新物料导入规范-A3
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新物料导入作业流程导入新物料是企业运营中一个重要的环节,它涉及到多个部门和流程的协同合作。
下面将以一家制造企业为例,具体描述新物料导入的作业流程。
一、物料需求确认阶段:1.产品研发部门收集客户需求,并与市场部门沟通确认新产品的市场潜力和竞争对手情况。
2.研发部门将产品的初步设计和相关要求转交给采购部门,以确定新物料的采购需求。
3.采购部门根据产品设计和要求,制定物料清单,并与研发部门和供应商进行沟通,对接供货能力和价格。
二、供应商筛选和评估阶段:1.采购部门根据物料需求,对已有供应商进行筛选和评估,评估内容包括供货能力、质量管理体系、价格等。
2.若没有合适的供应商,采购部门会通过网络、展会等途径寻找新的供应商,并向他们发送供应商调查表。
3.采购部门收集供应商的回复,并根据回复内容和评估结果,进行综合评估和筛选。
4.选定供应商后,采购部门会与供应商签订供应合同,并约定质量标准、交付时间和价格等重要条件。
三、物料样品确认和测试阶段:1.采购部门要求供应商提供物料样品,并将样品交给产品研发部门进行测试和评估。
2.研发部门根据产品设计和要求,对样品进行检验和测试,验证其质量和性能是否符合要求。
3.若样品合格,研发部门会与供应商确认大批量生产物料的可行性和交货时间。
四、物料大批量采购和仓储阶段:1.采购部门根据物料需求和供应商确认的交货时间,编制采购计划,并与供应商协商确认采购量和价格。
2.根据采购计划,采购部门与供应商进行大批量物料采购,并将物料送至企业的仓库。
3.仓储部门负责接收和入库物料,并对物料进行标识和分类。
五、物料信息录入和系统对接阶段:1.仓储部门根据物料清单和系统要求,将物料信息录入企业的物料管理系统。
2.企业的物料管理系统与其他系统(如MRP系统)进行对接,确保物料信息的准确性和实时性。
六、物料品质验收和入库阶段:1.质量部门对物料进行品质验收,确保物料符合要求并能够满足生产需要。
2.若物料不合格,质量部门会与供应商进行协商,要求其重新提供合格的物料。
新产品导入作业规范(SOP)1.目的为提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的可行度,以确保产品能够顺利进行批量生产。
2.范围凡本公司导入未生产过的所有客户的新产品均属之。
3.组织与权责3.1技术部产品生产程序及相关技术资料的准备和确认。
3.2品管部3.2.1 原料检验与确认3.2.2各工序产品检验与判定。
3.3资材部产品生产中所涉及到的所有辅料和设备工具的采购,物料收发与备料。
3.4生产部3.4.1产品的生产,以及将在生产中发现的问题及时的反馈给相关部门。
3.4.2产品生产数据及成品入库数据的管理。
3.4.3短缺物料的申补3.5文控中心生产技术资料的接收、发放、及管理。
4.作业流程图5.作业说明5.1新客户、新产品导入生产决策当新客户或新产品导入,为了进一步验证是否可以正式导入量产,经过制样前之决定发出制样指令,同时把相关资料提供给相关部门。
5.2文件与资料确认和制样时程排定5.2.1技术部收到文控中心转交样品及相关资料后,与制样指令核对和查证无误后,结合客户提供的相关资料对新产品导入进行可行性评估,评估通过后才能试作,如有疑问应通过业务与客户沟通处理。
5.2.2技术部依据评估的结果,排定新产品生产计划,同时知会给各个部门做相关同步准备工作。
5.2.3技术单位填写新产品制作需求单给生管,由生管根据生产计划下达工单指令,采购根据生管下达工单进行采购材料。
5.3 产前准备工作:5.3.1技术部准备相关技术及指导资料。
5.3.2生产部对新产品导入所涉及的人员培训。
5.3.5品管对进料进行检验并记入进料检验记录表。
5.4 新产品制样时追踪。
5.4.1 生产部按产品资料安排生产,将调试合格的产品叫品保检验确认,合格后方可生产。
5.4.2 生产依据产品标准资料规定作业,并做好做好产品自检。
5.4.3品保按QP/SRO PB-03<过程产品的监视和测量控制程序>管控产品品质,做好<新产品检测报告>,如有异常应及时通知生产部门。
受控状态新材料导入作业标准编制: 期:审核: 期:批准: 期:用流程,质量部对样品试用全过程跟踪并测试其各方面参数是否满足设计要求。
生产部评估样 品可实际操作性确定是否可大批量生产。
5.4量产成认新材料经过小批量试用成功后,正式大量采购前必须满足以下条件: a. 提供该新材料的供给商必须是合格供给商; b. 供给商已经按提交了文件资料。
c. 公司内部的相关作业指导书必须发放到位;d. 公司内部的相关检验文件、检测设备等必须到位;e. 《新材料导入成认书》必须经过副总经理核准。
采购看到《新材料导入成认书》后,方可进行采购作业。
5. 5新材料开发停止新材料试用过程的任何环节出现失败时,均需从头开始。
如果某新材料屡次失败或其他因素, 技术工程部应重新评估设计合理性和材料选取符合性。
6.0作业流程1,由需求使用者提出申请3,采购收集资料、采购样品新材料批量采购7.0参考文件7. 1《采购控制程序》 7. 2《来料检验标准》 7. 3《供给商评价标准》 8.0附件8.1〈新材料使用申请〉新材料使用评估审核、批准2,技术工程部审核、副总批准 新材料样品评价新材料生产可操作性评价 新材料产品符合性评价新材料导入成认 4, 质量部对样品进行检验、技术工程 部对材料与客户要求符合性进行评价 5, 生产部进行生产可操作性评价、质 量部跟踪新材料使用时质量数据 6, 申请使用新材料部门人填写《新材 料导入成认书》新材料使用中请 新材料采购7,质量部按正常物料进行质量管控, 同时收集客户对新材料的反应8.2〈新材料样品检验记录〉8.3〈新材料导入成认书〉8.4〈新材料导入停止申请单〉。
