM可以制造复杂形状的金属零件，包括薄壁结构、内外复杂曲面和细小结构，满足了一些特殊零件的制造需求。

其次，MIM的材料利用率高，废料少，可以减少原材料和能源的浪费。

此外，零件的尺寸稳定性好，需要的加工工序少，可以降低生产成本。

最重要的是，对于一些其他制造工艺难以实现的金属材料，例如高强度不锈钢、钨合金和钛合金，MIM可以实现高质量的制造。

然而，金属粉末注射成型也存在应用范围的限制。

首先，相对较高的制造成本使得该技术在一些低成本产品上难以应用。

其次，较大的尺寸限制了MIM在制造大尺寸、高精度的零件上的应用。

此外，与其他成型方法相比，MIM的制造周期较长，对行业响应速度要求较高的场景不适用。

尽管如此，金属粉末注射成型技术已经在汽车、电子产品、医疗器械、工具和航空航天等领域得到了广泛的应用。

随着制造技术的进步和材料属性的改进，金属粉末注射成型有望在更多领域发挥其优势，并带来更多创新的解决方案。

金属成型新工艺：MIM（金属粉末注射成型）工艺详细介绍小编备注：结合国内目前MIM现状补充了一些资料。

转载请注明文章来源：金属注射成型网 1 MIM是一种近净成形金属加工成型工艺MIM (Metal injection Molding )是金属注射成形的简称。

是将金属粉末与其粘结剂的增塑混合料注射于模型中的成形方法。

它是先将所选金属粉末与粘结剂进行混炼，然后将混合料进行制粒再注射成形所需要的形状胚料，然后通过高温烧结，得到具有强度的金属零件。

2 MIM工艺流程步骤MIM流程结合了注塑成型设计的灵活性和精密金属的高强度和整体性，来实现极度复杂几何部件的低成本解决方案。

MIM流程分为四个独特加工步骤（混合、成型、脱脂和烧结）来实现零部件的生产，针对产品特性决定是否需要进一步的机械加工或进行表面处理.混合精细金属粉末和热塑性塑料、石蜡粘结剂按照精确比例进行混合。

混合过程在一个专门的混合设备中进行，加热到一定的温度使粘结剂熔化。

大部分情况使用机械进行混合，直到金属粉末颗粒均匀地涂上粘结剂冷却后，形成颗粒状（称为原料），这些颗粒能够被注入模腔。

CNPIM备注：混炼是MIM工艺中非常重要的一道工序。

目前混炼有几种体系，不同的添加剂，后面对应需要不同的脱脂方法将添加剂去除。

最常用的蜡基和塑基，分别对应热脱脂和催化脱脂。

成型注射成型的设备和技术与注塑成型是相似的。

颗粒状的原料被送入机器加热并在高压下注入模腔。

这个环节形成（green part）冷却后脱模，只有在大约200°c的条件下使粘结剂熔化（与金属粉末充分融合），上述整个过程才能进行，模具可以设计为多腔以提高生产率。

模腔尺寸设计要考虑金属部件烧结过程中产生的收缩。

每种材料的收缩变化是精确的、已知的。

脱脂脱脂是将成型部件中粘结剂去除的过程。

这个过程通常分几个步骤完成。

绝大部分的粘结剂是在烧结前去除的，残留的部分能够支撑部件进入烧结炉。

脱脂可以通过多种方法完成，最常用的是溶剂萃取法。

金属粉末注射成型技术
金属粉末注射成型技术是近些年来新兴的制造技术，它是一种利用压力将金属粉末材料注入模具内，形成几乎任意形状的零件的工艺。

该技术已被广泛应用于汽车、航空航天、电子、模具、机械等行业，用于生产高精度、复杂结构和多变形状的零件。

金属粉末注射成型技术的优势在于它可以生产出质量更好、精度更高、结构更复杂、尺寸更小的零件。

此外，金属粉末注射成型技术的加工速度快，模具开发成本低，操作简单，可以大大提高生产效率，降低成本。

金属粉末注射成型技术具有节能、环保、低噪声等优点，可以减少成本，改善劳动环境，改善工作质量。

此外，金属粉末注射成型技术还可以生产出材料节省、结构简单、表面质量好的零件。

金属粉末注射成型技术有很多优势，为不同行业的企业提供了更加高效、精确、高质量的产品，同时也改善了劳动环境，可以说是一项极具发展潜力的技术。

金属粉末注射成型工艺流程
金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是一种先进的制造工艺，它结合了传统塑料注射成型和金属粉末冶金工艺的优点，可以生产复杂形状、高精度的金属零部件。

