钢骨架塑料复合管管道工程施工与验收规范标准

钢骨架塑料复合管管道工程 施工及验收规

Criterion for construction and acceptance of steel framed polyethylene plastic pipes

Q/HT-ZJ-05-04

2006年11月01日发布 2006年12月01日实施 前 言 为了提高钢骨架塑料复合管管道工程的施工水平，保证工程质量，实现安全生产，节约材料，提高经济效益，特制定本规。

钢骨架塑料复合管管道工程的施工应按设计文件进行。若需修改设计，须由原设计单位确定，并经建设单位认可。

钢骨架塑料复合管管道工程的管材、管件附件等材料，应符合国家现行的有关产品标准的规定，并应具有出厂合格证。

现场组装的机器或设备所属钢骨架塑料复合管管道，应按制造厂的技术文件进行，但质量标准不得低于本规的规定。

钢骨架塑料复合管管道工程的施工，除应执行本规的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规的规定。

钢骨架塑料复合管管道的施工，应遵守国家和地方有关安全、劳动保护、防火、防爆、环境和文物保护等方面的规定。 目 录 1 材料验收及贮运 3 1.1 一般规定 ...................................................................... 3 1.2 材料验收 ...................................................................... 3 1.3 材料存放 ...................................................................... 3 1.4 搬 运 ...................................................................... 4 1.5 运 输 ...................................................................... 4 2 施工一般规定 4 3 施工准备 5 4 管道埋地敷设 6 5 管道组装 7 6 手工封焊 9 7机械封焊 ......................................................................... 9 8 电熔安装 10 9 扶正器安装 11 10 焊 接 11 11 法兰连接 11 12 试 验 12 13 工程交接验收 14 附录 本规用词说明 15 1 材料验收及贮运 1.1 一般规定 1.1.1钢骨架塑料复合管管材（以下简称管材）、钢骨架塑料复合管管件（以下简称管件）上应贴有生产厂的出厂合格证，并附质量检验部门的产品检验报告。

1.1.2管材、管件存放、搬运和运输时，不得抛摔和受剧烈撞击。 1.1.3管材、管件存放、搬运和运输时，不得与油类、酸、碱、盐等其它化学物质接触。 1.2 材料验收 1.2.1接收管材、管件必须进行验收，查验产品合格证、检验报告等有关资料是否齐全。 1.2.2验收管材、管件时，应在同一批中抽样，并应按下列现行标准进行规格尺寸和外观检查。 外观检查引用标准： 企业标准： Q/HTC08-2004 《钢骨架塑料复合管检验试行标准》 Q/HTC11-2004 《钢骨架塑料复合管件检验试行标准》 行业标准： CJ/T123-2004 《给水用钢骨架聚乙烯塑料复合管》 CJ/T124-2004 《给水用钢骨架聚乙烯塑料复合管件》 CJ/T125-2000 《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管》 CJ/T126-2000 《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管件》 HG/T3690-2001 《工业用钢骨架聚乙烯塑料复合管》 HG/T3691-2001 《工业用钢骨架聚乙烯塑料复合管件》 1.3 材料存放 1.3.1管材、管件应存放在通风良好的库房或简易棚。 1.3.2管材应水平堆放在平整的支撑物上或地面上，堆放高度不宜超过1.5m，当管材捆扎成方捆，并且两侧加支撑保护时，堆放高度可适当提高，但不宜超过3.0m。管材应逐层叠放整齐，并固定牢靠。

1.3.3管材、管件在室外临时堆放时，应有遮盖物，地面必须平整，且无坚硬的物体。 1.3.4存放地面不符合1.3.3的要求时，管材应做支撑。支撑间距视其支撑的管材管径、长度不同而不同，一般不宜大于3.0m，支撑物宽度不宜小于0.75m。

1.3.5管材、管件存放时，应按不同规格、不同连接形式分类堆放，并做好标识，以便于管理和使用。 1.4 搬 运 1.4.1管材搬运时必须采用软保护吊装带进行装卸。 1.4.2管材、管件搬运时，应小心轻放，排列整齐，不得抛摔和沿地拖拽。 1.4.3搬运管材、管件时，严禁剧烈撞击。 1.5 运 输 1.5.1车辆运输管材时，应放置在平底车上；船运时，应放置在平坦的船舱。运输时管材全长应设支撑，并捆扎、固定，避免相互碰撞。堆放处不应有可能损伤管材的尖凸物。