Subject:新产品导入作业规范Doc. No:WI- EN-017Initialed date:2006/5/18Concurred by:VersionB:文件内容变更记录Content page 保存:五年1. 0目的为提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度,以确保产品能够顺利进行批量生产。
2.0范围凡本公司导入未生产过的所有客户的新产品均属之。
3.0组织与权责3.1工程单位3.1.1程序及相关技术资料的准备和确认。
3.1.2负责新产品导入会议的召开,制程安排,治具的准备和架设; SOP 的制作,测试计划及测试产出分析、各种仪器设备的参数设定及产品问题分析等。
3.1.3供应商原物料的承认及客户样品承认书的制作。
3.2品管单位3.2.1产品检验标准、抽样水准的制定。
3.2.2功能及可靠度确认。
3.2.3制样各制程的数据收集与汇总。
3.2.4 对客户来料进行检验,如发现与BOM 单不相符合的项目要及时与客户沟通确认所来物料是否可用;并发出[IQC 来料检验报告]知会相关部门。
3.3生管单位料況确认及试做時程排定。
3.4 采购单位 产品生产中所涉及到的所有辅料和设备工具的采购及新供应商的评估。
3.5 仓库备料及发料。
3.6生产单位3.6.1产品的生产,以及将在生产中发现的问题及时的反馈给相关部门。
3.6.2产品生产数据及成品入库数据的管理。
3.6.3短缺物料的申补3.7文管中心生产技术资料的接收、发放、及管理。
3.8 业务部负责相关事宜与客户沟通,各种客供资料的接收 4.0作业流程图Version:BVersion: BVersion: B5.0作业说明5.1新客户、新产品导入生产決策当新客户或新产品导入,为了进一步验证是否可以正式导入量产,经过制样前之决定发出制样指令,同时把相关资料提供给相关部门。
5.2文件与资料确认和制样时程排定5.2.1工程单位收到文控中心转交样品及相关资料后,与制样指令核对和查证无误后,结合客户提供的BOM、样品、等相关资料对新产品导入进行可行性评估并记录于[新产品(客户)确认表],评估通过后才能试作,如有疑问应通过业务与顾客沟通处理。
PAGE 1 of 8 REV. B ※ ※ 目 錄 ※ ※章 節 內 容頁 次目 錄 1修 訂 履 歷 21 目 的 32 範 圍 33 名 詞 解 釋 34 參 考 文 件 35 職 責 3~46 作業流程與內容 4~77 修 訂 權 限 7~88 相 關 表 單 89 附 件 8PAGE 2 of 8 REV. B※ ※ 修 訂 履 歷 ※ ※REV. ECN NO. 修 訂 內 容 備 註A N/A NPI流程變更﹐修改流程及相關作業內容 2009/8/25B N/A 更新參考文件編號, 量化A400進A500條件2012/8/13PAGE 3 of 8 REV. B1. 目的建立新產品導入作業流程, 訂明工作執行項目, 確保新產品順利導入量產.2.范圍適用于導入CNSBG 龍華廠CPEI之新產品導入.3.名詞解釋3.1 ODM : Original Design Manufacturer 原廠設計製造商3.2 NPI : New Product Introduction 新產品導入3.3 CM : Contract Manufacture) 契約工廠代工生產3.4 DFM : Design For Manufacture 針對製造製程上而進行的設計審察3.5 DFT : Design For Test 針對製造測試上而進行的設計審查3.6 ECN : Engineering Change Notice 工程變更通知3.7 EDVT : Electronic Design Validation Test 電性設計驗證測試3.8 EMS : Electronic Manufacture Service 電子製造服務 (客戶設計之產品)3.9 MFG : Manufacture 製造單位3.10 MFG ME : Manufacture Mechanic Engineering 製造之機構/製程工程單位3.11 MFG PE : Manufacture Product Engineering 製造之產品工程單位3.12 MFG TE : Manufacture Testing Engineering 製造之測試工程單位3.13 MFG IE : Manufacture Industry Engineering 工業工程單位3.14 PM R&D : Project Management R&D 新產品導入之資料管理單位3.15 MPM : Material Project Management 物料規劃管理單位3.16 R&D : Reaching & Development 研發單位3.17 TOI : Technical Of Information 產品技術介紹3.18 RFQ : Request for Quotation 客戶報價需求3.19 CFT : Customer Focus Team 以固定客戶為主之專案團隊3.20 FAI : First Article Inspection 首件檢查3.21 SOP : Standard Inspection Procedure 標准檢驗程序4.