火电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术
摘 要：随着经济建设的快速发展和工业生产规模的不断扩大，我国大气环境污染问题日益凸显。氮氧化物、硫氧化物等污染物会严重破坏生态环境，同时也对人体健康造成严重危害。当前，火电厂要加强对先进脱硫脱硝及烟气防尘技术的应用，有效提升煤炭燃烧效率，最大限度地减少污染物排放量。本文分析了火电厂锅炉加强脱硫脱硝及烟气防尘技术的特点和发展现状，对具体的脱硫脱硝及烟气防尘技术进行探究。
关键词：火电厂；污染物排放；脱硫脱硝；烟气防尘技术
1、火电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术的特点和现状
1.1 技术特点
当前，我国绝大多数火电厂在实际电力生产制造过程中都较多地应用脱硫脱硝和烟气除尘技术。这项技术由于比较简单，对电厂的规模要求不大，而且需要投入的资金有限，在应用过程中也多数采用自动化控制，极大减少了人员的劳动力，而且在锅炉工作时通过自动监测酸碱值和温度，保证的测量数据的及时性和准确性；另外，脱硫脱硝和防尘的应用，使得煤炭得到了充分的燃烧，在减少了污染物排放的同时，还提高了能源的燃烧效率。从大的层面来说，这有利于不可再生资源的节约，促进社会经济的发展。小的方面来说，由于能源的充分利用，减少了电厂的成本支出，提高了电厂的经济效益，促进电厂健康发展。
1.2 技术发展现状
随着人们对环境保护的意识不断提高，对各种社会活动中产生的各种污染排放物的要求也越来越严格。为了保护地球环境，国家层面也制定了很多关于环境保护的法律法规，这就使得企业要不断通过技术改进，以此满足法律法规关于排放的要求。火电厂在锅炉脱硫脱硝以及烟气除尘方面也投入了很多的精力，不断加大新技术新设备的研发力度，逐渐在各火电厂中得到了普遍的应用。随着全球可开采煤炭资源的不断减少，而由于经济的发展需要，对煤炭的需求量却是在不断增加，因此火电厂技术人员需要在当前技术基础上，结合法律法规要求和技术的应用现状，不断对锅炉的脱硫和脱硝方式进行优化和改造，精益求精，进一步提高脱硫脱硝和烟气除尘的科学性和有效性。
玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术分析
摘要：在玻璃生产过程中，玻璃窑炉烟气中会由于所选择的燃料而产生不同程度的粉尘和硫硝污染物。为了使烟气达到排放标准，符合绿化环保的生产要求，采取烟气脱硫脱硝除尘一体化技术对玻璃窑炉烟气进行治理是十分必要的。对此，本文分析了玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘现状，分别从不同方面具体研究了玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术，希望有所帮助。
关键词：玻璃窑炉；烟气；脱硫脱硝除尘；一体化技术
引言：在国民经济不断发展，现代化建设的进程不断推进的环境下，玻璃作为工业的重要原材料，其生产规模越来越大。在电子信息、房地产、汽车等相关行业发展中，玻璃行业也得到了快速的发展，玻璃产量不断加大。而在玻璃生产的过程中，由于其生产使用的燃料会对空气环境产生严重的污染，为了确保玻璃行业的持续化发展，加强对玻璃窑炉烟气的治理势在必行。
1. 玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘现状
目前，我国玻璃的生产规模较大，生产线较多。在玻璃生产当，有超过半数的生产使用燃料为石油焦粉，其余的生产所用燃料中重油和天然气、煤制气等各占一半左右。玻璃生产过程中所使用的燃料不同，其产生的烟气污染情况也有所不同，比如使用石油焦粉作为燃料的生产过程中，产生的烟气污染物中粉尘浓度更高、硝类污染物的浓度与其他两种燃料相差不多，硫类污染物的浓度相对较高，但小于重油产生的污染物浓度。就目前烟气污染物处理现状来看，我国大多数的玻璃生产企业都安装了相应的烟气处理措施，但也存在部分烟气未经过窑炉脱硫脱硝除尘处理就直接排放的问题，就整个行业而言，对玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘工作仍需进一步完善。
