都市宝钢结构施工方案
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1 施工组织设计
工程名称 ：唐山都市宝实业有限公司项目木塑加工车间
编制人： 职务（职称）：
审核人： 职务（职称）：
审批人： 职务（职称）：
总 监： 职务（职称）：
施工单位：唐山市城市建筑工程总公司
2 一、编制依据
（一）图纸：唐山都市宝实业有限公司项目木塑加工车间
（二）规范
《建筑结构荷载规范》 GB50009-2011（2006版）
《建筑抗震设计规范》 GB50011-2010
《钢结构设计规范》 GB50017-2003
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2002
《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》CECS102:2002
《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
《门式刚架轻型房屋钢构件》JGJ144-2002
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》JGJ82-91
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《混凝土结构设计规范》GB50010-2010
《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011
二、工程概况
本工程位于唐山市丰南工业区，车间结构形式为门式刚架结构。其建筑面积29645.25㎡。建筑结构的安全等级为二级，主体结构的设计使用年限为50年，风雪荷载基本值的重现期50年。抗震设防烈度为8度，设计基本地震加速值0.2g，抗震设防类别为标准设防类别。刚架梁、柱材质为Q345-B，支撑上、山墙柱、隅撑、拉条、雨蓬材质为Q235-B。建设单位为唐山都市宝实业有限公司；设计单位为唐山钢铁国际工程技术有限公司；监理单位为唐山联发工程管理有限公司；施工单位为唐山市城市建筑工程总公司。
三、施工准备
（一）技术准备
1、结合本工程的特点，熟悉和审查图纸，检查施工图纸与图纸说明在内容上是否一致，与相关组成部分有无矛盾和错误。
2、据工程的工艺流程和技术要求，结合施工现场土建基础，确定施工的先后次序和相互关系，制作安装相互协调，尽量减少场地堆积。
3、对全体施工人员进行安全、技术、文明施工等技术交底。
4、吊装时针对施工现场编制行之有效的技术措施。
（二）钢结构制作准备
3 1、全部钢结构构件的加工安排在施工现场西北侧钢结构加工场地内。
2、根据施工预算对材料进行分析，编制材料进场、分料计划，为施工备料提供有效数据。
3、根据工程的特点及施工方法，确定使用的施工机具。
（三）现场临设
1、根据现场实际实际情况，做好三通一平工作，制作现场做好排水管沟，及时排除地表水，保证道路通畅。
2、施工用水、电采用指挥部提供的施工用水、电源。
3、构件运输时要采取相应的稳固及防变形措施。
（四）安装准备：
1、现场施工工具备齐，安全合格，测量仪器、吊装工具检验合格。
2、两台25吨汽车起重机，16吨平板运输车性能完好。
四、施工布署：
1、质量目标：合格。
2、健全项目经理部管理体系。
项目经理
技术部 材料部 质量部
技术 生产部
经营 安全管理 生产管理 材料主管 材料运输 质量验收 测量
4 五、施工方法
（一）钢结构的制作
1、钢结构制作流程
框架柱、梁制作流程图：
放样原材料检验、矫正号料切割零件整平、边缘加工组装、焊接H形柱、梁矫正铣端面钻孔除锈油漆包装出厂原材料进场
1、1放样
放样前应核对施工图并熟悉工艺要求，所有节点板必须按1：1放大样，作出样板进行号料。样板可采用厚度为0.3-0.5mm的薄钢板制作。
放样所画的石笔线条粗细不得超过0.5mm。粉线在弹线时的粗细不得超过1mm。
1、2号料
制作时使用主要机具为10t龙门吊。号料前应核对钢材规格、材质，并应清除钢材表面的油污、泥土、脏物，钢材应进行矫正。号料时要预留出焊接收缩余量及切割余量。待焊后二次净料，边缘加工要留出加工余量。号料后应在零件上注明生产号、零件号、数量、加工方法等。
气割余量（单位：毫米）
材料厚度 割缝厚度留量
≤10 1-2
10-20 2.5
20-40 3
40以上 4
5 加工余量（单位：毫米）
加工方法 加工余量
气割后刨边或端洗加工 4-5
剪切后刨边或端洗加工 3-4
号料允许偏差（单位：毫米）
项目 允许偏差
零件外形尺寸 ±1.0
孔 距 ±0.5
接料前将坡口两侧30-50mm范围内铁锈、毛刺及污垢清除干净。柱、梁接料时，翼缘板及腹板焊缝，不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与加劲板错开200mm以上。接料坡口形式为V型坡口。坡口角度为55°（板厚t<12mm为单面V型坡口，板厚t> 16mm为双面V型坡口）接料和组装必须在经过测平的平面上进行，平面的水平差不得大于3mm。
接料焊缝两端需加引弧板和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同，焊接完毕后用气割切除，并修磨平整，不得用锤击落。
1、3切割