參考文件4.1 <<CPEI DFX作業規范>> (SQ-3N0A-012)4.2 <<產品設計和開發管制作業程序 >> (SD-2N00-001)4.3 <<工程變更作業程序>> (SD-2N00-002)4.4 <<CPEI首件檢查作業規范>> (SQ-3N0A-003)5.職責5.1 產品管理 (RD-PM)﹕產品導入時程規劃控制、試作產前及產後會議召開、試產相關問題協調處理及產品即時移交至量產.5.2 物料管理 (MPM )﹕統合材料採購環境建立、材料准備、材料問題反應與處理.5.3 生物管單位(PC/MC) :生產排程規劃、進度跟催及物料規劃、材料狀況掌握, 以及原材料、半成品、成品庫存管理.PAGE 4 of 8 REV. B5.5 測試工程 (TE)﹕測試治具/設備準備、設備架設維護及測試問題解決.5.6 製造工程 (ME)﹕生產治具/設備準備、DFM Review及製程問題解決.5.7 工業工程 (IE)﹕產線 Layout、標準工時訂定、SOP 及製造流程圖製作.5.8 製程品質工程 (PQE) :負責管控試產產品質量, 確認OBA測試治具和測試程式以及QA管控流程是否在試產前准備完畢5.9 零件工程 (CE)﹕不良零件分析與供應商對策確認.5.10進料檢驗 (IQC)﹕材料進料檢驗.5.11品質工程 (QE)﹕產品ORT測試及試作報告彙整.5.12生產單位 (PD)﹕負責產品生(試)產及包裝出貨、問題點反應及M/O關結.5.13資料中心 (DCC)﹕負責BOM維護、文件保存及發行管理.5.14倉管單位 (W/H)﹕負責原材料、半成品、成品庫存管理.5.15 IT(SFIS)﹕負責根據IE的生產流程在SFIS系統中建立流程管控系統.5.16 研發(R&D)﹕負責新產品的可行性、設計、規格及內部相關新產品文件的發行.5.17供應商品質管理(SQE)﹕負責控管供應商的來料品質, 處理產品試產時所有發現的來料不良等相關問題5.18經管( FI)﹕負責維護新產品SAP成本和報關單價.6.作業流程與內容﹕6.1作業規范之EHS規定:無6.2產品的生命周期﹕PAGE 5 of 8 REV. B 6.3NPI Operation Process:DFX Score Card checklist 表單編號:FQ3N0A01200XAMP launch readiness review report 表單編號:FD3NMA003001A6.4作業內容﹕6.4.1 Kick off meeting:RD-PM主導各相關單位(參與單位包含但不限于RD, SQA制造工程及品管單位)參加Kick off meeting, 且需提供產品規格、客戶特殊要求、產品生產Milestone; 會議需重點review A系統Document Plan設定之must項目是否足夠.6.4.2 A System Control:A系統作業流程遵照CNSBG總規范<<產品設計和開發管制作業程序>>(SD-2N00-001), 下列為CPEI比A系統增加的部分:6.4.2.1 A系統Document Plan中設定為must的項目,如果要移除則需要增加該機種之QA Head的同意.6.4.3 A300&A400階段每次試產前會議及新產品試產準備(Pilot run preparation and Readiness review):6.4.3.1試產前需由 RD-PM 在上線前3天召開產前會議. (參與單位包含但不限于:RD,MPM, PC, PE, TE, ME, IE, PQE, PD﹐IT(SFIS)﹐FI(試產第一次)﹐kitting).6.4.3.2 由RD PM在試作排程管理系統中提出新機種上線申請﹐各相關單位成員依據系統中的check list做試產准備并在系統中簽核﹐簽核過程中如有問題需及時Highlight至RD PM, 待試作排程系統簽核完畢後, PC方可安排上線進行試產.6.4.3.3RD PM需依據試作排程系統中的check list對系統中的簽核項目進行全程跟蹤簽核, PQE負責在各單位簽核完畢后最后Review是否有漏填、錯填及不符合項目等現象存在.PAGE 6 of 8 REV. B6.4.3.4. RD發行最新制造文件﹐制造文件沒有生效前﹐不允許上線生產.6.4.4 產品試產(Pilot run):6.4.4.1 PD試產組依據生管單位排定之時程進行產品試作.6.4.4.2 試產時各工程單位(RD&ME&PQE&PE&IE)需隨線進行首件確認(A300階段首件由RD工程師主導﹐A400階段SMT由RD工程師主導;PTH,組裝測試包裝由對應制造工程師負責執行, RD PM協調各部門完成相關問題處理)﹐具體的首件確認請按照<<CPEI 首件檢查作業規范>>(SQ-3N0A-003).6.4.4.3 試產時各工程單位需依照DFX Scorecard check list及各部門或客戶特定的要求項目逐項確認﹐并詳細記錄試作相關量測參數、良率及問題點,詳見<<CPEI DFX作業規範>> (SQ-3N0A-012).6.4.4.4 試作結束後,各單位需將問題點key in到BTS系統并使用DFX IssueList提出試作問題點交于RD PM匯整,并協調及確認改善對策的完成.6.4.4.5 當進行下次試作時DFx問題點至少需到monitoring狀態才可進行再次試作. 在產品需進階A500時﹐所有的DFX 需完全解決.6.4.5 產後檢討會議(Pilot run review):6.4.5.1 試作檢討會議由 RD-PM通知各單位試作負責人在試產結束后三天內召開。