1. 玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术 在传统的玻璃生产脱硫脱硝除尘技术中，对各类污染物单独去除，需要涉及到很多的设备和工艺，不仅需要消耗大量的成本其去除效果也并不可观。采用脱硫脱硝除尘一体化技术能够有效节约设备的占地面积并节省成本投资，在一体化技术作用下，还能够实现对各类污染物同时高效去除的效果，为玻璃窑炉烟气治理工作带来了新的方式。据国家相关要求和治理需求，玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术应确保其在工作的过程中不干扰玻璃窑炉的正常运行，需要确保窑炉的稳定性和排烟的通畅性。同时在经过一体化技术处理后，烟气要符合排放要求，并尽可能充分利用烟气余热。除此之外，还要保证烟气脱硫脱硝除尘工作的经济性和可靠性，在简单的工艺下完成高效的治理任务。
２００７年２月 电 力 环境保护 第２３卷 第１期
液相同时脱硫脱硝技术研究 Ｓｔｕｄｉｅｓ ｏｎ ｔｅｃｈｎｉｑｕｅｓ ｏｆ ｓｉｍｕｌｔａｎｅｏｕｓ ａｑｕｅｏｕｓ ｄｅｓｕｌｆｕｒｉｚａｔｉｏｎ ａｎｄ ｄｅｎｉｔｒｉｆｉｃａｔｉｏｎ 宋立民，赵毅，赵音，刘凤 （华北电力大学环境科学与工程学院，河北保定０７１００３） 摘要：综述了国内外目前开发的液相同时脱硫脱硝技术，包括湿式洗涤并脱硝（ＷＳＡ—ＳＮＯ ）工艺、氟酸氧化工艺 （Ｔｒｉ ＮＯ 一ＮＯ Ｓｏｒｂ）、湿式络合吸收（Ｆｅ—ＥＤＴＡ金属螯合物联合脱硫脱硝）工艺、乳化黄磷法脱硫脱硝工艺、尿素和添 加剂液相脱硫脱硝工艺等新方法。分析了各种工艺的特点及存在问题，并对其应用前景进行了预测。 关键词：液相；烟气；脱硫；脱硝；同时 Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ ｏｆ ｓｉｍｕｌｔａｍｅｏｕｓ ｄｅｎｉｔｒｉｆｉｃａｔｉｏｎ ａｎｄ ｄｅｓｕｌｆｕｒｉｚａｔｉｏｎ ｉｎ ａｑｕｅｏｕｓ ｓｏｌｕｔｉｏｎ ｗｅｒｅ ｒｅｖｉｅｗｅｄ．ｉｎｃｌｕｄｉｎｇ ｗｅｔ ｓｃｒｕｂｂｉｎｇ ａｎｄ ｒｅｍｏｖａｌ ｏｆ ＮＯ ，ｏｘｉｄａｔｉｏｎ ｏｆ ｃｈｌｏｒｉｃ ａｃｉｄ，ａｑｕｅｏｕｓ ｃｏｍｐｌｅｘｉｎｇ ａｎｄ ａｂｓｏｒｂｉｎｇ，ｒｅｍｏｖａｌ ｏｆ、Ｉｌ ａｎｄ ＳＯ２ ｂｙ ｅｍｕｌｓｉｖｅ ｐｈｏｓｐｈｏｒｕｓ ａｎｄ ｒｅｍｏｖａｌ ｏｆ ＮＯ ａｎｄ ＳＯ２ ｂｙ ｕｒｅａ ａｎｄ ａｄｄｉｔｉｖｅ ｅｔｃ．Ｔｈｅ ｃｈａｒａｃｔｅｒ ａｎｄ ｄｅｆｉｃｉｅｎｃｙ ｂｅｉｎｇ ａｎａｌｙｚｅｄ，ｔｈｅ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｆｕｔｕｒｅ ｏｆ ｅａｃｈ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｗａｓ ｆｏｒｅｃａｓｔｅｄ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ：ａｑｕｅｏｕｓ ｓｏｌｕｔｉｏｎ；ｆｌｕｅ ｇａｓ；ｄｅｓｕｌｆｕｒｉｚａｔｉＯｎ；ｄｅｎｉｔｒｉｆｉｃａｔｉｏｎ；ｓｉｍｕｌｔａｎｅｏｕｓ 中图分类号：Ｘ？０１．７ 文献标识码：Ｂ 文章编号：１００９—４０３２（２００７）０ｌ一０４６—０３ 烟气中ＳＯ２／ＮＯ 的净化方法按工作介质不同 可分为湿法、干法和半干法。湿法工艺在火电厂应 用最广，其特点是技术成熟、工业应用经验丰富、脱 除率高、发展潜力大。例如ＷＳＡ．ＳＮＯ 工艺、ｒｉｆｔ ＮＯ ．ＮＯ Ｓｏｒｂ工艺、Ｆｅ．ＥＤＴＡ金属螯合物联合脱硫脱硝 工艺、乳化黄磷法脱硫脱硝工艺、尿素和添加剂液相 脱硫脱硝工艺等得到了一定程度的发展，此领域是 国内外烟气治理研究热点之一。