本文将介绍金属粉末注射成型的工艺流程。

首先，金属粉末注射成型的工艺流程包括原料准备、混合、注射成型、脱模、烧结和后处理等步骤。

原料准备，首先需要准备金属粉末和聚合物粉末。

金属粉末通常是通过粉末冶金工艺制备而成，具有一定的粒度和形状。

聚合物粉末则用作成型时的粘结剂。

混合，将金属粉末和聚合物粉末按一定比例混合，并加入一些添加剂，以提高成型性能和烧结性能。

注射成型，将混合物装入注射成型机，通过高压将其注入模具中，形成所需的零部件形状。

注射成型机通常具有高精度和高压力控制系统，以确保成型零件的精度和质量。

脱模，成型后的零部件需要经过脱模处理，通常是通过加热或
溶剂脱模的方式将聚合物粘结剂去除，得到金属粉末预制件。

烧结，金属粉末预制件在高温下进行烧结，使金属颗粒之间发
生扩散和结合，形成致密的金属零件。

后处理，烧结后的零部件可能需要进行表面处理、热处理、机
加工等工艺，以达到最终的产品要求。

总的来说，金属粉末注射成型工艺流程结合了粉末冶金和注射
成型技术的优势，可以生产出具有复杂形状、高精度的金属零部件，广泛应用于汽车、航空航天、医疗器械等领域。

随着材料和工艺的
不断改进，金属粉末注射成型技术将在未来得到更广泛的应用和发展。

金属粉末注射成型技术在轻武器制造上的应用摘要：本文通过对金属粉末注射成型技术进行介绍并以此实施作为基础，对比过去传统的加工方式，在加工经济性以及生产效率等各方面的差异，并通过对金属粉末注射成型技术在轻武器制造方面的成功应用案例进行分析，体现该技术在轻武器以及各类精细复杂结构零件方面所不可比拟的重要优势，也借此提出金属粉末注射成型技术在具体应用过程中需要注意并且尚未解决的问题，为将来更加深远的发展奠定基础。

关键词：金属粉末注射成型技术；轻武器制造一、金属粉末注射成型技术概述金属粉末注射成型技术和陶瓷粉末注射成型技术组成了粉末注射成型技术，主要是运用模具成型的原理，将现代塑料注射成型技术融入到粉末冶金领域而形成的一种新型粉末冶金技术。

主要特征是将金属粉末或者陶瓷粉末通过注释使得成型，通过一系列的加工处理之后形成具体型状。

金属粉末注射成型技术的主要工艺是将固体的粉末和有机粘结剂进行充分混合，在一定的条件下进行加热塑化过后注射入具体的模型内使其成型固化，该项技术作为一种可以用于制造各种精密零件的技术被广泛运用于各类航天航空以及具有精密零件制造需求的行业之中。

二、金属粉末注射成型技术的优势金属粉末注射成型技术作为一种可以制造各种精密零件的技术，具有传统加工方法所无法比拟的巨大优势，主要有以下几种。

第可以制造各种常规粉末冶金技术难以制造的各种精密，并且形状怪异的零件，各种螺纹，锥形等等都可以高质量的制作。

第二，利用金属粉末注射成型技术所制造的相关零件，大多数零件都不需要进行二次加工，大幅度提高了材料的利用效率。

第三，对于某些具有特殊要求极其精密的零件，能够尽可能的减少误差，使其更加符合制作要求，并且零件表面较为光滑。

第四，零件制造较为稳定，并且使用性能高能够反复利用，对于各类化学材料的处理等等都不会产生太大影响。

第五，金属粉末注射成型技术应用广泛并且原材料的利用效率较高，尽可能的缩短了工艺的流程提高了制造效率。

金属粉末冶金注射成型技术金属粉末冶金注射成型技术（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是近年来快速发展起来的一种先进的粉末冶金成形工艺。