惠州智翔光电有限公司新产品导入作业流程规范编制部门:工程课编制:审核:会签部门:制造课、品质课、生产企划课、销售课会签:、、、批准:修订记录No 章节号修订摘要修订人修订日期1 5.2 删除原5.2.1项内容刘爱华2010.12.165.2.3.6 增加具体放量良率标准刘爱华2010.12.165.2.2.2 修改DRB阶段,相关流程内容刘爱华2010.12.164. 增加“4.权责”项内容刘爱华2010.12.161目的(Purpose)定义新产品导入工厂生产之作业流程规范2适用范围(Scope)适用于智翔光电所有新品的导入3名词定义(Definition)3.1 PM Product Manager3.2 PCC Project Control & Coordinator3.3 RD Research and Development3.4 OM Optical & Mechanical3.5 EE Electrical Engineer3.6 NPI New product Integration3.7 NPRB New product review board3.8 DRB Design review board3.9 DVT Design verification test3.10 MVT Manufacturing validation test3.11 BOM Bill of material3.12 PR Pilot Run3.13 QE Quality Engineer3.14 SQE Supplier Quality Engineer3.15 PPC Production planning & control4.权责生产计划课:整合各方面信息,制定新产品试产、放量生产计划日期。
根据新产品导入计划,开立试产工单。
工程课:NPI作为新产品导入工厂生产的总窗口和协调人。
新产品导入流程规范1.产品开发:确定新产品的研发目标、功能特点等,并与研发团队合作进行产品研发与设计。
2.市场调研:对目标市场进行调研,了解竞争对手、市场需求以及消费者的反馈意见等。
3.商业计划书:编制新产品的商业计划书,包括市场分析、销售预测、竞争策略等,为产品导入提供决策参考。
4.技术验证:对新产品进行技术验证,并与相关部门合作进行样品测试和验证,确保新产品符合技术要求。
5.生产准备:基于市场需求和销售预测,制定生产计划,并与生产部门合作进行生产准备工作,包括原材料采购、设备调整、生产线布置等。
6.包装设计:与包装设计部门合作进行产品包装设计,确保包装与产品相匹配,同时能够满足市场需求和消费者的喜好。
7.质量控制:与质量控制部门合作,制定新产品的质量标准和检验方法,确保新产品的质量符合要求。
8.市场推广:与市场部门合作制定市场推广方案,包括广告宣传、促销活动、渠道建设等,以提高新产品的知名度和销售。
二、新产品导入流程具体步骤1.产品开发(1)确定新产品的研发目标和功能特点。
(2)进行产品原型设计和模型制作。
(3)测试原型并进行改进。
(4)确定最终产品设计。
2.市场调研(1)调查目标市场的需求和竞争对手情况。
(2)分析目标市场对新产品的需求程度。
(3)收集消费者的反馈和需求意见。
3.商业计划书(1)编制商业计划书,阐述新产品的市场分析、销售预测、竞争策略等。
(2)提供商业计划书给上级管理层进行评审和决策。
4.技术验证(1)对新产品进行技术验证,包括样品测试和验证。
(2)确保新产品的技术要求得到满足。
5.生产准备(1)制定生产计划,包括生产数量和生产周期等。
(2)采购原材料、调整设备配置,并进行生产线布置。
(3)分配生产任务给各个生产环节,并追踪生产进度。
6.包装设计(1)与包装设计部门合作,进行新产品的包装设计。
(2)确保包装与产品相匹配,同时满足市场需求和消费者的喜好。
7.质量控制(1)与质量控制部门合作,制定新产品的质量标准和检验方法。
新产品导入管理规范作业区域:文件负责人:文件发放部门:文控中心 SMT生管SMT生技 DIP生管DIP生技业务部门质量部门综合部整机生技拟制:审核:会签:批准:1 目的针对新产品之导入生产进行管理, 以清楚的流程确保新产品的导入成功并符合客户品质进行大量生产。
2 范围凡符合下列要项之一之新产品的导入管理均属本操作系统管制范围。
2.1客户本身所提供交由公司的新产品(特别是定制订单及相关要求)。
2.2公司自行开发之新产品。
3 职责3.1 业务部3.1.1 负责对应客户的需求, 订定合约协议, 提供产品导入时间表初稿给仓储,生管部, 生技部等单位.3.1.2 负责后续订单和物料的跟催。
3.1.3 对应客户相关窗口取得必需ECN文件, 档案, 样品。
并转发给公司对应窗口。
3.2 仓储部3.2.1 负责客户所提供新产品试产所需的物料、零件数量之点收及储存管制, 并依实际状况标示.3.2.2 负责厂内准备提供新产品试产所需的物料、零件数量之点收及储存管制, 并依实际状况标示。
3.2.3 针对上述之物料、零件、半成品、成品之供货数量依产品导入时间表要求到厂的控制与管理。
3.2.4 适时反馈最新物料信息给计划部。
3.3 NPI3.3.1 负责新产品导入时间的定稿及执行, 并填写新产品导入检查表并依表。
3.3.2 汇总客户试产安排等信息,与计划沟通安排生产,客户没有特殊要求按质量部的首件确认流程执行。