1.5.2管件运输时，应按箱逐层叠放整齐，并固定牢靠。

2 施工一般规定 2.1钢骨架塑料复合管连接前，应对管材、管件及附属设备按设计要求进行核对，并应在施工现场按1.2.2进行外观检查，符合要求方可使用。

2.2 DN150以下规格的小口径管材柔性较好，在存放、搬运和运输时会出现不同程度的弯曲，其弯曲程度不宜超过下表规定的管材允许弯曲半径的要求： 2.3钢骨架塑料复合管连接采用电熔连接和法兰连接，不得采用粘结剂粘结和塑料热熔连接。与其它材质管道、设备连接时，必须采用法兰连接或钢塑过渡接头。法兰连接主要用于地面上管道连接，埋地管道采用法兰连接时，宜设置检查井或安装在便于检修的位置；采用电熔连接时，电熔套筒不宜置于套管，如无法避免，应先进行试压。

2.4钢骨架塑料复合管安装采用专用连接机具和焊接设备，焊接电源必须符合焊接工艺要求。 2.5钢骨架塑料复合管采用电熔连接时，严禁隔夜焊接。 2.6钢骨架塑料复合管组装时，必须保证管材、管件连接部位（熔区）的清洁，不得污染。 2.7埋地管道试压前应对其进行分段回填，回填厚度不小于500mm，电熔、法兰连接处前后应至少留出500mm长度，以便于试压检查。

2.8从事钢骨架塑料复合管安装的施工人员，必须经过专门培训、考核，获得相应操作资格；中断钢骨架塑料复合安装工作六个月以上的施工人员，再次上岗前也应经过重新考试、评定后，方可进行相应级别管道施工工作。施工专用机具发生变化时，应进行有针对性的操作培训。

2.9管道安装时应随时清扫管道中的杂物，临时停止施工时，两端应封堵。 2.10安装架空管道时，管材与管架之间必须铺垫厚度不小于2mm的胶皮，防止管道划伤、位移；应按设计要求布置固定支架和滑动支架。

2.11当施工环境温度低于零下5℃时，应采取相应的保温措施，并通过焊接试验调整焊接工艺参数。 2.12当施工环境风速达到5级以上，应采取必要的挡风措施，避免电熔单侧冷却过快而影响焊接质量的均一性。

管径规格（mm） 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 450 500 允许弯曲半径（mm） 80d 100d 110d 2.13正常施工时，应尽量使管材、管件的自身温度与施工现场的环境温度相一致，焊接时间应选择在一天

中温度较为适宜的时间段。当夏天环境温度过高，太阳辐射较强时，应采取避晒措施，避免在焊接过程中电熔接头因曝晒形成两侧温度明显不均现象。

3 施工准备 3.1管道工程施工前应由设计单位进行设计交底。当施工单位发现施工图有误时，应及时向设计单位提出，由设计单位出具设计变更。

3.2埋地管道工程施工前，应根据施工需要进行调查研究，并掌握管道沿线的下列情况和资料： （1）现场地形、地貌、建筑物、各种管线和其他设施的情况。 （2）工程地质和水文地质资料。 （3）气象资料。 （4）工程用地、交通运输及排水条件。 （5）施工供水、供电条件。 （6）工程材料、施工机械供应条件。 （7）在地表水水体中或岸边施工时，应掌握地表水的水文和航运资料。在寒冷地区施工时，应掌握地表水的冻结及流水资料。

（8）结合工程特点和现场条件的其他情况和资料。 3.3管道工程施工前，应具备下列条件： （1）与管道有关的土建工程已竣工、检查合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 （2）与管道连接的设备已安装、固定完毕。 （3）管道组成件及管道支撑件等已检验合格。 （4）管材、管件、阀门等部已清理干净、无杂物。 3.4管道架空铺设时其管架间距的设置宜按下表执行： 3.5管道施工前应检查待用电熔，看其有无明显变形，抽查其阻值是否与标示卡一致。 3.6管道施工前，必须先期实地考察管线的走向及具体尺寸与设计施工图纸是否一致，如发现不符之处，应由设计单位出具设计变更，重新调整管材、管件的尺寸、用量和接头形式。

3.7管道施工前，必须验证施工条件是否符合钢骨架塑料复合管的施工要求，如有不符合，必须进行调整。 3.8材料运至施工现场，必须按照装箱清单清点核实管材、管件的数量和接头形式是否与订购计划相符，对有缺陷的管材和管件，可以修复的应及时修复，不能修复的严禁施工使用。

3.9施工中应根据施工现场的环境及电源配置等情况调试焊机、焊枪等。如现场条件与焊接工艺要求有偏差，应根据基本焊接工艺参数做试验件，然后根据试验结果，对基本焊接工艺参数进行相应调整，以达到焊接效果。焊接试验必须做记录和工艺调整记录。

4 管道埋地敷设 4.1埋地管道安装的土方工程，即沟槽开挖、回填，应根据土质情况及地下水位情况，判断是否需要采取打支撑、放坡及降水措施。

管径规格（mm） 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 450 500 最大支架间距（m） 2.5 3.0 3.5 4.0 5.0