（1）所有板材采用半自动切割机切割，并采取防弯曲措施。
（2）切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后断口不得有裂纹，钢材不得有分层。并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物。半自动切割机轨道的放置与划线间距要求等距，至少检查3点。切割平台必须平整。
(3) 气割的允许偏差
项目 允许偏差
零件宽度、长度 ±3.0
切割面平整度 0.05且不大于2.0
割纹深度 0.2
局部缺口深度 1.0
6 1、4组装H形构件
（1）组装采用人工在预先铺设的胎具上组对，胎具的平面高低差不得超过4mm。（2）组装H形构件前，要求四条主焊缝区域的油锈及其它污物除净，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。
（3）组装H形构件前首先在翼缘板上将腹板的位置划出，再进行点固。点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500~600mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。组装时要严格控制90°，用铁皮样板检查。
（4）H形构件的端头加与母材同材质的引弧板和熄弧板，其长度不少于50mm，焊后用气割切掉，并用磨光机磨平。
（5）组装时控制H形组装偏差，以防变形。允许偏差见下表，
H形柱、梁允许偏差（mm）：
项目 允许偏差
高度（h） ±1
垂直度（△） B/100且不大于2.0
中心偏移（e） ±1
缝隙（△） 1.0
1、5焊接H型构件
1、6矫正焊接变形
（1） 角变形采用型钢调直机进行矫正。
（2） 侧弯及拱度采用火焰矫正，同一部位加热不宜超过两次，加热温度不得超过正火温度。
（3） 矫正后二次净料。净料及号孔所用的盘尺应使用修订后的同一把盘尺。
（4） 净料时必须采用半自动精密切割。
1、7二次装配及焊接
（1） 将柱、梁边接板进行二次装配。
（2） 装配前将边接板用钻模钻孔。
（3） 柱、梁待预装后再定位焊接、钻孔。
（4） 手工焊接时： Q235B钢采用E4303型焊条。
（5） 焊条要求按规定烘干。焊接时采取合理的焊接顺序，以减小焊接变形。
局部变形采用火焰矫正，同一部位不得超过两次，温度不得过且过高于正火温度。
1、8钻孔
（1）在钻床上进行钻孔。
（2）钻孔部位要标明编号，并用鲜艳油漆进行标识。
1、9、除锈 钻完孔进行除锈工序。
1、10油漆
按设计要求涂刷底漆及面漆。雨雪天不得室外作业。涂装后4h之内不得淋雨，防
7 止尚未固化的漆膜被雨水冲坏。涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着良好。构件制作完毕后，做出场合格证，准备出场。
1、11包装及运输
吊运时采用25t汽车吊配合装卸车，用16t拖板汽车进行运输。
（1） 件装运时，编制构件清单（包括构件名称、数量、重量等）
（2）码放构件时，要避免构件发生弯曲、扭曲以及其它损伤。
（3）为方便安装，应使构件按照安装顺序进行分类堆放及运输。
（4）构件装运时，在车上铺好垫木，用倒链封好车，并将倒链与构件接触部位实施保护措施。
（5） 连接板应用临时螺栓拧紧在构件上。
（6） 装货、卸货时，应有专人负责指挥，并注意安全作业。
（7） 运输前应先进行验路，确定可进行运输。
1、12、现场材料贮存、堆放、成品保护：
（1）对成品进行检验，按图纸进行构件编号，按构件清单进行清点，按施工顺序排序，构件清单中应标明钢结构件规格、尺寸、重量及安装部位。
（2）构件码放要平整、干燥、坚实，并配备足够的枕木、垫木，使构件平稳、平衡。
（3）构件按流水施工的工序配套、分层堆放，先吊装的构件放在上层，且按照构件安装部位就近卸车，尽量避免二次倒运。
（4）在码放的垛与垛之间留出1m左右的通道，满足清点、绑扎、起吊要求。
2、安装准备：
2.1测量准备：测量仪器：全站仪1台，水准仪1台， 经纬仪1台，5M铝合金塔尺1个。
2.2安装施工准备
（1）为了高空作业施工方便及吊装时摘钩方便拟采用如下方法：沿每根柱柱翼缘板从柱脚开始至柱顶设直爬梯，直爬梯沿柱高每隔2米用75X5的角钢每根800mm长两边固定直爬梯，具体做法见附图3。
（2）在梁柱施工时，为了施工方便，在每根柱头及框架梁以下1.5m位置下搭设临时平台，平台由L75*5角钢组成，具体做法见附图4。
（3）钢柱安装时，由于柱脚采用螺栓形式，且需二次灌浆，所以在安装前每根钢柱柱底板下需准备垫板，框架柱底垫板尺寸均为200mm*100mm*50mm，每个柱底垫四块。
3、主要施工方法
3.1吊装钢柱钢丝绳的选用：
框架柱单根柱子最大重力Gmax=2.8*1000*9.8=27.44KN
钢柱梁安装吊装钢丝绳选6*19+1，按一点起吊：
Fg=S*K/a=27.44*6/0.82=200.78KN
S：容许拉力（构件重量）； a为换算系数取0.82；K安全系数取6；
经查,选取用公称抗拉强度为1400N/MM2直径20MM钢丝绳可满足吊装要求。
3.2吊装钢梁钢丝绳的选用：
框架梁单根梁最大重力Gmax=2.43*1000*9.8=23.81KN
钢柱梁安装吊装钢丝绳选6*19+1，按一点起吊：
Fg=S*K/a=23.81*6/0.82=174.22KN