3.3.3 回馈客户新产品试产不良解析及对策报告.3.4 SMT生技3.4.1 回馈客户所提供之物料、零件、半成品、成品在制程中潜在问题,并在试产中提出不良解析与改善对策报告。
3.4.2 负责提供新产品试产所需的相关暂行版的作业指导文件发行如: S.O.P., 制造参数等进行新产品试产。
3.4.3 在客户承认该试产结果后, 负责提供量产所需相关正式版的作业指导文件发行如: S.O.P.,定制要求,制造参数等,并进行员工教育训练.3.4.4 试产完成后评估并提供新产品产能。
新产品导入流程规范(完整资料).doc受控状态新产品导入作业规范编制:刘军喜日期:2013-1-28审核:日期:批准:日期:1. 目的对新产品导入全过程进行控制,确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准的要求,保障量产的顺畅进行,落实产品质量前期策划的理念。
2. 范围适用于从新产品订单的接收,到样品完成转量产的全过程管理:1 、涉及有新流程, 制程特殊, 超制程能力, 新类型产品的首次样品, 新客户的第一款产品FA 需做精编文档,下载后可编辑评估;2 、未做样品直接转量产的首LOT量产板需做FA评估;3 、样品制作过程中存在制程难点的,转生产时首LOT板需做FA 评估;4 、本公司重要客户的产品,流程和控制重点需做简易过程控制、计划管控。
3. 职责3.1 业务部:根据客户需求,向工程设计(MI、CAM)人员提供产品开发、工艺设计及产品变更的相关资料,并负责在新产品导入和客户变更过程中,与客户联络及沟通;工程师(MI、CAM、ME)负责组织项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案;3.1 工程部:主导本程序的全过程,负责组织新产品工艺设计和变更实施,协调跨部门技术攻关和协作活动;组织产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验收工作;新产品导入实际进度的掌控;工装夹具设计;3.2 工程部(CAM、MI 组):负责样品的3.3 计划部:样品生产进度计划及控制。
3.4 物控部:产品生产过程的物料控制。
3.5 采购部:负责制作样品所需物料的采购,新物料的开发。
3.6 品质部:根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指引,实验室负责样品的相关检验;试验、测试,记录所有打样过程中的问题点3.7 生产部:协助样品制造,并负责依工程要求落实、管控样品生产过程中所需的参数和方法;同时向工程ME、品质反馈制作过程中的问题点3.8 品质部文控中心:负责新产品相关资料、技术规范、标准的受控管理。
4 定义新产品:有异于公司批量生产过的,及有特殊要求的产品,含样板和FA板. 样板:含评估样板(QFA)、普通样板(Sample)、紧急样板(SQT).FA板:新流程,制程特殊,超制程能力,新类型产品的首次样品,新客户的第一款产品;未做样品直接转量产的首LOT量产板;样品制作过程中存在制程难点的,转生产时首LOT板均需做FA.(eg. 汽车板,HDI 板,LCD板,3/3mil 线路??)设计输入:与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等;设计输出:符合设计输入要求的设计结果,如技术文件、压合结构、图纸、BOM、Flow chart 等;5 程序5.1 市场调查与客户需求5.1.1 客户需求获得的途径:A、可以由市场调查获取;B、客户、客户群的定制需求获取;C、业务部对外业务员在同客户交流时获取;D、业务部跟单组在与客户直接交流时获取。
新产品/新物料导入方案
1.目的:规划及制定新产品及新物料导入方案,确保产品符合客户及市场需求的机能品质,并能够不断提升产品正
确性与品质。
2.范围:本公司生产组件新产品及新物料的导入均参考本方案。
3.定义:
新物料:适用于产品的支架、底胶、金线、荧光粉、白光胶、硅胶、封装胶等产品直接原物料第一次使用新产品:针对不同客户的不同类型的灯珠,且为第一次生产时的产品。
4、现有新产品/新物料导入方式:
4.1 新产品:工程部打样OK后,直接导入生产,无产线评估试产过程;
4.2 新物料:工程50pcs以内试样,后直接导入生产;
4.3 因现有导入方式存在未再次确认其性能、良率以及生产顺畅性,故异常问题出现几率较大,为避免出现类
似情况,特制定以下导入方案。
新物料导入规范编制/日期审核/日期批准/日期1.目的1.1 规范公司新物料的导入流程,使零部件与产品品质得到有效管控。
1.2 明确小批量验证程序,使Control Run验证计划得到有效执行。
1.3 完善物料承认流程,确保物料经过规范合理的程序承认,明确物料承认过程中各相关部门的职责,规范承认书的签核规则,明确签核部门,使品质得以有效管控,减少异常。
2.适用范围适用于公司新产品开发及量产后的所有零部件导入及小批量验证。
3.定义3.1 First Source (主要供应商):项目开发阶段,研发优先选用并建入BOM的物料,以下简称1S。
3.2 Second Source (次要供应商):为稳定货源、降低成本或改善品质等导入的替代物料,以下简称2S。
3.3 AVL (Approved Vendor List): 经承认有资格的零部件供应商清单。
3.4 Control Run:为保证导入新物料、新工艺以及设计变更后的产品质量,在新物料、新工艺以及设计变更在大批量投入应用前,进行相应数量的制程验证及可靠性测试。