它将金属粉末与有机蜡粉通过混合、热塑性制品注射成型、脱蜡、烧结等步骤制作成金属零件。

MIM技术具有成型精度高、加工复杂度高、生产效率高等优点，并且可以制造出形状复杂、尺寸精确的金属零部件，已经在汽车、电子、医疗器械等领域得到广泛应用。

金属粉末冶金注射成型技术的工艺流程主要包括：粉末配方、混合、成型、脱蜡、烧结和后处理。

首先，根据要生产的零件的要求选择合适的金属材料，对金属粉末进行配方，以获得所需的物理和化学性能。

然后，将金属粉末和有机蜡粉混合均匀，形成金属粉末和有机蜡的复合物料。

复合物料经过精密注射成型机注射到塑料型腔中，通过注射压力和模具温度的控制，使金属粉末和有机蜡混合物充分填充型腔，并形成零件的初始形状。

注射成型后，将模具中的零件放入脱蜡设备中进行脱蜡处理。

在脱蜡过程中，通过加热使有机蜡融化和蒸发，从而获得完全密实的金属粉末成型件。

然后，将脱蜡后的零件置入烧结炉中进行烧结处理。

在烧结过程中，通过控制炉内温度和气氛，使金属粉末颗粒相互结合，获得致密的金属零部件。

最后，对烧结后的零件进行后处理，如机械加工、热处理、表面处理等，以获得所需的工程性能和外观质量。

MIM技术的优势主要体现在以下几个方面：首先，MIM技术可以制造出形状复杂、尺寸精确的金属零部件，可以实现传统加工方法难以实现的形状和结构。

其次，MIM技术具有高度的自动化程度，生产效率高，能够大规模、高效率地生产金属零件。

再次，MIM的制造工艺具有较好的重复性和稳定性，能够确保产品的质量和性能的稳定性。

此外，MIM还可以利用强化纤维等增强材料提高零件的力学性能。

当前，MIM技术已经应用于广泛的领域。

在汽车行业，MIM技术可以用于制造汽车的发动机支架、齿轮、离合器等零部件；在电子行业，MIM技术可以用于制造手机、电视等电子产品的外壳、连接器等零部件；在医疗器械领域，MIM技术可以制造手术钳、植入物等高精度、高性能的医疗器械部件。

金属粉末注射成型工艺及研究进展金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding）是一种将金属粉末与有机增塑剂混合，并经过成型、脱脂与烧结等工艺步骤得到高密度的金属制品的先进制造技术。

自20世纪60年代开始发展以来，金属粉末注射成型技术在汽车、航空航天、医疗器械等领域得到了广泛应用。

本文将着重介绍金属粉末注射成型工艺的基本原理和研究进展。

一、基本原理金属粉末注射成型工艺主要包括以下几个步骤：原料制备、混合、注射成型、脱脂与烧结。

1. 原料制备在金属粉末注射成型过程中，合适的原料对成品制品的性能和质量起着决定性的作用。

通常，金属粉末的粒径要细小，分布要均匀，并具备良好的流动性。

为了提高金属粉末的流动性，往往需要通过表面处理、添加润滑剂等方法进行改性。

2. 混合在混合过程中，金属粉末与有机增塑剂按一定比例进行混合，并通过机械作用使其均匀分散。

混合的目的是为了使金属粉末与增塑剂形成均匀的糊状混合物，便于后续注射成型工艺的进行。

3. 注射成型注射成型是金属粉末注射成型工艺的核心步骤。

通过将混合物注射进注射机的模具腔中，并在一定的压力和温度下进行填充与压实，使其形成所需形状的绿体。

注射成型的优势在于可以制造出复杂且精密的金属件，且生产效率较高。

4. 脱脂与烧结脱脂与烧结是为了最终获得高密度的金属制品。

脱脂过程中，通过热处理将有机增塑剂从绿体中除去，获得无机绿体。

而烧结过程则是将无机绿体在高温下进行热处理，使金属粉末颗粒相互结合，形成致密的金属零件。

二、研究进展金属粉末注射成型技术在近年来获得了许多关注，在工艺、材料以及设备等方面取得了一系列的研究进展。

1. 工艺优化为了提高金属粉末注射成型工艺的效率和品质，研究者们进行了大量的工艺优化研究。

例如，通过调整注射成型参数、优化模具结构以及改变绿体预烧工艺等，可以有效改善成品的性能和质量。

2. 材料开发金属粉末注射成型所使用的金属粉末涉及多种材料，如不锈钢、钴基合金、铁基合金等。