电厂脱硫石膏脱水困难的原因及解决方案
我厂脱硫采用电石渣-石膏湿法脱硫技术，一炉一塔，不设增压风机、GGH。设计入口SO2≦8000mg/m3，出口SO2≦35mg/m3。电石渣浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，通过物理、化学反映使烟气中的SO2与电石渣中钙离子发生反应，生成半水亚硫酸钙，再被鼓入浆液中的空气强制氧化生成二水硫酸钙，形成电石渣石膏浆液，由排浆泵将吸收塔内的浆液抽出，送往一级水力旋流器进行粒径╱密度分离，含固量5％左右的溢流，主要包括电石渣，灰尘等细小杂质颗粒重新返回吸收塔，含固量40％左右的底流，主要为石膏晶体送往二级真空皮带脱水机机进行脱水，形成含水量小于10％、石膏纯度90％以上的石膏饼，运送至厂外综合利用处理，从而除去烟气中98％以上的SO2污染物。
1石膏脱水困难的现象极其原因分析
1.1现象
1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干：
2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；
3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析
影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
1.2.1参数控制
参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。另外，颗粒较小的物质如电石渣和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。控制PH值就是控制过程的一个重要参数。控制PH值就是控制进入吸收塔的电石渣浆液量。因为SO2溶解过程中，离解出大量的H+，高PH的控制有助于SO2的溶解，而电石渣的溶解过程中，离解出大量的OH-，低PH值的控制有助于电石渣的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的电石渣混入石膏，无论是电石渣还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。 1.2.1.2浆液密度。
脱水实验的原理
脱水实验是一种用于研究材料中水分含量的实验方法。其原理主要涉及水分分子在材料中的存在形式、温度、压力以及光照等因素对水分的吸附、反应和转移的影响。
在脱水实验中，我们首先需要准备含有水分的材料样品，并确定所需分析的水分含量范围。样品可能是固体、液体或气体，每种样品的脱水过程有所不同。
对于固体样品，常见的脱水方法是烘干或热处理。在脱水过程中，样品置于恒温器或烘箱中，通过提高温度来加速水分的挥发。这是因为温度升高会增加水分分子的动能，使其跳出材料的吸附位点，从而达到脱水的目的。
在脱水过程中，一些材料可能会发生化学反应，导致水分的损失。例如，一些盐类或氧化物在高温下能与水发生反应生成水合物，并释放水分。因此，在具体实验中，需要根据材料的特性和研究目的来选择合适的脱水温度和时间，以确保脱水过程不会引发非预期的化学反应。
对于液体样品，脱水实验通常采用真空浓缩或冷凝技术。在真空浓缩中，样品被置于真空设备中，通过减小压强来降低样品表面水分的沸点，从而促使水分蒸发。在冷凝技术中，样品被置于冷凝器中，通过冷却环境来使样品表面的水分凝结。
对于气体样品，脱水实验一般采用干燥剂、分子筛或冷却器等方法。干燥剂常用的有硅胶、分子筛、氢氧化钙等，其具有很强的吸湿性，能够从气体中吸收水分。分子筛是一种多孔固体材料，通过分子筛的孔洞结构和表面作用力，可以吸附气体中的水分分子。而冷却器则通过降低气体的温度，使水分在冷凝器表面凝结并收集。