4.权责4.1采购工程师4.1.1寻找新物料及新供应商,安排新供应商审核,向需求部门提供样品与物料资料,跟进供应商打样进度。
4.1.2向研发及CE提供物料相关资料及样品,导入2S时填写《2S物料认证申请单》给CE;确认及跟进C/R物料到料进度,向供应商输出物料承认结果。
4.2 PMC工程师: 确定物料到料情况,确定与调整生产工单及生产安排,协调物料或机台的调用等。
4.3 研发工程师4.3.1提出物料需求,提供参数、图纸等资料给到采购,负责后续相关零部件承认的审核确认。
4.3.2协助主导部门测试验证,提供支持,对于与有安规要求的零件,完成EMC或Safety测试认证。
4.4 CE工程师4.4.1负责1S新物料的承认,收到由采购部向零部件供应商索取样品及规格书后,确认并跟进相关研发工程师确认签核后样品交DC受控下发,承认书上传RDM系统。
修订记录页版次日期修订描述修订者A/0 2017/11/10 内容审核*1.0 目的。
1.1 为确保新产品顺利导入量产阶段,能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度,以顺利量产。
2.0 组织与权责。
2.1 研发单位:对策分析与设计变更,提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。
2.2 工程单位:(a)承接新产品技术,产品特性及生产作业性评估。
(b )制程安排,包括生产线的评估,绘制工程流程图,QC 工程图之草拟。
同时,还 有负责治具的准备,制程管制,机器设备架设,参数设定及问题分析等。
(c )规划新产品之测试策略,测试设备,治具及软体。
还有负责生产线测试设备的 架设,提供测试计划及测试产出分析。
(d )提出新产品评审日程会议、 3.0品保单位。
(a )产品设计验证测试。
(b )负责新产品品质历史档案的建立 。
(c )根据制造仕様书再次确认各项是否符合工程规格及客户规格。
4.0 资材单位:(a ) 委托加工及材料采购。
(b ) 备料及试作投料。
5.0 生产单位:(a )支援新产品组装。
(b )成品接受及制造技术接受。
6.0组立技术课:(a )功能及可靠度确认(b )新产品工艺流程、作业标准书、标准工时等工艺文件的改善修订。
(c )新产品模具、设备、工装夹具之入帐、管理、使用教导、操作规范的制 订。
7.0生管课:(a )负责新产品量产导入的生产计划编制。
(b )负责新产品量产所需物料的请购及追踪工作。
8.0文管中心:8.1相关资料接收确认与管制。
9.0 作业说明:9.1 新产品导入生产决策:9.1.1当研发单位设计的产品经过P1~P2~P3~P4后,认为新产品已经进入成熟阶段,可以 生产了,但是针对产品的成熟度还需要做设计验证是否可以进入正式量产,所以 经过.会议之决定。
9.2 新产品量产追踪:9.2.1当一个新产品通过多次试产验证可以量产后,产品技术员还需要深入制造现场, 生产中可能存在一些潜在未发现的问题,为了再现性预防及校正,所以要做量产 后追踪。
新物料引入管理程序新物料引入管理程序编号:版本号:A拟制:审核:批准:日期:XXXXXXXXX科技有限公司第1页1. 目的规范新物料导入作业流程,加强产品在生产过程中的质量控制及成本控制,并保证产品交货周期,特制订定本程序。
2. 适用范围公司内所有新物料从引入到量产使用全过程。
3. 定义3.1 生产过程中之前不曾使用的物料;3.2 或已使用物料设计、规格、制程等改变后的物料;3.3 新开发供应商生产的物料;3.4 原供应商的新增供货物料。
4. 权责4.1 物料技术经理:●主导选型沟通的物料推荐阶段;●评审物料需求的合理性,分析现有代码物料是否满足需求;●分析满足研发需求的业界资源,推荐满足需求的可选物料或技术方案;●对物料质量负责;●组织并保障供应商资源按时推荐满足需求的可选物料或技术方案;●对推荐物料进行分析评估,发表是否选用的明确意见。
4.2生产管理经理:●负责发货计划、管理外协厂生产,监控物料在小批量试产时出现的问题,并及时反馈;●提供生产数据报告,参与物料的评审;4.3产品开发项目经理:●负责新物料的样品选型及性能测试,相关工艺规格参数的变更修改;●新物料评测方案的审批;●新物料导入所需的相关工程文件及检验标准的制作发行;●新物料试用过程中异常问题解决;4.4生产质量经理●物料在小批量试产阶段,负责对整个产品质量进行跟踪与追溯;●小批量产品出货后,负责对该批次产品进行质量跟踪;4.5采购经理●物料在小批量试产阶段,负责对新物料进行采购;4.6中试经理●物料在小批量试产阶段,负责对料单、工艺文件、检验标准的生产性文件的变更管理。
第2页第3页5. 作业程序5.1 新物料引入流程5.2 选型沟通阶段5.2.1 参加人员:产品开发项目经理、物料技术经理、生产管理经理。
5.2.2 工作内容:● 对物料需求的合理性和必要性进行评价;● 对于物料的适用性及工艺可行性和包装等问题进行分析和预估;● 从客户提供的物料规格书、测试报告及成本、交货周期综合进行评估;5.3 样品认定阶段5.3.1 参加人员:产品开发项目经理、物料技术经理5.3.2 工作程序:● 由产品开发项目经理或物料技术经理填写《新物料引入评审表》的基本信息;● 由产品开发项目经理填写产品的评测方案,同时由物料技术经理填写物料的认证资料;● 由物料技术经理负责申请新物料样品并交于开发部进行测试,该物料则作为认定样品;● 对新物料认定样品进行应用性等项目测试,完成后产品开发项目经理需要提交对应的测试报告,附在评审表-样品认定测试报告中;● 最后,由物料技术经理组织研发对新物料进行评审,在样品认定评审处给出意见;● 样品认定分为3种情况:(1)通过,并拆分小批量试验;(2)不通过,重新认证;(3)不通过,终止认证;5.3.3 样品认定完成意味着物料已经被实际测试,可以进入小批量试产阶段,样品认定过程可以尽快发现物料在使用中的问题,这对小批量试产前的备料极其重要,否则将影响产品量产速度。
