大角度圆弧抽芯结构设计(箭金学堂)

《金属压铸工艺与模具设计》第10章抽芯机构设计

抽芯机构设计是金属压铸工艺中的一个重要环节，它直接影响着产品的质量和生产效率。本文将从设计原则、设计要点以及常见问题等方面探讨金属压铸抽芯机构的设计。

设计原则：

1.保证产品的几何形状：抽芯机构的设计应能保证产品的几何形状，防止出现变形、缺陷等问题。

2.保证产品的尺寸精度：抽芯机构应保证产品的尺寸精度，防止出现尺寸超差现象。

3.提高生产效率：设计时考虑抽芯机构的操作方便性，使得生产效率能够得到提高。

4.减小成本：合理设计抽芯机构，尽可能减少零件数量，节省材料和制造成本。

设计要点：

1.抽芯方向选择：根据产品的几何形状和结构要求，确定抽芯的方向。一般情况下，抽芯方向与产品的最大壁厚方向垂直，以方便脱模。

2.抽芯位置选择：根据产品的结构特点和表面装饰要求，选择合适的抽芯位置。同时考虑到抽芯机构对产品力学性能的影响。

3.抽芯力学分析：对于较大壁厚的产品，需要进行抽芯力学分析。通过分析抽芯过程中的力学参数，确定合适的抽芯形式和参数。 4.抽芯机构设计：根据抽芯方向和位置确定抽芯机构结构，包括固定模芯、顶出杆、分离机构等。

5.抽芯机构的材料选择：根据抽芯机构的工作条件和要求，选择适合的材料，如各种高强度合金钢、硬质合金等。

6.抽芯机构的表面处理：抽芯机构表面应进行适当的处理，以提高其硬度和耐磨性，如渗碳、氮化等。

常见问题及解决方法：

1.抽芯机构划伤产品：可能是抽芯机构表面硬度不足，解决方法是对抽芯机构进行适当的表面处理，提高其硬度和耐磨性。

2.抽芯机构运动不灵活：可能是抽芯机构结构不合理或润滑不良，解决方法是优化抽芯机构设计，确保其运动灵活，并做好润滑保养。

3.抽芯机构易损坏：可能是抽芯机构材料选择不当，解决方法是选择适合的材料，提高抽芯机构的耐磨性和强度。

4.抽芯机构设计复杂：可能是抽芯机构设计过程中没有充分考虑产品的结构要求和成本控制，解决方法是在设计过程中重视简洁性和成本效益。

模具抽芯机构的设计

一、模具抽芯机构的作用

模具抽芯机构的作用是用来实现产品在模具成型过程中的顺利取出。在一些特殊的产品造型中，需要在成型时将内部的一些零件抽出，这样才能使产品完整且正常工作。模具抽芯机构通过结构设计和动力传递，实现了在模具成型过程中需要抽出的部分能够按要求顺利完成抽出动作。

二、模具抽芯机构的设计原则

1.设计合理性：模具抽芯机构的设计必须根据模具的具体情况进行合理设计，避免出现设计不合理导致抽芯机构不能正常工作的情况。

2.结构简单性：模具抽芯机构的结构应尽量简单，使其易于制造和装配。同时也要考虑到机构的稳定性和可靠性。

3.抽芯动作顺畅：抽芯机构设计必须确保抽芯动作的平稳顺畅，不能出现卡滞或者阻塞的情况。

4.与模具配合性强：模具抽芯机构的设计应与模具的其他部分紧密配合，确保模具整体工作的协调一致性。

三、模具抽芯机构的分类

根据具体的结构和工作原理，模具抽芯机构可以分为以下几种类型：

1.直线型：这种抽芯机构通过直线运动来实现产品的抽出。常见的有滑块式和直线导轨式。

2.弧线型：这种抽芯机构通过弧线运动来实现产品的抽出。常见的有曲柄摇杆式和凸轮式。 3.扇形型：这种抽芯机构通过扇形运动来实现产品的抽出。常见的有滑块扇形式和齿轮扇形式。

四、模具抽芯机构的设计步骤

1.确定抽芯方式和抽芯零件的位置。

2.设计抽芯机构的结构和工作原理。

3.绘制抽芯机构的零件和总装图。

4.制作和装配抽芯机构。

5.调试和测试抽芯机构的工作效果。

6.根据测试结果进行优化设计。

五、模具抽芯机构的应用

六、模具抽芯机构的发展趋势

随着工业的不断发展和科技的进步，模具抽芯机构的设计和制造也在不断提升。未来的模具抽芯机构将更加注重自动化和智能化，提高生产效率和产品质量。同时，也将更加关注环保和节能，降低能耗和污染。