此外，光照也可能对脱水实验产生影响。光照能够直接或间接地促进水分的脱除。对于一些容易光解或光催化的材料，光照可能会引发化学反应，加快水分的挥发。
总的来说，脱水实验的原理是通过改变样品所处的温度、压力和吸湿材料等条件，促使水分从样品中挥发、凝结或吸附，从而测量或分析材料中的水分含量。在实验中，需要根据材料的特性和研究的目的选择合适的脱水方法和条件，以获得准确的结果。
1
湿法脱硫石膏脱水困难原因分析及控制
石膏脱水困难是湿法脱硫装置普遍存在的问题，严重时影响其正常产出和商业应用。结合某电厂实际生产中出现的案例，对湿法脱硫石膏脱水困难的原因进行了分析，表明锅炉投油稳燃、入口烟尘浓度、浆液密度、浆液氧化程度、浆液中杂质含量、石膏脱水系统及废水处理系统设备的运行均影响石膏脱水的效果，并提出了一系列控制措施。
石灰石－石膏湿法脱硫是世界范围内烟气脱硫的主流技术。该技术以石灰石(石灰)作为吸收剂吸收烟气中的SO2，经过一系列反应生成副产物石膏。随着湿法脱硫技术的不断推广，其副产物石膏的排放量也与日俱增，预计2020年我国脱硫石膏的排放量将达到1亿吨。
脱硫石膏具有广泛的商业用途，商业上对脱硫石膏的要求是:颗粒度在100μm左右，含水率10%，纯度高。然而，在实际调研中发现很多电厂一定程度上均存在石膏脱水困难的问题，影响其质量及商业应用。本文将结合某电厂实际生产中出现的案例，对造成石膏脱水困难的主要影响因素进行分析并提出控制措施。
1设备概况
某电厂一期为2×330MW亚临界燃煤机组，同步建设脱硫装置。烟气脱硫采用石灰石－石膏湿法脱硫工艺，一炉双塔，设置增压风机，吸收塔浆液搅拌采用脉冲悬浮方式，石膏脱水利用石膏旋流器和真空皮带脱水机。 2
机组在近两年的运行中多次出现石膏脱水困难的情况，石膏含水率一直偏高，落入石膏库的石膏团结成块状，严重时甚至出现石膏成稀泥状无法脱水成型的情况，而正常石膏脱水后较为松散，颗粒分明。
2石膏脱水困难原因分析
2.1锅炉投油稳燃及入口烟尘浓度的影响
2.1.1锅炉投油稳燃
燃煤发电锅炉在启动、停运、低负荷稳燃及深度调峰阶段由于设计、燃煤等原因均需耗用大量的燃油助燃，由于工况运行不稳定、锅炉燃烧不充分，会有相当一部分未燃尽的油污或油粉混合物随烟气进入吸收塔浆液内，在吸收塔内强烈的扰动作用下，极易形成细碎的泡沫，在浆液表面大量聚集。表1为该电厂吸收塔浆液表面泡沫的成分分析。
简述离心脱水机水分偏高的原因及处理对策
当出现产品水分过高、离心液浓度过大，以致在产品中有大块时，这可能有以下
几肪面的原因:
(1)筛篮损坏或筛缝间隙被堵;
(2)振动器的电动机转速低,振动力小;
(3)缓冲橡胶弹簧与冲击板(块)之间的间隙过小。
当筛篮损坏须更换时，可先把机壳端面的盖板、给料管和主轴锥形段压筛座的压板卸下，然后，把随机带来的拆卸工具一- -心棒拧入主轴端部的螺孔内，按顺序装上压盖和套管，再用丝杆穿过套管的两孔拧到筛座的相应螺孔内，并继续旋紧丝杆便可松落筛篮。
安装时，只须把心棒拧在主轴端部的螺孔内，筛篮通过心棒引入机壳内、装到轴上， 卸下心棒，并用压板通过螺栓使筛 篮与主轴压紧则可。 振动器的电机转速可以通.过增减剖分式胶带轮的垫片来进行调整。其调整范围为1500-1 800r/min。振动器频率增加，振动力和振幅也随之增加。但必须注意:当改变频率后，由于其他条件没有变化，离心机将会偏离规定的共振工作制度。所以，在增加频率的同时，必须同时将缓冲弹簧的间隙作相应的调小，以通过改变弹簧刚度来改变自振频率,以保持离心机的正常工作制度。
振动器缓冲弹簧与冲击块之间的间隙过小也会影响设备的振幅而导致产品脱水效果的下降。在一定范围内，增加间隙可以增大设备的振幅，但间隙过大了，振动系统的工作范围便会变窄。因而，
可能使工作点超过了共振曲线的破坏点，而导致设备振不起来。
因此，在调整频率与振幅时，应注意两者之间的关系。此外，各缓冲弹簧硬度和间隙亦应基本达到一致。弹簧与冲击块间的间隙可通过增减相应垫片进行调整。