本文对目前的研究 成果进行了综述，指出各种液相脱硫脱硝技术存在 的问题，并对今后的研究方向进行了展望。 １ ＷＳＡ－ＳＮＯ 工艺 ＷＳＡ．ＳＮＯ 技术即湿式洗涤并脱硝技术，是针 对电厂日益严格的ＳＯ２、ＮＯ 和粉尘排放标准而开 发的高级烟气净化技术。 １．１工艺流程 在本工艺中，烟气先经过ＳＣＲ反应器，ＮＯ 在 催化剂作用下被氨气还原成Ｎ２，随后烟气进入改质 器，ＳＯ，在此被固相催化剂催化氧化为ＳＯ ，在瀑布 膜冷凝器中凝结、水合为硫酸，并进一步被浓缩为可 销售的浓硫酸（质量分数超过９０％）…。 ＳＮＯ 工艺最初作为美国能源部（ＤＯＥ）清洁煤 技术第二期的示范项目对Ｏｈｉｏ的Ｅｄｉｓｏｎ Ｎｉｌｅｓ电站 ２号锅炉进行改造。装置从１９９２年开始运行，现在 ４６ 已是该厂主要的大气污染控制设备。 １．２工艺的优越性及存在问题 （１）该技术除消耗氨气外，不消耗其他化学药 品，无废水、废弃物等二次污染。 （２）具有很高的脱硝率（可达９５％以上）和可靠 性，运行和维护要求较低。 （３）不足之处是能耗较大，投资费用高，副产品 浓硫酸的储存及运输困难。 与ＳＮＯ 技术类似的工艺还有ＤＥＳＯＮＯ 工艺。 该工艺由德国公司开发，采用了一个含有脱硝催化 剂（Ｖ２０５／ＴｉＯ２、ＦｅｅＯ３、沸石等）和脱硫催化剂（Ｄｅｇｕｓｓａ 公司开发）的ＤＥＳＯＮＯ 反应器，脱硫率为９４％，脱硝 率为８０％，副产品为９５％的浓硫酸［ 。 ２ Ｔｒｉ ＮＯ －ＮＯ Ｓｏｒｂ工艺 ２．１工艺流程 Ｔｒｉ ＮＯ ．ＮＯ Ｓｏｒｂ工艺采用氧化吸收塔和碱式 吸收塔两段工艺。氧化吸收塔是用氧化剂ＨＣＩＯ 来 氧化ＮＯ和ＳＯ２及有毒金属，碱式吸收塔则作为后 续工艺，采用Ｎａ２Ｓ及ＮａＯＨ作为吸收剂，吸收残余 的气体 ３。 ２．２化学反应机理【４ ２．２．１ ＨＣＩＯ 氧化ＮＯ 的机理 理论上讲，ＮＯ与ＨＣＩＯ 反应先产生ＣＩ
石灰石-石膏湿法脱硫工艺概述
烟气脱硫采用技术为石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺。脱硫剂采用石灰石粉(CaCO3), 石灰石由于其良好的化学活性及低廉的价格因素而成为目前世界上湿法脱硫广泛采用的脱硫剂制备原料。SO2与石灰石浆液反应后生成的亚硫酸钙, 就地强制氧化为石膏，石膏经二级脱水处理可作为副产品外售。
本设计方案采用传统的单回路喷淋塔工艺，将含有氧化空气管道的浆池直接布置在吸收塔底部, 塔内上部设置三层喷淋层和二级除雾器。从锅炉来的原烟气中所含的SO2与塔顶喷淋下来的石灰石浆液进行充分的逆流接触反应，从而将烟气中所含的SO2去除，生成亚硫酸钙悬浮。在浆液池中通过鼓入氧化空气，并在搅拌器的不断搅动下，将亚硫酸钙强制氧化生成石膏颗粒。脱硫效率按照不小于90％设计。其他同样有害的物质如飞灰，SO3，HCI 和HF也大部分得到去除。该脱硫工艺技术经广泛应用证明是十分成熟可靠的。
工艺布置采用一炉一塔方案，石灰石制浆、石膏脱水、工艺水、事故浆液系统等两塔公用。#1锅炉来的原烟气由烟道引出，经升压风机(两台静叶可调轴流风机) 增压后, 送至吸收塔，进行脱硫。脱硫后的净烟气经塔顶除雾器除雾后通过烟囱排放至大气。#2炉的烟道系统流程与#1炉相同，布置上与#1炉为对称布置。
脱硫剂采用外购石灰石粉，用滤液水制成30%的浆液后在石灰石浆液箱中贮存，通过石灰石浆液泵不断地补充到吸收塔内。脱硫副产品石膏通过石膏排出泵，从吸收塔浆液池抽出，输送至石膏旋流站(一级脱水系统)，经过一级脱水后的底流石膏浆液其含水率约为50%左右，直接送至真空皮带过滤机进行二级过滤脱水。石膏被脱水后含水量降到10％以下。石膏产品的产量为20.42t/h（#1、#2炉设计煤种，石膏含≤10％的水分）。脱硫装置产生的废水经脱硫岛设置的废水处理装置处理后达标排放或回收利用。
脱硝工艺系统描述
3.1 脱硝工艺的原理和流程
本工程采用选择性催化还原法（SCR）脱硝技术。SCR脱硝技术是指在催化剂的作用下，还原剂（液氨）与烟气中的氮氧化物反应生成无害的氮和水，从而去除烟气中的NOx。 选择性是指还原剂NH3和烟气中的NOx发生还原反应，而不与烟气中的氧气发生反应。