总结：模具抽芯机构是模具设计中的重要部分，它通过合理的结构设计和动力传递，实现了产品在模具成型过程中需要抽出的部分能够顺利完成抽出动作。在模具设计中，需要根据具体情况和产品要求进行合理设计，确保抽芯机构的工作顺畅、可靠，并与模具的其他部分紧密配合。随着工业的发展，模具抽芯机构也在不断进步和发展，朝着自动化、智能化和环保节能的方向发展。

斜导柱圆弧抽芯注射模设计

黄力

【期刊名称】《模具制造》

【年(卷),期】2011(011)004

【摘 要】利用传统的斜导柱抽芯机构和弧形导滑槽结合的原理,设计了斜导柱圆弧抽芯注射模,完成了塑件的圆弧抽芯.模具结构简单紧凑、制造方便.

【总页数】2页(P44-45)

【作 者】黄力

【作者单位】贵州电子信息职业技术学院,贵州,凯里,556000

【正文语种】中 文

【中图分类】TQ320.66

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・塑料注射模技术・　总体尺寸为２４４．０４ｘ１３０．２ｒａｍ。另外，在塑件圆柱面的　侧面有一凸台。塑件这４个特征的成型设计的合理与　否将直接影响到模具结构的可靠性。分析对比图１中　的淋浴花洒与电话机的弧形手柄，ＢＤＣＩ产品中的手　柄结构是中间弧形，头尾两端是直身位，并且直身位　的长度尺寸比较大，淋浴花洒与电话机的弧形手柄是　一端直身，另一端弧形。因此，此塑件的手柄抽芯机　构将不同于常规的弧形滑块抽芯机构。下面将分析　选择模具的分型面。　３模具分型面的选择　根据上述塑件结构分析及模具用户的使用要求，　模具结构采用１模１腔的出模方式。　方案１：手柄竖直放置，开模方向垂直于平面　ＤＴＭｌ，放置方案１如图４所示。主分型面采用左右２　块滑块拼合而成，中间设计成型芯。由于型芯由两端　直身和中间一端圆弧形成，因此型芯采用３块滑块组　成。模具工作时，利用开模动力，左、右两块先行分　型，然后型芯的３块滑块分型。浇注系统的进胶点在　塑件的表面，采用点浇口进胶。左、右两块滑块成型　了塑件的大部分面积，因此，不另外设置脱模机构，可　以利用塑件的重力自行脱落。　图４放置方案１　方案２：手柄水平放置，开模方向垂直于平面　ＤＴＭ２，放置方向如图５所示。主分型面由定模、动模　形成，ＤＴＭ２作为主分型面，凸台设计成滑块。中空成　型部分同样采用３块滑块组成。进胶点选择在塑件的　侧面，如图５所示，采用扇形浇口。推出机构采用顶杆　顶出。　分析比较两种方案，方案１采用点浇口，即三板　模。模具结构相对于两板模结构较复杂，模具制造　成本比较高。塑件竖直放置，ｌ模１腔，增大模具的　结构尺寸。主分型面采用两块滑块拼合而成，模具　的稳定性较差，对滑块的制造及安装精度要求较高，　增加模具的制造成本。方案２塑件水平放置，凸台利　用滑块成型，采用扇形浇口进胶，从塑件侧面进胶，　避免使用３板模结构，模具整体结构尺寸比３板模尺　寸小，可以减低模具制造成本。但方案２需要设置推　出机构，在中空成型的３块滑块下面设置顶杆。因　此，为保证模具动作的可靠安全，必须设置顶杆板先　到位机构或安装感应器，在保证顶杆板复位的情况，　应采用先复位机构，否则会产生抽芯复位与脱模的　运动干涉。另外，该方案增加了顶杆的痕迹，影响塑　件外观。基于模具总体尺寸考虑及客户的使用要　求，本副模具选用ＸＣＭ—Ａ１０２／ＸＣＭ—Ｂ５０２的感应器，　其装配图如图６所示。　ＤＴＭ２　图５放置方案２　—、　、＼　／　ｆ　／　ＩＩ　ＩＩ　图６感应器装配图　１．底板２．垫块３．顶杆面板４．顶杆底板　５．ＸＣＭ—Ａ１０２／ＸＣＭ—Ｂ５０２感应器　综合考虑模具的综合性能及制造成本，选用方案　２的塑件水平放置形式，即选择ＤＴＭ２作为模具的主　分型面。　《模具制造＞＞２０１４年第５期　・４５・