新物料导入规范编制/日期审核/日期批准/日期1.目的1.1 规范公司新物料的导入流程,使零部件与产品品质得到有效管控。
1.2 明确小批量验证程序,使Control Run验证计划得到有效执行。
1.3 完善物料承认流程,确保物料经过规范合理的程序承认,明确物料承认过程中各相关部门的职责,规范承认书的签核规则,明确签核部门,使品质得以有效管控,减少异常。
2.适用范围适用于公司新产品开发及量产后的所有零部件导入及小批量验证。
3.定义3.1 First Source (主要供应商):项目开发阶段,研发优先选用并建入BOM的物料,以下简称1S。
3.2 Second Source (次要供应商):为稳定货源、降低成本或改善品质等导入的替代物料,以下简称2S。
3.3 AVL (Approved Vendor List): 经承认有资格的零部件供应商清单。
3.4 Control Run:为保证导入新物料、新工艺以及设计变更后的产品质量,在新物料、新工艺以及设计变更在大批量投入应用前,进行相应数量的制程验证及可靠性测试。
4.权责4.1采购工程师4.1.1寻找新物料及新供应商,安排新供应商审核,向需求部门提供样品与物料资料,跟进供应商打样进度。
4.1.2向研发及CE提供物料相关资料及样品,导入2S时填写《2S物料认证申请单》给CE;确认及跟进C/R物料到料进度,向供应商输出物料承认结果。
4.2 PMC工程师: 确定物料到料情况,确定与调整生产工单及生产安排,协调物料或机台的调用等。
4.3 研发工程师4.3.1提出物料需求,提供参数、图纸等资料给到采购,负责后续相关零部件承认的审核确认。
4.3.2协助主导部门测试验证,提供支持,对于与有安规要求的零件,完成EMC或Safety测试认证。
4.4 CE工程师4.4.1负责1S新物料的承认,收到由采购部向零部件供应商索取样品及规格书后,确认并跟进相关研发工程师确认签核后样品交DC受控下发,承认书上传RDM系统。
4.4.2根据《2S物料认证申请单》对Second source进行评估,确认是否需设计变更;对涉及设计变更的物料,送RD评估及审核。
4.4.3发出《Control Run申请单》,给相关人员签核后并发到工厂相关人员,主导并跟进物料验证结果。
对判定FAIL的C/R提供意见到公司品质部裁决。
4.4.4提供测试计划,发出试产进度及替代总表到相关部门。
4.5 PE工程师4.5.1主导及协调工厂端物料试产验证。
4.5.2负责Control Run部件性能及可靠性测试验证,评估其品质及可行性,输出小批量验证报告。
4.6 品质工程师4.6.1核准试产物料上线生产情况,跟进试产生产状态,收集生产不良数据,提报异常,跟踪异常分析进度。
4.6.2 对Control Run部件生产制程品质及导入产品的可行性进行评估。
4.7产品工程师:收集相关物料变更报告通知客户端,并将客户审核结果通知CE及品质。
4.8 SQE:AVL更新维护,主导新供应商审核,协助推动供应商改善异常,提升产品品质。
4.9 Layout:PCB资料输出及异常确认支持。
4.10 TE:Key Parts物料兼容与可靠性测试,协助CE完成物料整机功能与可靠性验证。
4.11 DC:公司端整理归档Control Run表单,下发承认书及样品,工厂端回传Control Run申请单。
4.12 PM:项目工程师汇总发出《新物料样品需求单》:研发选型时,由PM汇总研发和CE的共同需求后,提样品需求单,CE承认时,由CE提清单,PM下样品需求单;项目进阶时知会CE(RDM进阶申请),CE依据项目阶段确认是否需要整理《待承认物料清单》开始物料承认。
5.程序内容5.1 1S新物料导入5.1.1研发提出物料需求申请及重要参数、图纸等需求资料给到对应采购,采购主导寻找筛选合适的供应商,找到符合要求的物料,将规格书、样品等给到申请人确认。
5.1.2研发将确认结果通知采购,BOM须与最终选择使用的新物料保持一致,上线使用的新物料须与BOM一致,确保BOM选用的新物料随项目验证,非AVL的供应商由采购安排评估,EVT确认的新供应商,DVT开始前完成评估,DVT所确认的新供应商,PVT开始前要完成评估加入AVL,评估未通过的需立即寻找新物料更换。
5.1.3物料升级、设计变更、异常改善等引起的新物料变更需同步更新资料、规格描述、处理库存等,如已将图纸规格书等存档受控的需同步一起更新。
5.1.4项目DVT Close后CE筛选出未承认的1S物料清单,无合格承认资料或样品及资料有变更的通知采购提供样品及承认资料;PVT Close时,承认完成率≥95%,PVT Close签核完毕后10个工作日完成100%; EVT, DVT, PVT无承无样物料:研发负责;MP无承无样物料:CE负责。
无承无样的(非客供料):电子:100%需补齐规格书,无规格书不申请料号(紧急的需在申请后一周内补充资料)未承认阶段使用规格书作为检验依据结构:ME+ID或ME(无ID的情况下)签字1)由ME提供2D和关键尺寸要求,IQC执行检验。
或(2)2)由ME提供不了2D和关键尺寸要求的,由ME全检签字。
3)(1)和(2)的物料必须由IQC依据通用检验规范检验合格后再行入库。
试产阶段PCB取消菲林检验,在PCB承认时仍提供菲林,未承认PCB检验由研发提供板型资料供IQC进行检验。
CE发出未承认物料清单后,采购须在5个工作日内提供需求的承认书和样品(样品需PM下样品需求单且交样迟的可先受控承认书,样品提供确认后补发)。
5.2 2S物料导入5.2.1 DVT、PVT非军品项目研发确认规格符合通过项目SKU管控导入2S验证;到项目MP时CE与PMC确认已经验证合格的料安排DC加BOM做1S、2S;MP阶段的2S由CE主导确认后安排导入验证,试产数量CE与PMC根据需求及工单量确定(军品按产品需求不导2S,出货鉴定后不允许任何变更,必须的变动须经客户同意)。
具体如下(Source总数量不超过2个):DVT/PVT BOM Release后一周内确定完,采购提2S申请单给EE;EE同ME、Layout等相关人员确认后统筹汇总并将汇总结果知会采购、CE、PM;PM确认是否导入验证(导入验证由EE建SKU2,PM发备料BOM,CE更新进替代物料总表验证追踪中;不导入验证的CE更新进替代物料总表待验证中,已停产或不合作等物料EE更新原BOM);CE更新及维护共享替代物料总表,项目PVT Close时合并以上2S安排BOM更新;MP阶段的2S采购提2S导入申请单给CE验证导入;5.2.2采购比较选择供应商物料后索取样品、规格书等资料,给对应研发或CE 确认,2S的选择优先在AVL中(客户指定等特殊要求物料除外),非AVL的供应商采购安排评审。
5.2.3 研发或CE接收样品、规格书等资料后确认物料规格、测试验证等,并将确认结果通知采购,确认Fail的物料采购可通知供应商改善或者寻找新替代物料,物料样品规格不合格,允许供应商改善后送样,若连续送样都不合格(如连续三次),可取消该供应商此物料送样资格(开模、定制及特殊物料除外)。
对规格符合的物料试产阶段通过项目SKU验证,量产阶段通过Control Run验证。
5.2.4量产安排Control Run的物料,CE填写《Control Run申请单》会签PMC时,PMC依据生产计划安排生产工单、时间等,试产后可直接出货的物料,在备料时减去相应数量的本料,不能直接出货的试产物料,本料领料数量不变,试产后返为本料,Control Run的物料必须在计划导入的每个机种上单独安排试产,输出试产报告,对于共板、共模等特殊情况依据实际情况处理,试产物料依据C/R需求领料,只能用于试产验证,不能用于其他用途。
5.2.5 项目量产2S物料《Control Run申请单》原则上至少在上线生产前1天由CE发出,公司提供测试计划或要求(CE负责)。
5.2.6 Control Run申请单RDM上发出后,PE主导工厂端试产会议,核实物料到料情况,安排协调小批量试产,确定输出报告时间。
5.2.7 Control Run生产时品质核实试产物料,并对生产过程进行跟进监督,收集试产生产问题和异常数据,反馈异常,评估其品质及可行性。
5.2.8工程负责对试产中问题点进行分析,生产完成后安排性能及可靠性测试验证,评估其品质及可行性,输出小批量验证报告。
5.2.9试产问题点与试产物料相关的,经评估异常不可以接受且无法有效改善的PMC安排返工处理。
5.2.10 Control Run物料工厂品质确认上线生产情况,工程验证性能及可靠性,分别反馈相关数据及结果,CE根据试产结论和测试结果,评判物料是否合格。
若合格,发行试产结果,安排物料承认,经研发、产品、品质等相关部门人员确认后安排加入BOM;若Fail,由品质裁决后发行结果,最终Fail的物料采购依据情况申请是否改善后再次验证或安排其它新替代物料验证。
5.3涉及设计变更的物料,由责任部门主导,相关人员审核通过后安排设计变更并验证,其中因改善设计缺陷、产品升级、提升性能及品质等原因导致的设计变更,涉及机构设计变更的C/R由机构工程师负责主导跟进;硬件设计变更的C/R由硬件工程师负责主导跟进;BIOS_EC升级变更的C/R由软件工程师负责主导跟进;电源设计变更的C/R由电源工程师负责主导跟进;散热设计变更的C/R由散热工程师负责主导跟进等;因导入2S物料、Consign 物料、特采物料、库存物料消耗等导致的设计变更由CE提变更需求,研发确认方案后的C/R验证由CE负责主导跟进。
5.3.1 涉及产品外观/颜色(变更)的零件:需要ID,产品、业务签核确认。
5.3.2涉及机构(变更)的零件需要机构RD、品质签核确认。
5.3.3涉及BIOS/EC/Driver(变更)的零件需测试部,软件(BIOS/EC),硬件,签核确认。
物料替代可能涉及的软件变更可参考下表:5.3.4涉及硬件/电源(变更)的零件需要硬件/电源RD确认。
5.3.5涉及需要客户确认(变更)的零件,由产品审核确认。
5.4关键物料及其设计变更所需资料、测试周期与样品数量参考下表:5.5涉及EMC/safety(变更)的零件需要安规工程师签核确认。
5.5.1 EMC 相关主要器件:Morther board、Adapter、CPU、Modem、Case、Clock Generator、Crystal、Choke、Bead。
5.5.2 Safety相关主要器件:Adaptor、Battery、Inverter BD、Case、PCB、ODD、Modem、Power cord、LCD panel、锂电池。